1. 机械加工中加工精度最高的是那个工种
dyhjnmghm
2. 机械制造工艺基础中，个种加工方法加工精度比较，分析原因。
各种工艺流程的不同会造成最终的精度不同，你最好给个具体的例子，我可以帮你分析。
另外那本书很多东西已经过时了，你需要接触
现代制造
工艺。
举例：
D8H7的孔制造方法，按照书上推荐的，
1.钻孔-
铰孔
-精铰
2.钻孔-扩孔-精铰
实际现在做这样的孔：
1.钻孔--铰孔
2.钻孔-精镗孔
原因是：以前是
高速钢
的钻头，钻完的公差是H12-13，然后粗铰做到H8-9，然后精铰到H7，现代
机床精度
提升，刀具精度也是非常高的，甚至像这样的孔，3倍以内直接
硬质合金
内
冷钻
就可以直接钻出（
大批量生产
不能使用）。
你看到那些各种方法的精度不同，是由于机床选择和
工艺路线
排布，以及刀具的制造精度，装夹的精度等多种情况引起的，你最好给个实际的案例。
3. 机械加工的精度能做到多少
最高的是研磨，光洁度，平面度，长度，误差都很小，长度误差内单位为微米。光洁度能达到容14，假设研磨两个物体的平面，可以达到平面之间没有间隙，擦干净搓搓可以重合，普通机床也就能达到789。数控就不一定了，量块就是研磨的。
4. 大家所知道的机加工设备的精度是多少
尺寸精度还是粗糙度精度还是形位公差等级精度，机床出厂对尺寸精度可控制0.01mm，对于粗糙度可达1.6，对于形位公差比如同轴度，同心度，跳动，直线度。平面度，垂直度能保证范围如下；
外圆精度
0.01
外圆圆柱度
0.01/100
端面平面度
0.02/200
螺纹螺距精度
0.06/300
通常机械加工上的精度指的主要是四点：
1、尺寸公差
2、形状度公差
3、位置度公差
4、表面光洁度（至于其他最大实体尺寸之流其实是近年才出现的概念。
普车最高加工精度，数控精度要更高些，但这个没有绝对的，比如外圆公差0.01-0.02mm的。普通车床也能达到的。除了外圆精度尺寸外，还要看图纸要求外圆的光洁度的要求，比如说，外圆公差0.01--0.02mm，光洁度在1.6-3.2的，那你就可以选择普通车床或数控车床，但光洁度在0.8或者更高，那么你不不能选择车床了，该选择磨床加工。有时图纸要求尺寸公差在0.01-0.05之间，你可以选择车床，数控，铣床，加工中心，但如果还对同轴度，垂直度，平行度，要求较高的情况下，你就要考虑磨床加工或者别的机床了。
5. 机械加工中精度最高的是磨削吗
机械加工精度最高的话，这个当然是磨削的，这个就是磨削工艺，这个做的比较精准
6. 在常用机械加工方法中精度哪个最高
常见的机械加工方式有：车削、铣削、磨削、镗、钻、线切割、电火花等。车床加工是机械加工的一部份。车床加工主要用车刀对旋转的工件进行车削加工。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工
7. 简述精密机械加工五大类
加工精度达到 1微米的机械加工方法。精密机械加工是在严格控制的环境条件下，使用精密机床和精密量具和量仪来实现的。加工精度达到和超过 0.1微米称超精密机械加工。在航空航天工业中，精密机械加工主要用于加工飞行器控制设备中的精密机械零件，如液压和气动伺服机构中的精密配合件、陀螺仪的框架、壳体，气浮、液浮轴承组件和浮子等。飞行器精密零件的结构复杂、刚度小、要求精度很高，而且难加工材料所占的比重较大。精密机械加工的工艺效果是：①零件的几何形状和相互位置精度达到微米或角秒级；②零件的界限或特征尺寸公差在微米以下;③零件表面微观不平度(表面不平度平均高度差)小于0.1 微米;④互配件能满足配合力的要求；⑤部分零件还能满足精确的力学或其他物理特性要求，如浮子陀螺仪扭杆的扭转刚度、挠性元件的刚度系数等。
精密机械加工主要有精车、精镗、精铣、精磨和研磨等工艺。①精车和精镗：飞行器大多数精密的轻合金（铝或镁合金等）零件多采用这种方法加工。一般用天然单晶金刚石刀具,刀刃圆弧半径小于0.1微米。在高精度车床上加工可获得1微米的精度和平均高度差小于0.2微米的表面不平度,坐标精度可达±2微米。②精铣：用于加工形状复杂的铝或铍合金结构件。依靠机床的导轨和主轴的精度来获得较高的相互位置精度。使用经仔细研磨的金刚石刀头进行高速铣切可获得精确的镜面。③精磨：用于加工轴或孔类零件。这类零件多数采用淬硬钢，有很高的硬度。大多数高精度磨床主轴采用静压或动压液体轴承，以保证高稳定度。磨削的极限精度除受机床主轴和床身刚度的影响外，还与砂轮的选择和平衡、工件中心孔的加工精度等因素有关。精磨可获得 1微米的尺寸精度和0.5微米的不圆度。④研磨:利用配合件互研的原理对被加工表面上不规则的凸起部位进行选择加工。磨粒直径、切削力和切削热均可精确控制，因而是精密加工技术中获得最高精度的加工方法。飞行器的精密伺服部件中的液压或气动配合件、动压陀螺马达的轴承零件都采用这种方法加工,以达到0.1甚至0.01微米的精度和0.005微米的微观不平度。
8. 机械加工中那种加工是最基本的,应用最广泛的
刨削是应用最广泛的平面加工方法。平面加工方法有刨、铣、拉、磨等方法，刨削和铣削常用作平面的粗加工和半精加工，而磨削则用作平面的精加工，此外表面加工还有刮研、研磨、超精加工、抛光等光整加工方法。表面加工主要应用于复杂工件中的难以判断各表面之间关系的平面加工；另外，表面加工也应用于流道的加工。
刨削是单件小批量生产的平面加工最常用的加工方法，加工精度一般可达IT9~IT7级，表面粗糙值为Ra12.5~1.6μm。
刨削可以在牛头刨床或龙门刨床上进行。铣削是平面加工中应用最普遍的一种方法，利用各种铣床、铣刀和附件，可以铣削平面、沟槽、弧形面、螺旋槽、齿轮、凸轮和特形面。一般经粗铣、精铣后，尺寸精度可达lT9~1T7，表面粗糙度可达Ra12.5~0.63μm。
9. 在各类机床中，加工精度最高的是什么机床
磨床的加工精度虽高，但是磨床用的是砂轮，并不是真正的切削。
要说加工精度比较高的机床当属石墨加工机，重复定位精度可达0.0001mm，比如roku-roku。
10. 用什么方法加工齿轮效率和精度都较高
1.成形法这种铣齿方法属于成形法。铣制时，工件安装在铣床的分度头上，用一定模数的盘状（或指状）铣刀对齿轮齿间进行铣削。当加工完一个齿间后，进行分度，再铣下一个齿间。铣齿特点：设备简单；刀具成本低；生产率低；加工齿轮的精度低。齿轮的齿廓形状决定于基圆的大小（与齿轮的齿数有关）。用成形法铣齿轮所需运动简单，不需专门的机床，但要用分度头分度，生产效率低。这种方法一般用于单件小批量生产低精度的齿轮。
2.展成法用展成法加工齿轮时，齿轮表面的渐开线用展成法形成，展成法具有较高的生产效率和加工精度。齿轮加工机床绝大多数采用展成法。1）滚齿滚齿加工的原理为模拟一对交错轴斜齿轮副啮合滚动的过程。将其中的一个齿轮的齿数减少到一个或几个，轮齿的螺旋倾角很大，就成了蜗杆 。再将蜗杆开槽并铲背，就成了齿轮滚刀。当机床使滚刀和工件严格地按一对斜齿圆柱齿轮啮合的传动比关系作旋转运动时，滚刀就可在工件上连续不断地切出齿来。滚齿特点：a.适应性好；b.生产率高；c.加工后的齿廓表面粗糙度大于插齿加工的齿廓表面粗糙度；d.主要用于加工直齿、斜齿圆柱齿轮和蜗轮。2） 插齿插齿机用来加工内、外啮合的圆柱齿轮，尤其适合于加工内齿轮和多联齿轮，这是滚齿机无法加工的。装上附件，插齿机还能加工齿条，但插齿机不能加工蜗轮。3）剃齿剃齿是由剃齿刀带动工件自由转动并模拟一对螺旋齿轮做双面无侧隙啮合的过程，剃齿刀与工件的轴线交错成一定角度。剃齿常用于未淬火圆柱齿轮的精加工，生产效率很高，是软齿面精加工最常见的加工方法之一。4）珩齿珩齿是一种用于加工淬硬齿面的齿轮精加工方法，工作时珩磨轮与工件之间的相对运动关系与剃齿相同，所不同的是作为切削工具的珩磨轮是用金刚砂磨料加入环氧树脂等材料作结合剂浇铸或热压而成的塑料齿轮。5）磨齿磨齿加工的主要特点是：加工精度高，一般条件下加工精度可达IT4～6级，由于采用强制啮合方式，不仅修正误差的能力强，而且可以加工表面硬度很高的齿轮。