机械加工厂7s如何做

『壹』 生产车间7s管理制度

1、整理(Seiri)

将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品，除了有用的留下来，其它的都清理掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，保持清爽的工作环境。

2、整顿(Seiton)

把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

3、清扫(Seiso)

将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，创造良好的工作环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。

4、清洁(seiketsu)

车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；

工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

5、素养(Shitsuke)

努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践7S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是7S活动的核心。

6、安全(Safety)

重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立及维护安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

7、节约(Save)

就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

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生产过程的划分

这一过程通常又可以划分为：

（1）工艺过程，即直接改变劳动对象的性质、形状、大小等的过程，它是生产过程的最基本的部分。

（2）检验过程，它是产品形成的必要环节，检验不创造价值，却要花费成本，所以检验过程越少越好。

（3）运输过程，即劳动对象从一道工序向下一道工序转移的过程。

（4）自然过程，指处于自然力作用下完成自身性质的过程。如酿酒的发酵过程。

（5）加工等待过程，指下一活动不能连续进行所发生的停留与等待。

合理组织生产过程的要求

合理组织生产过程的基本要求包括：

（1）生产过程的连续性，即产品在生产过程中处于时间上的连续状态，没有时间间断；

（2）生产过程的比例性，即生产过程各阶段、各环节在生产能力上保持按比例发展，以实现资源的优化配置；

（3）生产过程的均衡性，指生产各环节中生产速度的稳定程度以及各工作负荷的相对稳定程度；

（4）生产过程的适应性，指生产适应市场变化而调整生产的能力；

（5）生产过程的平行性，即加工对象在生产过程中实现平行交叉作业。

『贰』 我如何做好本单位的7s管理

企业要做好7S管理的关键是什么？倘若我们的目的是要过河，首先要解决的是船或桥的问题，也就是方法问题，不解决桥或船的问题，过河就是一句空话。7S管理工作也是一样，在目标已经明确的条件下，7S能否达到预定的目标，方法非常之重要。
公司在实际咨询项目中，总结以下几点体会：
1、兵马未动，观念先行
在7S的导入阶段，5S现场管理咨询公司首先提出了“技术可买，观念无价”。实践证明：观念决定态度，态度决定工作的高度和深度。从7S在公司的推行来看，许多员工经历了由被动接受到逐步理解，再到提出问题并与同事或者外聘专家组一起探讨解决之道的过程。员工在观念上的大变化，态度上就会由消极变积极，行动上由被动变主动。
2、员工未动，领导先行
整个7S管理活动计划好之后，领导就是决定的因素。在7S管理的推进过程中，关键在于各级管理人员是否观念到位，工作是否真抓实干。哪个部门的7S工作开展得好，往往是那里的管理人员比较重视，反之亦然。所以，抓7S首先要抓各级领导。各级领导的问题解决了，7S管理的各项工作就好推动。
3、他山之石，可以攻玉
要善于借用第三方力量。借用第三方力量，有几点好处：
首先、可以借用别人的资源，更好的实现自我的目标。对于企业不熟悉或是比较陌生的领域，见效最快，成本最低的方式就是不断实现自我管理的飞跃，借用第三方力量。借助于别人的成功经验来为自己服务，这样可以使企业少走弯路。因为在别人付出了成本以后再传授给我们，对于我们的成本是最低的!
第二、可以更好地发现并找到我们存在的问题和不足，也有人把借用第三方力量称为第三只眼睛，他们站在不同的角度，对我们原本许多不以为然、司空见惯的现象，许多令我们己经麻木的问题能够看的更真切、更清楚。
第三、可以更好的推动我们的工作。有人说，外来的和尚好念经。即使念同样的经，外来和尚念经就比家里和尚念得灵，不妨我们可以试一试。
4、过程方法，统筹规划
在7S管理活动开始实施之前，我们经历了一个系统的策划和酝酿期，包括公司成立7S小组和请专家到现场实地考察，与高层领导和具体实施部门共同了解实际情况并商讨，策划总体方案，在量身定做了方案以后，就是该去参观标杆，去了解人家优秀企业是怎么做的？我们自身到底差在哪里？在充分体验优秀企业的管理后，我们各部门负责人在思想上产生了很大的变化——7S管理导入迫在眉睫。
然后，在各部门树立样板工程区。由样板工程再推广到非样板工程，然后再推广到整个车间，到后来，我们就干脆不提样板和非样板区这个概念了，就像几何当中的辅助线一样，对于解题有用，但是不用在结果当中保留。结合样板区的开展，各个部门从现场目视的看板管理、定点定置开始，员工的自主改善意识有了相应的提高，具体执行力上也有了长足的进步。
5、激励方式，注重效果
为了巩固7S成果，公司很有必要采用激励机制。首先是经过公司经理办公会讨论，形成了规范的、大家都认可的7S检查评比制度，也就是管理的标准化和考核激励制度的标准化；第二是奖励的资金来源应是独立于工资体系之外的，这样更有利于调动大家的积极性；第三是奖励兑现的及时性，可以收到立竿见影的积极效果。
在此期间，还可以间期性进行7S管理颁奖大会，允许情况下要求公司总裁或者总经理出席大会并发表重要讲话，这样可以极大的鼓舞全体员工做好、做实7S的信心。在总结经验的基础上，7S推进委员还可以创办自己的宣传媒体或者介质，以期激励先进、鞭策落后、共享经验。
6、导入是自上而下，抓落实要自下而上
7S管理工作要真正落到实处，必须使管理工作下沉。7S工作在开始导入的过程，往往是由上到下；而在抓落实的过程，又往往从下到上。只有把基层的现场工作做好，才是把7S管理真正落到了实处。员工对他们自己所处的工作环境最熟悉，对自己的岗位最了解。因此，7S管理工作必须充分的发动广大员工
参加，必须充分调动广大员工的积极性。广大员工中蕴藏了极大的创造力，我们要充分挖掘他们的潜力，充分发挥他们的聪明和才智，就会使7S管理不断迈上新台阶。
抓落实就是要在细化上下工夫。当前在管理上很流行这么一句话“细节决定成败”7S就是立足于生产现场，抓管理，出细活。现场管理有没有做到家，就看你现场细化有没有做到位。
同时，细化的过程也是不断持续改进的过程。7S管理作为管理中的基础，对于企业，对于所有员工来说，7S只有开始，没有结束，这一点上要在思想上高度重视和统一。我们要不断持续改进，持续提高。
综上所述，我们应该从战略的高度上重视7S管理，7S管理已经不光是规范现场管理，更重要的是规范员工的行为，是全面质量管理的一个重要组成部分；7S管理不仅仅能提高生产效率，降低成本，还可以锻炼和提高员工素质。我们在重视产品质量的同时，更应该重视现场管理和员工的行为质量，因为它是产品质量的基础和保障，是实施精益管理的必经之路。

『叁』 我想开办一家小型机械加工厂，该怎么做

1、租场地：最好离厂不要太远，这样可以减少物流费用；

2、购买设备：根据厂里常加工件的形状尺寸及精度要求，先买设备。刚开始干，建议你先买些二手设备。

3、招兵买马：第一类人，干活的，一定要找有经验的；第二类人，技术人员，可以兼质量控制人员。人不再多，但一定要精干。

4、筹措资金：根据加工件的量，准备一定的周转资金量。

5、公关：跟厂里搞好关系。可以用高的价格，买你的件，让你有利可图。

6、循序渐进式发展：开始一定不要做规模太多，先从最小做起。

『肆』 怎么才能做机械加工

您要有活，看看用什么机械，看看自己能不能干，不能干就雇人，在起个营业执照，有活，有机床，有人干就这么简单

『伍』 工厂里的7S具体代表什么意思

工厂里的7S就是“整理”（Seiri）、“整顿”（Seiton）、“清扫”（Seiso）、“清洁”（Seikeetsu）、“素养”（Shitsuke）、“安全”（Safety）、“节约”（Saving）。具体意思如下：

1、整理：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。

2、整顿：工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。

3、清扫：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

4、清洁：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。

5、素养：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人

6、安全：保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。

7、节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

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7S作用如下：

1、改善和提高企业形象。

2、提高生产效率。

3、改善零件在库周转率。

4、减少故障，保障品质。

5、保证企业安全生产。

6、降低生产成本。

7、改善员工精神面貌，使组织具有活力。

8、缩短作业周期，确保交货期。

『陆』 大型工厂7S都包括什么

“7S”活动的内容

一、“7S”活动的含义

“7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)、素养(Shitsuke)、安全（safety）和速度/节约（speed/saving）这7个词的缩写。因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动，称为“7S”活动。

“7S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“7S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。

二、“7S”活动的内容

（一）整理

把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！

整理的目的是：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。

（二）整顿

把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

整顿活动的目的是工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。

（三）清扫

把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

目的是使员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质，最终达到企业生产零故障和零损耗

（四）清洁

整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

清洁活动的目的是：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。

（五）素养

素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“7S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“7S"活动，要始终着眼于提高人的素质。

目的：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人

（六）安全

清除隐患，排除险情，预防事故的发生。

目的是保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。

（七）节约

就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。

节约是对整理工作的补充和指导，在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。

三、7S的适用范围

各企事业和服务行业的办公室、车间、仓库、宿舍和公共场所以及文件、记录、电子本档，网络等的管理。

生产要素：人、机、料、法、环的管理；公共事务、供水、供电、道路交通管理；社会道德，人员思想意识的管理。

7S现场管理法:

7S活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，7S是整理(sort)、整顿(streighen)、清扫(sweep)、清洁(sanitary)、素养(sentiment)、节约(save)、安全(safety)的简称：其具体含义和实施重点如下：

整理：

就是彻底的将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。

整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存、节约资金。

整顿

把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位，简而言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是要做到定位、定品、定量。

抓住了上述几个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。

清扫

就是彻底的将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。

清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象、清扫人员、清扫方法、准备清扫器具，实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。

清扫活动应遵循下列原则：

（1）、自己使用的物品如设备、工具等，要自己清扫而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；

（2）、对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同设备的点检和保养结合起来；

（3）、清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有油水泄露等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。

清洁

是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三观念：

（1）、只有在“清洁的工作场所才能产生高效率，高品质的产品”；

（2）、清洁是一种用心的行为，千万不要在表面下功夫；

（3）、清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。

清洁的要点原则是：坚持“3不要”的原则——即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神的清洁。

素养

要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“7S”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。

节约

就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥他们的最大效能，从而创造一个高效率的、物尽其用的工作场所。

实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余的使用价值。

节约是对整理工作的补充和指导，在企业中秉持勤俭节约的原则。

安全

就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。

『柒』 如何开一个机械加工厂

从管理角度看，光有技术要开厂是必死无疑的。最重要的是你要找到市场，保证有足够的订单。
打开门生意不会送上门的，要和大企业的外协部门打好关系，有这道关系才能做的！

『捌』 机加工厂怎样做好5s管理

机加工厂的5s管理从以下几个方面实施：
①“人”,即人的管理.安全管理归根结底是对人的管理.生产车间岗位的人员需求程序应是非常规范的.车间新需求的员工,根据公司所荐人员的详细材料,先形成定岗的初步意向,然后到辅助岗位进行一段时间的磨合.在这段磨合期中,车间以责任感强弱为该员工最基本的评价基准,然后根据该员工的操作技能水平、熟练程度等情况进行总评,形成书面资料,反馈给公司,以落实定岗.对初评不能担当本岗位者,车间通过以培训、再教育等途径来提升该员工的综合能力,以达到胜任的目的.如再不能胜任的员工,则谢绝录用。
在日常生产中,车间管理者要注重与员工进行沟通,通过表扬、鼓励、奖赏等激励方法增加员工的工作信心和激情.

②“机”,即机器设备的管理.机器设备是企业进行生产活动的物质条件,是进行安全生产的首要保障.作为一名生产车间管理者,应根据设备保养的复杂性,对每台设备定制 “设备责任牌”,落实专人负责.公司不定期开展现场管理检查,并建立相配套的奖罚制度,使每个设备责任人形成自觉保养设备的良好习惯.员工在交接班的时候,必须有机器设备运行情况的交接记录,一旦发现机器设备运行异常便可及时报告、及时维护.此外,还应定期组织安排机器设备操作培训或理论培训,以达到安全操作的目的。

③“料”,即物料的管理.物料管理是安全生产中的基本因素,由于化学物料的特殊性, 物料性能的转换相当快,也就是说,从低温到高温,从低压到高压,由稀变稠等一系列反应,伴着一种物料的加入,只在瞬间便可完成.车间从领料人员开始着手,应进行专业的培训,使他们熟悉工艺流程,通晓每种物料的化学性质、物理性质,对一天所需物料能做到计算精确.对于不适存放的物料,严禁在车间停留,做到现领现用.领料人员必须对仓库原料进行及时检验,严禁将不合格原料领进车间.为此,车间还应建立专门的考核制度,培养员工认真、仔细的工作作风.

④“环”,即环境的管理.环境可直接影响到安全生产,也是创造优质产品的前提.作为一名生产车间管理者,应结合“整理、整顿、清扫、清洁、素养” 的5S管理思想,以现场管理为出发点,通过开展自查与互查的方式,结合车间实际制定相应细则.车间各种用品、工具的摆放应当规范,并成为一种习惯.生产车间管理者应鼓励员工积极参加“合理化建议”活动,发现、探索各类提高现场管理的有效建议,并对相关建议进行分析,完善,付诸实施,以达到不断改进的目的.

⑤“法”,即操作法,指导书.操作法是引导操作的路线,在操作过程中路线不能变.有的操作工特别是新员工对操作法常有疑惑,作为生产车间管理者,除了解释,还应派出经验丰富的老操作工进行手把手教导,直到他们完全理解和掌握.为了减少安全隐患,车间还应根据原始记录、显示记录仪,不定期地进行检查,提醒操作人员时刻保持警惕,做到操作与规定完全一致.针对每个不同岗位,车间还应制定各岗位的职能考核细则,一周一小评,一月一大评,奖罚根据考核细则所规定的条例进行,进一步提高操作工在操作工序中的细心程度。

『玖』 做大型设备装配的车间怎么做好7S

为了规范车间工作秩序,改善工作环境,提高生产效率,特以7S现场管理制订本条例:
7S即:整理、整顿、清扫、清洁、素养、节约、安全
具体要求如下：
1.员工上班时必须身着工衣,头戴工帽(女生头发必须扎起),佩带厂牌,着装整齐、干净、得体。
2.每个班提前十分钟上班，做好生产准备工作和交接班工作。如检查原材料，包装材料，纸箱，产品标贴,产品数量,产品质量重点等；清除所有与当前工作无关的物品，并放到指定的相应位置；
3.员工应清理自己的工作台面包括机台的前后左右上下，保持机台干净、整洁，各种工具应收好，员工有责任维护工作区域如机台周围环境卫生，严禁随地吐痰，乱扔垃圾。
4.任何人不得在车间电源插座上充电如手机、MP3、MP4，不得携带违禁物品，危险品进入车间违者依情节论处。
5.上班时间中不得聊天说笑、看书看报、睡觉，不得擅自离岗、串岗，不得在产品上坐、躺、踩、踏,在工作及管理活动中严禁有老乡观念或行为区分。
6.严禁在车间内吸烟,不准带零食、早餐进车间，员工私人用品不得放在机台上、工作台上, 上班期间未经班组长同意不得私自离位游走。
7.作业时必须严格按照班组长以及作业指导书的要求作业,未经许可不能擅自改变作业工艺,同时必须按(标准产量书)完成作业任务。
8.未经指定或许可不能擅自搬弄和使用任何机器设备,离开自己使用的机器或电器设备时要关闭其电源.
9. 每个班做好的半成品、成品必须摆放在规定区域，并标识清楚.
10. 下班时要做好收尾工作。每个班都必须做好现场清洁和机器清洁。每个班的废料应及时摆放到指定位置并标识清楚，每班下班时倾倒本班垃圾.
11. 各类物品不许乱拿乱放，做到进出有序。拿出的物品不用时必须及时归位并摆放整齐；模具领用和归还时必须签名.
12. 调机人员试模\换模或调机后，必须及时把机台及现场的工具清理干净，由作业人员作好现场清洁。
13. 在生产过程中若出现了中断，如：修机、调机、换模、试模等工作，应在日报表上写清事情发生时间、是何事情以及所用时间，并由处理人员签字确认.
14. 做好交接班工作。如机器的运转情况、产品的生产情况以及在生产过程中的注意事项,以及产品订单数量,装箱数量等均应向接班人员交代清楚.
15. 在生产过程中若出现各类突发情况，如产品质量发生变化、机器出现异常等，必须及时反映.
16. 开机前必须对将要进行生产的产品、所用原材料、各工艺参数等进行确认。在各工艺参数均达到要求后才能开机生产.
17. 员工上下班必须及时如实作好日报表的填写交接工作，未达到标准产量时要写面原因并由当班组长签字确认.
18. 交接班时。交班人员收尾工作未做好，接班人员可拒绝接班，并及时向当班组长反映。若发生这种情况造成工作延误的，一切后果由当班人员承担.
19. 严格遵守质量标准，并作好相关记录.
20. 如果产品在入库或出库后出现大批量报废或返工，是由于作业人员工作疏忽或失误造成的时，一切后果由当班作业人员、巡检、组长等承担。返工工作由直接作业人员在正常工作时间外完成，并不计算加班费，并视情况进行处罚.
21. .严禁浪费原材料和作出任何有损于机器设备、模具、产品质量等危害公司利益的行为！一经发现，处以重罚；情况严重者除名并交公安处理.
22. 严禁擅自动用各类消防器材，或在消防设施附近堆放其它物品如纸箱.
23. 没有下一班上班时,当班组长要检查所有电器是否以关闭电源以及门窗是否以关好.
24. 车间员工必须服从因临时工作需要抽调到其它部门或班组协助工作并服从用人部门的管理。
25. 每天对员工的业绩(由统计按表报)和品德、才能、工作态度(当班组长)作出适当的评分，作为合理使用、奖惩、加薪及升职的依据.