1. 加工过程中影响表面粗糙度的因素有哪些
(引理)首先介绍理论粗糙度
由于刀具和工件之间的相对运动以及刀具的几何形状特征，会存在未被加工掉的金属残留在以加工表面，沿着进给方向，直接影响加工表面粗糙度。理论Rmax可以由进给量和刀具几何形状特征计算出来就理论粗糙度。
实际粗糙度在理论粗糙度下还受加工条件等影响。主要分为切削和磨削。
切削。
1由于刀具和工件的相对运动和刀具的几何形状，会存在未被加工掉的金属残留在以加工表面引起的几何不平度，影响表面粗糙度。减小Kr,Kr',f增大R可以减少这一现象
2塑性变形及物理因素引起的微观不平度
工件材料不同对表面粗糙度影响不同。韧性越大，加工时塑性变形越大，切削力越大，表面越粗糙。工件的硬度在低速时对表面粗糙度影响大。进行正火，退火等热处理会使金属内部组织均匀细微，加工后表面粗糙度下降。切削用量也会影响加工表面粗糙度，积削瘤和鳞刺(鳞刺生成的阶段分为1抹拭阶段2导裂阶段3层积阶段4刮成阶段)都是在一定切削速度条件下产生，增大和减小切削速度可以抑制其产生。选用润滑性能较高的切血液(切血液分为(水基切血液---以冷却为主)(油类切血液---以润滑为主)(乳化切血液---按油的浓度不同倾向性不同))(切血液添加剂分为(油类添加剂---黏附润滑膜)(极压添加剂s cl p---化学润滑膜)(表面活性剂---连接油和水))
3工艺系统振动
磨削。
1几何因素:表面刻痕越大越浅加工质量越好
2物理因素:工件速度大，进给量大(进给量大可以减少磨削烧伤的)，磨削深度大，砂轮速度低会使表面粗糙度大。增加无进给磨削(空走刀)次数可以减小粗糙度。对砂轮修整也影响粗糙度。砂轮的硬度，组织，粒度(粒度越大磨粒越小，F60粒度就是单位面积的筛子有60个孔可以使磨粒通过)
3工艺系统振动
2. 什么是表面粗糙度具体产生的原因有哪些
表面粗糙度(surface roughness)是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷的不平度。其两波峰或两波谷之间的距离(波距)很小(在1mm以下)，它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。
表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的，例如加工过程中刀具与零件表面间的摩擦、切屑分离时表面层金属的塑性变形以及工艺系统中的高频振动等。由于加工方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕迹的深浅、疏密、形状和纹理都有差别。
表面粗糙度与机械零件的配合性质、耐磨性、疲劳强度、接触刚度、振动和噪声等有密切关系，对机械产品的使用寿命和可靠性有重要影响。一般标注采用Ra。
如何降低表面粗糙度
在机床上，用普通刀具将工件尺寸加工到基本到位后，再用豪克能金属表面加工设备的豪克能刀具代替原普通刀具再加工一遍，即可使被加工工件表面粗糙度Ra值轻松达到0.2以下;且工件的表面显微硬度提高20%以上;并大大提高了工件的表面耐磨性和耐腐蚀性。
3. 在机械加工过程中被加工表面的粗糙度是什么原因引起的
刀具角度 吃刀量 走刀量都会影响表面粗糙度
4. 影响工件表面粗糙度的工艺因素有哪些
加工表面几何特性包括表面粗糙度、表面波度、表面加工纹理几个方面。表面粗糙度是构成加工表面几何特征的基本单元。用金属切削刀具加工工件表面时，表面粗糙度主要受几何因素、物理因素和机械加工工艺因素三个方面的作用和影响。
(1)几何因素
从几何的角度考虑，刀具的形状和几何角度，特别是刀尖圆弧半径、主偏角、副偏角和切削用量中的进给量等对表面粗糙度有较大的影响。
(2)物理因素
从切削过程的物理实质考虑，刀具的刃口圆角及后面的挤压与摩擦使金属材料发生塑性变形，严重恶化了表面粗糙度。在加工塑性材料而形成带状切屑时，在前刀面上容易形成硬度很高的积屑瘤。它可以代替前刀面和切削刃进行切削，使刀具的几何角度、背吃刀量发生变化。积屑瘤的轮廓很不规则，因而使工件表面上出现深浅和宽窄都不断变化的刀痕。有些积屑瘤嵌入工件表面，更增加了表面粗糙度。
另外加工时各种形式的振动，使工件表面粗糙度参数值增大。
(3)工艺因素
从工艺的角度考虑其对工件表面粗糙度的影响，主要有与切削刀具有关的因素、与工件材质有关的因素和与加工条件有关因素等。
1、 切削用量切削参数选择的不同对表面粗糙度产生影响。
2、刀刃在工件表面留下的残留面积被加工表面上残留的面积愈大,获得表面将愈粗糙。
3、工件材料的性质 塑性材料与脆性材料对表面粗糙度都有较大的影响。
4、工艺系统的高频振动工艺系统的高频振动,使工件和刀尖的相对位置发生微幅振动,使表面粗糙度值加大。
5、切削液切削液在加工过程中具有冷却、润滑和清洗作用,能降低切削温度和减轻前、后刀面与工件的摩擦,从而减小切削过程中的塑性变形并抑制积屑瘤和鳞刺的生长,对降低表面粗糙度值有很大作用。
5. 请简述影响机械加工表面质量的因素有哪些
表面粗糙度是金属工艺中衡量工件质量标准的重要指标，是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷的不平度，它属于微观几何形状误差。表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的，例如加工过程中刀具与零件表面间的摩擦、切屑分离时表面层金属的塑性变形以及工艺系统中的高频振动等。由于工艺方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕迹的深浅、疏密、形状和纹理都有差别，下面简单介绍下影响工件表面质量的因素有哪些：
一、切削力和切削热
切削加工是机械零件加工中的一道重要工序，是机械零件加工的一种主要的加工方法，而切削热和切削力则是影响加工表面质量的重要因素。在切削加工中，加工表面的质量在很大程度上受到切削热和切削力的影响。
机械零件在切削加工过程中，会产生残余应力，表面层硬度也会发生改变，甚至改变金属材料的金相组织。在切削热和切削力的作用下，在切削的过程中，机械零件的表面层形态发生变形，进而导致冷却硬化的现象出现在机加工零件的表面，零件变形的阻力加大，改变零件的物理机械性能。
零件和刀具的相对高速运动中，会产生大量的切削热。零件表面层材料的温度如果超过特定的界限，金属零件表层的硬度和强度将会降低，零件表面层材料的金相组织也会受到影响，在表层产生一定的残余应力，零件的机械加工表面质量也会受到不同程度的影响。
二、原始误差的影响
理想化的零件机械加工质量同零件加工精度和表面加工质量的偏差值，就是所说的原始误差，它是在机械零件的加工过程中产生的。分析其形成的原因可知，机械零件的加工技术手段、加工工艺系统都是造成原始误差的首要原因。
机械加工的表面质量，在很大程度上受到原始误差的影响。另外，机床设备、待加工零件的材料特性、所采用的刀具和夹具都会对表面质量造成很大的影响，测量仪器也会造成一定影响。原始误差主要包括两个方面，即调整误差和原理误差。
调整误差其产生原因是在加工过程中调整加工设备、工件、刀具而形成的。而原理误差则是由于采用了相似轮廓刀具或相似成形运动而造成的。在机械加工的过程中，应采取有效的措施降低原始误差，提升机械零件加工的表面质量，从而延长机械零件的使用寿命，进一步提高产品的性能。
三、残余应力及热塑性变形
机械零件在切削力的作用下，发生表层的塑性变形，内部金属和表层金属之间在表面出现离层的状态，导致相对的作用力产生于零件表层内部和外部间。
另外，在机械加工过程中会产生大量的切削热，内外层金属比容存在很大差异，在金属密度上也显著不同，这些都导致残余应力的出现。零件加工表面质量受到最终工序产生的残余应力的影响很大，同时还会对零件的使用性能造成一定影响。
在机械加工过程中，零件表面层在切削热的作用下，会出现较大的热压缩应力，这是零件基体和表面层之间的温度差造成的，进而导致热塑性变形，影响零件的机械加工表面质量。
以上就是金属加工中影响工件表面精度的一些主要因素，随着工业水平的不断提高，各领域对金属工件的表面精度的要求也越来越高，如何提高工艺的加工质量已经成为未来金属加工企业发展的机遇和挑战。
6. 在机械加工过程中，被加工表面的粗糙度是什么原因引起的
金属表层剥离，就像用铁锨铲刚下过雨的泥土
7. 影响机械加工表面粗糙度的几个因素及措施
一个是机床精度，二是刀具角度，三是切削用量。
8. 影响表面粗糙度的因素主要有哪些
表面粗糙度主要是由加工过程中，刀具和零件表面之间的摩擦、切屑分离时的塑性变形以及工艺系统中存在的高频振动等原因所形成的，属于微观几何误差。
9. 影响机械切削加工表面粗糙度的因素有哪些
影响表面粗糙度的因素很多，比如有进给量，主轴转速（也就是线速度），还有刀尖圆弧半径，还有工件的振动，刀具的刚性，是否加切削液，刀具的材料，刀具的角度等等都是影响表面粗糙度的因素。
10. 在数控车床上加工时,影响表面粗糙度的因素有哪些
首先是工序的正确性！然后是刀的角是不是正确，我知道有一个角对于表面粗糙度是影响很大的，但不记得了，车工的书早丢了，汗～！！！还有一个是转速的选择。