Ⅰ 机械加工企业如何提高劳动生产率
这个问题太大了，有点宏观。下面我来简单的谈谈我的想法：
1.解决问题的方法，如同一位伟人所说，要抓主要矛盾，要解决主要矛盾的主要方面。
2.例如，一条生产流水线，由10台设备组成。固定制造某种零件，10分钟能出一个产品。
要想提高劳动生产率，就要分析每一设备的生产节拍能提高多少，需要时间最长的那台设备就是主要矛盾。
再把这台设备所耗时间进行细化分析，找出影响最大的因素，这就是矛盾的主要方面。
通过优化、调整、增加设备等措施，使整线产能提高。
3.又例如，某设备出活较慢，效率低。
我们就可把这台设备的日常情况进行统计分析，一天有多少时间在运作，有多少时间在辅助工作。
一般来说，要提高生产率，主要是提高机床的运作时间，减少辅助时间。例如装卸工件、找正、换刀、对刀、测量...等。
针对每一项影响机床运作的辅助工作，找出应对措施，例如专业化分工、强化工艺准备等。
4.以上只是一部分的想法，仅供参考。
Ⅱ 机械加工厂如何提高产能有何方法与措施烦请大家指点指点，先谢了
1. 人休息，机床不休息
2. 减少装卸时间，使用一些气动夹具，液压夹具等
3. 减少加工时间，好刀具，好机床
4. 不必要的工序，可以另外加工
5. 提高工资
...（还有一些，不在这里细说了）
Ⅲ 提高机械加工生产率的工艺措施有哪些方面
提高机械加工生产率的工艺措施
提高劳动生产率不单纯是一个工艺技术问题，而是一个综合性问题，涉及到产品设计、制造工艺和生产组织管理等方面的问题。这里仅就通过缩短单件时间来提高机械加工生产率的工艺途径作一简要说明。
大批大量生产中，基本时间在单件时间中占有较大比重。缩短基本时间的主要途径有以下几种：
提高切削用量 增大切削速度、进给量和背吃刀量都可缩短基本时间。但切削用量的提高，受到刀具耐用度和机床刚度的制约，随着新型刀具材料的出现，切削速度得到了迅速的提高。目前硬质合金刀具的切削速度可达200m/min，近年来出现的聚晶人造金刚石和聚晶立方氮化硼新型刀具材料，其切削速度可达900m/min。
采用高速磨削和强力磨削可大大提高磨削生产率，目前，国内生产的高速磨削磨床的砂轮磨削速度已达67m/s，国外已达90～120 m/min。强力切削的切入深度可达6～12mm, 最高可达37mm。
减少或重合切削行程长度 减少切削行程长度也可以缩减基本时间。例如，用几把刀同时加工同一表面或几个表面，或采用切入法加工，如图所示。若采用切入法加工时，要求工艺系统具有足够的刚性和抗振性，横向进给量要适当减少以防止振动，同时要求增大主电动机的功率。 a）合并工步；b）多刀车削；c）横向切入法车削
采用多件加工 这种方法是通过减少刀具的切入、切出时间或使基本时间重合，从而缩短每个零件加工的基本时间，来提高生产率的。
Ⅳ 几种提高机械加工效率的措施研究
制定机械加工工艺规程时,在保证产品质量的前提下,应尽量采用必要的先进工艺措施,提高劳动生产率和降低产品机械加工成本。劳动生产率是衡量生产效率的综合指标,它表示一个工人在单他时间内生产出合格产品的数量,它也可以用完成单件产品或单个工序所耗费的劳动时间来衡量。提高劳动生产率是一个综合性的技术问题,它涉及到产品结构设计、毛坯制造、加工工艺、组织管理等各个方面。1采用先进工艺方法提高劳动生产率,不能仅仅限于机械加工本身,应重视采用先进工艺或新工艺、新技术。例如:(1)对特硬、特脆、特韧材料及复杂型面的加工,比采用非常规方法来提高生产率。例如用电火花加工锻模、线切割加工冲模、激光加工深孔等,能减少大量的钳工劳动。(2)在毛坯制造中采用冷挤压、热挤压、粉末冶金、失蜡铸造、风力铸造、精缎核爆炸成形等新工艺方法,提高毛坏精度,减少切削加工,节约原材料,经济效果十分明显。(3)采用少、无切屑工艺代替切削加工。例如用冷挤压齿轮代替剃齿,此外还有滚压、冷轧等。(4)改进加工方法。
Ⅳ 数控机床的生产效率如何得到充分的发挥提高
在实际生产过程中，我们会发现相同的数控机床不同的人员操作，在相同的工作时间内生产效率相差很大，许多数控机床的加工能力得不到充分的体现，发挥不出其最佳作用。在使用过程中，只有充分考虑影响数控机床生产效率的各方面因素，想方设法地提高数控机床的生产效率，才能使数控机床的生产能力得到充分的发挥。
1、制定合理的加工工艺路线，减少数控铣削的辅助时间
为了提高数控机床的生产效率，首先必须认真分析数控机床所加工的零件，弄清零件的材料、结构特点和形位公差要求、粗糙度、热处理等方面的技术要求。然后在此基础上，选择合理的铣削加工工艺和简洁的加工路线。
加工工艺的制定：通常一个零件可以有数种不同的工艺过程，零件的工艺过程不同，其生产效率、加工成本以及加工精度往往有着显著的差别，因此我们应在保证零件加工质量的前提下，根据生产的具体条件，尽量提高生产效率和降低生产成本，制定出合理的加工工艺。
加工路线的确定:正确简洁的加工路线，是保证加工质量和提高效率的基础。选择零件的加工路线时，必须遵守加工路线的确定原则，才能达到提高生产效率的目的。确定加工路线的原则主要有：应能保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求，且效率较高；应尽量使加工路线最短，这样既可减少程序段，又可减少刀具空程走刀时间；应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量。此外，确定加工路线时，还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况，确定是一次走刀，还是多次走刀来完成加工。同时，应尽量做到一次装夹、多方位加工，一次加工成形。这样，可减少工件的安装次数，有效缩短搬运和装夹的时间。这样，既能有效地提高加工效率又能很好地保证零件的位置精度要求。
2、选择恰当的刀具，提高数控铣床的切削效率
选择刀具应考虑数控机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。数控机床所选择的刀具，不仅要求具有高硬度、高耐磨性、足够的强度和韧性、高耐热性及良好的工艺性，而且要求尺寸稳定、安装调整方便。所以应采用新型优质材料制造数控加工刀具，并优化刀具参数，使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。那么，怎么选择合适的切削刀具呢？
(1)选择适当的刀具
在数控机床的切削加工中，金属切削刀具的作用是极其重要的。制造刀具的材料必须具有较高的硬度、耐磨性和耐热性，足够的强度和韧性，良好的导热性及工艺性，并具有良好的经济性。在选用刀具过程中，在满足零件加工要求的前提下，尽量选择直径较大的刀具，它的强度及韧性较好；同一道工序中，选用的刀具数量尽量少，以减少换刀次数；尽可能选择通用的标准刀具，不用或少用特殊的非标准刀具。
(2)合理确定对刀点
对刀点是在数控机床上加工零件时，刀具相对于工件运动的起点。又称“程序起点"或“起到点"。对刀点的选择必须遵守以下原则：便于用数字处理和简化程序编制；在机床上找正容易，加工便于检查；引起的加工误差小。对刀点的位置可选在工件上，也可选在工件外面(如夹具或机床上)，但必须与零件的定位基准有一定的尺寸关系。对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上，如以孔定位的工件，可选孔的中心作为对刀点。刀具的位置则以此孔来找正，使“到位点"与“对刀点"重合。这样，可以便可以更好地提高对刀的效率，保证加工质量。
3、合理安装夹紧工件，提高装夹速度
在数控机床上加工工件时，工件的定位安装应力求使设计基准、工艺基准与编程计算的基准统一；尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面；避免采用占机人工调整加工方案，以充分发挥数控机床的效能。
数控机床切削加工时，对零件进行定位、夹紧设计以及家具的选用和设计等问题上要作全面考虑。在设计家具时，首先要保证家具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定。其次，要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。同时，还应考虑：
(1)当零件生产批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及通用夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用；
(2)在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单；
(3)零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停机时间；
(4)夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工；
(5)在选择工装时应有利于刀具交换，避免发生干涉碰撞；
(6)在成批生产中还可采用多位、多件夹具，以提高加工效率。
4、合理选择切削用量，提高加工余量的切除效率
切削用量包括：主轴转速、切削深度、进给速度。在选择数控铣床的切削用量时，如果是粗加工，一般以提高生产率为主，但也要考虑经济性和加工成本，可选择较大的切削深度和进给速度；要是半精加工和精加工，应在保证加工质量的前提下，兼顾效率、经济性和加工成本；刀具做空程运动时应设定尽可能高的进给速度。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
5、实行刀具预调和自动测狼，减少占机调整时间
数控机床加工过程中往往要用到多把不同的刀具，如果刀具不能预先调好，就需要操作者把每一把刀具都安装到主轴上，慢慢地确定它们的准确长度和直径。然后，通过CNC控制面上的按键用人工输入。如果使用对刀仪，它可以精确测量出刀具的直径和长度，减少机床占用时间，提高首件合格率，大大提升数控铣床的生产效率。
6、灵活运用数控机床的各种辅助功能及宏程序
数控机床具有刀具半径和长度补偿功能，通过改变刀具补偿的方法弥补刀具尺寸误差，以同一加工程序实现分层铣削和粗、精加工或用于提高加工精度，并可用同一加工程序加工配合件。
运用宏程序最大的特点就是将有规律的形状或尺寸用最短的程序表示出来，而且机床在执行此类程序时，较执行CAD/CAM软件生成的程序更加快捷，反应更迅速。宏程序可以使用变量，并给变量赋值，变量之间可以运算，程序运行可以跳转，可以形成模块化加工程序，应用时只需要把零件信息、加工参数等输入相应模块的调用语句中，大大缩短程序编制和输入时间。
数控机床还具有固定循环功能、子程序功能、镜像加工功能、旋转灯功能，运用这些功能能免去长程序的输入，使用得当尝尝能受到事半功倍的效果。
7、正确维护保养机床，延长数控机床的平均无故障时间
数控机床是机械、电气、液压、气动、计算机技术、控制技术、检测与测量技术、电力拖动技术、PLC等集于一身技术密集型产品。使用者对数控机床平时的正常维护保养，及时排除故障和及时修理，可延长各种元器件、数控系统和各种装置的使用寿命，预防以外事故的发生，是充分发挥机床性能和长时间稳定工作的基本保证。因此应定期检查、清洗自动润滑系统，添加或更换油脂和油液，使丝杆、导轨等运动部件始终保持良好的润滑状态，降低机械磨损速度；定期进行机床精度检查，必要时进行调整；油水过滤器、空气过滤器等太脏时，会发生压力不够、散热不好等现象并造成故障，因此必须定期进行卫生清扫，做好清洁防锈工作；机床工作不饱满或长时间不用，应定期开机让机床运行一段时间。
8、加强信息化建设和人员培训，提高数控机床的使用效率。
Ⅵ 如何制定机械加工工作流程，提高生产效率
计算生产抄纲领，确定生产类型。袭
分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。
选择毛坯。
.拟订工艺路线。
.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。
确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。
确定切削用量及工时定额。
确定各主要工序的技术要求及检验方法。
填写工艺文件。
在执行工艺规程过程中，可能会出现前所未料的情况，如生产条件的变化，新技术、新工艺的引进，新材料、先进设备的应用等，都要求及时对工艺规程进行修订和完善。因此在制订工艺规程的过程中，我们往往要对前面已初步确定的内容进行调整，以提高经济效益。
Ⅶ 机械加工如何提高生产效率
买过硬的设备，过硬的刀具，削铁如泥，应该快些！
Ⅷ 如何提高机械加工生产率
提高生产效率有很多方法。1。改变现在的加工工艺，采用集群化加工，流水线加工。2。改变机床的结构，使之成为产品化的专用机床。3。合理安排工人的工作，轮休时间。
Ⅸ 如何提高加工质量和生产效率
生产率是衡量一个企业的生产要素（资源）使用效率的重要尺度，即在材料、劳动力和生产设施等方面花费相同的成本，能够生产多少产品。对于制造业企业来说，有效的提高生产效率是降低生产成本的关键。
一．解除瓶颈生产工序：这是最简单的一招，但也是最厉害的一招，我自己的“名言”是，“把简单的招式练到极至就是绝招”。有一句格言：“瓶颈工序决定最大产能”。众所周知，均衡是生产进度的重要保证，在100个环节中，只要存在一个环节效率低下，那么99个环节的努力都可能解决不了进度落后的问题。因此，抓住瓶颈工序的生产节拍,不断予以改善，是提升效率最重要的法宝。
旧的瓶颈解决，新的瓶颈又产生，不断消除瓶颈，持续推动组合优化，实现生产效率大提升。
那么，如何有效解除瓶颈工序呢？常采用的是解除瓶颈五步法：①.找出系统的瓶颈;②.决定如何挖尽瓶颈的潜能;③.给予瓶颈最优质的资源支持;④.给瓶颈松绑（绕过、替代、外包）;⑤.假如步骤四打破了原有的瓶颈，那么就回到步骤一,持续改进,重新寻找新瓶颈。
二．实施绩效、计件薪酬：记得一位管理大师曾说过：“如果一家企业员工的固定工资超过70%，这家企业就已经离死亡不远了”。这句话很容易理解，因为“旱涝保收”的员工根本就不可能有积极性，我们经常讲的一句俏皮话是“计时不要脸（摸鱼），计件不要命”。
实际上，管理就是利益分配，分配得好就是双赢和多赢。我曾到过一家上万人的企业，他们企业内部有10多名IE工程师，天天研究如何再提升效率，但效率就是提升不上来。我的说法非常简单，“现场效率改善不是牺牲员工利益达成公司的利益，这样的改善注定会失败”。意思是：“IE工程师是研究如何让员工做得更快更好，但员工做得更快更好相对于来讲就更辛苦，员工更辛苦如果工资没有上涨他肯定就不干了”。
实际上，生产管理最宝贵的财富是员工，员工的核心是激励，激励的重点是满足员工的需求。
生产现场作业部分（比如说点焊，焊锡等加工工序）必须采用计件制。在以往的咨询经历中，实施计件薪酬后产能效率一般都能提升10%以上。计件本来就是一种合理的薪酬方式，它鼓励员工多做多得，这样不仅能调动员工的积极性，更能提高现场的工作效率，确保流水线不待料,断料发生,降低生产成本。当然，实施计件薪酬，要重点解决以下六个问题：①.不良品返修、②.补制数量、③.新员工培训、④.计件单价核算、⑤.标准产能的合理化、⑥.生产线主管分工的合理性与公平性。
目前企业的生产管理形态不适合实施计件工资，那么在某些工位上，如果把生产现场的秩序再理顺一下，工作方法再改进一点（减少不必要的工作步骤，或使必要的操作用最迅速、最安全、最舒适的方法完成），那么提高我们工作效率、提高生产率实施绩效奖金制度则是必须的，而这时重点要关注的则是：①.考核项目、②.计算方式、③.项目内涵、④.目标权重、⑤.项目配分、⑥.评分规则、⑦.数据来源、⑧.考核周期、⑨奖金额配置。
三．鼓励员工自检与互检：在生产管理中，一般来讲，只要品质好，效率自然高。不良品返修往往会影响3倍以上的效率。在以往的生产合理化咨询中，发现一般企业都花费大量的资源做好首末件、全检、专检，却忽略了员工的自检与互检。
“品质是制造出来的”这个道理谁都懂，但如何执行很多人就不懂了，我们的做法是有两点：
一．员工自检，员工在生产过程中要做到：①.“确认上道工序零部件的加工质量”;②.“确认本工序加工的技术、工艺要求和加工质量”; ③.“确认交付到下道工序的完成品质量”。
二．员工互检，一般有两条质量管理原则：第一原则，当第一道工序给第二道工序提供产品的时候,如果第二道工序检测出存在不良产品,比如提供10个产品 ,被第二道工序检出来9个是合格的,1个不合格,那么,第二道工序有权对上游工序进行指数索赔。这里的索赔指数相当惊人，是成几何数递增的。第二个原则，在第一道工序给第二道工序提供产品之后，如果第二道工序没有检出已经存的不良品，而流到第三道工序去了，第三道工序就要扣第二道工序的奖金……
通过设计一系列制度，让员工做好自检与互检，不但可以大幅度提升效率，而且，可以大幅度削减品质检验员。
Ⅹ 如何提高数控机床机械加工效率
数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。通常影响模具高速度、高质量加工的因素影响模具高速度、高质量加工的因素很多，但汇总起来主要有如下几个方面：数学模型、数控机床、刀具与编程方法等，下面简单介绍下提高速度和工件质量的方法：
一、高精度、高质量的产品数学模型是实施模具高速度、高质量加工的前提和必要条件。产品建模误差主要来源于数据输入的随机误差，曲线、曲面的逼近误差，曲线、曲面光顺处理公差以及构造曲面方法不当而产生的误差，尤其是因曲面造型方法不当而产生的误差对模具加工质量影响最大。
二、数控机床数控机床性能直接影响被加工零件的质量和效率。影响模具加工质量和效率的与机床有关的参数有：机床的定位精度和重复定位精度、主轴转速和切削进给速度、机床的结构与刚性、温度补偿功能及控制系统的性能等。
三、刀具对模具高速度、高精度加工的影响仅次于数控机床。影响模具加工质量和效率的与加工刀具有关的参数有：刀具的几何形状与尺寸精度，刀具的动平衡性能刀具的变形与磨损等。
四、切削油的性能是影响刀具磨损和工件质量的关键因素，采用硫化猪油和硫化脂肪酸酯为主要添加剂的专用切削油具有优异的极压抗磨性能，能有效的降低刀具磨损的速度，提高工件的精度。
五、模具的数控加工流程及设定各工序的加工工艺参数是实施模具高速度、高精度加工的前提和保障，也是对模具加工质量和效率影响最大的能动因素。数控加工工艺内容包括：芫成零件数控加工的工序数，工序内容与加工顺序，每道工序的刀具使用情况及加工工艺参数选择等内容。
六、工件的找正、装夹与实际加工也对模具的高速度、高精度加工产生很大的影响，如果找正有误差，这个误差就会直接反映到被加工零件上；如果工件的定位、装夹不当，零件就会在加工过程中产生较大的变形、移位和振动，而影响被加工零件的加工精度。
以上就是数控车床提高加工效率和工件精度的方法，严格遵守车间加工操作规程可以减少事故的发生。