机械灌注桩露出地面1米怎么施工

1. 钻孔灌注桩专项施工方案如何编写

一、 钻孔灌注桩施工工艺
本工程采用正循环施工工艺。采用GPS-15型钻机原土造浆，正循环成孔。砼采用商品砼，由混凝土搅拌运输车直接灌入。砼浇灌中所排出的废泥浆输入泥浆贮存池由专用泥浆运输车外运。
本方案采用钻孔与砼浇灌流水进行，即钻机成孔后进行一次清孔，清孔完毕后进行吊放钢筋笼，并浇筑商品砼，一气呵成，确保工程施工进度。
二、 工艺流程图
三、钻孔灌注桩施工方法与工艺
1. 钻孔灌注桩允许偏差及技术要求
① 灌注桩水平偏差≯D/6，且不大于100mm，垂直度偏差≯1/100。
② 混凝土等级为水下C30，保护层厚度为60MM
③ 孔底沉渣厚度小于100，灌注桩充盈系数为1～1.3。
④ 桩身混凝土超灌高度大于2M且大于5%桩长。
⑤ 桩的低应变动测要求：
钻孔灌注桩静载荷试验数量为1%
钻孔灌注桩高应变测试数量为5%
钻孔灌注桩低应变测试数量为100%
钻孔灌注桩超声波测试数量为 %（待定）
⑥ 声测管长度不小于桩长L＋1000MM
成孔质量允许偏差：
序号 项目 允许偏差 检测方法
1 孔径 承重桩 0
+50mm 用井径仪或超声波测井仪
支护桩 ±30mm
2 垂直度 ＜1% 用测斜仪或超声波测井仪
3 孔深 0
+300mm 核定钻头和钻杆高度或用测绳
4 桩位 承
重
桩 1~3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩 D≤1000mm D/6，且不大于100mm 基坑开挖后，重新放出纵横轴线，对照轴线用钢尺检查
D＞1000mm 100mm+0.01H
2. 成孔
成孔之前先进行试成孔，在确定所选设备、施工工艺及技术要求符合设计要求并且现场地质情况与地质勘探报告基本一致的情况下，才能进行正式成孔。
⑴ 测量放线定位
① 测量定位采用全站仪，2c值误差不大于10″，垂直度盘指标误差不大于1″，钻孔灌注桩桩位放样采用经纬仪。
② 利用指定的轴线交点作控制点，采用极坐标法进行放样，然后再用横纵轴法复核，桩位误差小于5mm。
③ 利用DSZ3型水准仪来测定护筒标高，其误差不大于1cm。
④ 由基准桩引入场内座标点时，应结合温度进行调整测量值。
⑵ 护筒埋设
护筒起桩孔定位和保护孔口的作用。用4mm厚钢板卷制，直径以大于孔径200mm为宜，长度1.2-1.5m。
① 根据设计桩位，精确测定桩中心点，以桩中心为准，开挖护筒坑，护筒坑深度应低于原状土20cm，然后埋设护筒于坑内，挂线定位，保证护筒中心与
桩中心重合。
② 护筒底及周围用粘土分层夯实，护筒顶面高出地表15-20cm。在整个施工过程中，护筒应保持垂直，不得翻浆，漏水和下沉。
⑶ 钻机就位
① 钻机：GPS-15型
② 钻头：根据工程地质资料和设计要求，选用双环或单环三翼梳齿梨式钻头，该钻头具有切割度大，排渣导流性能好，强度高，导向性好的优点，主要结构参数为中心角100°。钻头直径同设计孔径，井径测量后再做调整。
③ 立式泥浆泵：3PNL
④ 钻杆、钻头的连接：
钻杆连接后应保证一定的刚度、直度，两根钻杆的连接处应用橡胶垫密封，不允许有大于0.5mm串动。
钻头外径应满足设计桩径的需要，出刃要锋利，并定期检查其外径大小、同心度，发现磨损超过1cm时，及时修补。
钻头、钻杆、机上钻杆连接后须保持垂直，以保证钻进中钻具的平稳性。
⑷ 成孔
① 开孔钻进，采用轻压慢转，以保持钻具的稳定性和导向性，穿过护筒1-2m后，转入正常钻进。并应根据地层变化调整钻进参数。
② 钻进技术参数常规值为：
钻压：15-35KN
正循环成孔钻进控制系数
钻进系数
土层 钻压（kPa） 转速（r/min） 最下泵量（m3/h）
小于Φ1000m桩 大于Φ1000m桩
粉土层
粘性土 10~25 40~70 100 150
砂土 5~15 40 100 150
桩孔上部孔段钻进时应轻压慢转，尽量减少桩孔超径，在易缩径的粘土层中，应适当增加扫孔次数和防止缩径，粉砂层等不稳定地层应采用中等压力，慢转速钻进，并及时调整泥浆性能，保证孔径变化得到有效的控制，必要时对钻头的直径和结构进行调整，以便孔径能够满足设计要求，为了下一步工序创造良好的施工条件。
⑸ 护壁
① 泥浆性能指标：该工程泥浆采用地层自然造浆工艺，泥浆性能指标见下表：
层位 泥浆性能指标
粘度 比重 含砂量 胶体率 PH值
粘土 18-21″ 1.10-1.20 ＜3% 96% 7.5-8.0
淤泥质粘土 20-22″ 1.15-1.25 ＜3% 96% 7.5-8.0
砂性土 21-24″ 1.18-1.30 ＜4% 92% 7.5-8.0
② 根据工程地质资料，本场区上部地层为砂性吹填砂和回填土，故在施工中易产生坍孔和流砂等不良地质作用，故钻孔桩施工时必须采取必要的技术措施，钻进该段时须调配好泥浆，必要时应人工造浆。
该地区第②层~第⑥层为粘性土，埋设深度至地表下约28m，在该段地层中钻进。因自然造浆较强，泥浆注入时，在孔口部位适当加入清水，防止泥浆稠化。但其中第③层、第④层土质较差，尤其第③夹层为粉砂层，易产生超径及塌孔，钻进至该段地层时要注意使用具有良好性能的泥浆穿过该层，严禁在此部位更换泥浆加清水。钻进至第⑤层土层施工时，易出现粘钻，糊钻现象，如发现进尺减慢，蹩泵要及时检查泥浆粘度。如发现泥浆粘度过大，要及时调整泥浆性能，专门清洗孔底和钻头。
钻进进入29m后进入砂土层，地层的含泥量较少，这样钻孔下部无法自然造浆。充分利用上部含泥量较多的地层造浆储备，为下部粉土层施工所用是该工地泥浆使用的关键。在具体的施工过程中尽可能利用场地的优势，加大泥浆池的储浆量和循环槽长度，保证泥浆粘度必须大于20″，泥浆比重应控制在1.20-1.30m之间，以便携带砂子或泥块，同时适当调小泵量，以保证孔壁稳定。
③ 本项目桩基持力层为⑦2层，钻遇⑦1、⑦2厚度约30m的粉砂质粉土和粉砂土层，泥浆比重将会很快上升，在施工过程中，为保证孔壁稳定与二清孔底沉淤小于100mm，降低泥浆含砂量，必要时可配旋流泥浆除砂器及加长泥浆循环槽长度除砂。
⑹ 清孔
① 一次清孔在钻进终孔后使用钻杆进行，清孔时经常串动钻具，不可静止冲孔，以提高一次清孔效果，清孔进浆比重控制在1.10-1.15，返浆比重控制在1.15-1.30，沉渣厚度不超过0.1m。围护桩返浆比重小于1.35，沉渣厚度小于0.2m。有条件的钻孔采用大循环清孔，即利用沉淀池表层性能较好泥浆直接入孔。
② 二次清孔在灌注砼之前进行，采用3PNL泵通过导管清孔，二次清孔进浆比重＜1.15，孔内沉渣＜0.1m。
3. 钢筋制作与安装
所有不同规格的钢筋均有出厂合格证和按批进行机械力学性能复试，经复试合格后才能使用，试件取样必须有见证人签证； 钢筋、钢筋笼搭接应有同条件的试验报告，按现场焊接200个接头为一批，做一组焊件试验。
⑴ 钢筋笼制作按设计图纸进行，主筋采用单面焊接。搭接长度大于10d，焊接缝宽度不小于0.8d，厚度不小于0.3d。接头数量不应大于主筋总数的50%。相邻接头应上下错开，错开距离不应小于35倍主筋直径。主筋与箍筋采用点焊固定，I 级钢焊条为T422，II级钢焊条为T502，I级钢与II级钢相焊用T502；钢筋笼制作允许偏差见下表：
钢筋笼制作允许偏差
项次 项目 允许偏差（mm）
1 主筋间距 ±10
2 箍筋间距 ±20
3 钢筋笼直径 ±10
4 钢筋笼整体长度 ±100
⑵ 发现弯曲、变形钢筋要作调直处理，钢筋头部弯曲要校直，制作钢筋笼时应使用控制工具标定间距，以便在孔口搭焊时保持钢筋笼垂直度。为防止提升导管时带动钢筋笼，严禁将弯曲或变形的钢筋笼下入孔内。
⑶ 钢筋笼在运输吊放过程中严禁高起高落，以防弯曲变形。
⑷ 每节钢筋笼应焊2-3组导正块，每组四只，以保证砼保护层均匀，导正块厚度60mm。
⑸ 钢筋笼每节为9m左右，钢筋笼吊放采用吊索平衡器，应对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼过程中如遇阻，不得强行下入、晃动。应查明原因并经处理后继续下笼。
⑹ 钢筋笼在孔口对接时，配备焊工施焊。每节钢筋笼焊接完毕后应补足接头部位的螺旋筋，方可继续下笼。
⑺ 钢筋笼采用吊筋固定以使钢筋笼定位，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定在孔口，避免灌砼时钢筋笼上浮。钢管应有足够的强度，笼顶标高允许偏差±10cm。
⑻ 由于使用的钢筋不同，焊条应根据母材的材质合理选用。Ⅰ级钢采用E43，Ⅱ级钢采用E50。
⑼ 钢材每60吨为一批，每一批次钢筋进场应抽检样品进行复试，合格后方可。现场钢筋焊接以300个接头为一批，每批取一组焊接试件进行拉伸测试。
⑩声测管是为了能对钻孔桩进行无破损检测的一种辅助设施,因此在安装声测管时,一定要防止焊接时对声测管的损坏或者密封不严造成泥浆或水泥浆注入声测管而影响声测管功能的发挥。声测管应顺直、中间无变形，封端良好。声测管要保证长度及确保不漏水。声测管的长度应与设计长度一致，声测管的焊接接头我方在自我检查的基础上由监理人员进行抽查，
4. 水下砼灌注
本工程钻孔灌注桩采用商品砼（水下C30），商品砼质量稳定，且选择具有足够运输能力的合格供应商来提供。商品砼从拌和开始到运至灌注现场时间不宜大于2小时。每次运到工地的商品砼应认真做好验收记录工作，每车混凝土灌注前均应做落度测试，落度要求为20±2cm，并应有良好流动度及和易性。商品砼一经拌和后不得随意添加水分。对于现场测试不合格或发生离析的商品砼严禁灌入桩孔内。
⑴ 导管下口距孔底0.5m，导管使用前须经过压水试验，确保无漏水、渗水时方能使用，灌浆管接头连接处须加密封圈并上紧丝扣。旧导管须测试丝扣配合间隙，不合格不得使用。
⑵ 导管隔水塞采用球胆，其直径小于导管内径2cm。
⑶ 打开漏斗口盖板，不准再将导管下放到底，并同时继续开大油门向料斗注入商品砼，以便第一斗混凝土的连续浇灌量不小于2.5m2。
⑷ 灌砼过程中，起拔导管时，应由质检员测量孔内砼面高度，并进行记录，严禁将导管提离砼面，导管埋深控制在3-10米，不宜小于2.5米。
⑸ 按规范要求现场做砼试块，试块规格为100×100×100mm，每桩做砼试件3组，每组三块，每桩必须有一组试块报告。试块脱模后先放在现场标准养护室中进行养护，至规定龄期时送交测试单位进行测试。
⑹ 灌注接近桩顶部应控制砼灌注量，超灌高度不得小于2.0M且不小于5%桩长。试锚桩必须灌至地表，并确保桩顶混凝土质量。
⑺ 砼灌注过程中应防止钢筋笼上浮，尤其是在砼面接近钢筋笼底端时，导管埋入砼面的深度宜保持3米左右，可适当放慢灌注速度，当砼面进入钢筋笼底端1-2米时，可适当提升导管。提升时要平稳缓慢避免出料冲击过于猛烈或钩带钢筋笼。
⑻ 砼灌注必须连续进行，每桩砼浇灌时间不宜超过6小时。
⑼ 由于桩径较大，灌注提管时应保持导管上下串动3-5次，串动幅度为0.5米左右，并从四个方向测定导管埋深。
⑽ 砼面接近桩顶时，应下入探测杆，以确保桩顶高度准确。钻孔灌注桩充盈系数不小于1，且不大于1.3。
⑾填桩孔：砼灌注完成后适时割断吊筋，拔出护筒并随即用道渣石将桩顶上部空段填实至地面，并用砼复原硬地坪，以确保人员设备的安全及施工现场的整洁。
5. 记录
⑴ 钻孔灌注桩质量检查值班记录日报；
⑵ 钻孔记录表；
⑶ 钻孔灌注桩钢筋笼制作检验表；
⑷ 钻孔灌注桩隐蔽过程验收记录；
⑸ 钻孔灌注桩水下混凝土灌注记录表；
⑹钻孔灌注桩工程检验批（钢筋笼）验收记录表。
⑺ 钻孔灌注桩工程检验批验收记录表
四、 钻孔灌注桩施工质量保证措施
1. 质量保证技术措施
严格按照ISO9000质量体系标准执行。施工中一切活动坚持以“质量第一”为宗旨，严格执行《钻孔灌注桩施工规程》（DBJ08-202-2007），着重抓住钻孔灌注桩的定位放线、成孔清渣、钢筋笼制作与吊放、混凝土灌注等四个关键环节，采取有效的技术措施，强化质量管理，务必使本工程一次验收达到优良标准。
⑴ 工程施工准备
① 开工后对现场施工人员进行培训，使各工种作业人员对工程的基本情况和岗位职责有清楚的了解，全部持证上岗。并及时做好与有关部门的联系和协调工作，确保现场施工所需的材料能及时供应，以确保施工的连续性。
② 保证材料质量。商品混凝土及钢材必须采用正规厂家的产品，进场后要有质保书，并按规定进行送检，搭焊试验每200个接头送检一组，钢材每60T为一个检验批。
③ 保证测量定位准确。用经纬仪进行桩位放样，护筒开挖前应复核测量基线桩位，为便于竣工后桩位的测量验收，在不易破坏的地方设立测量控制点，并建立明显标志。
A、工程测量放样的程序，遵守由总体达到局部的原则；
B、控制点应满足整体控制要求；
C、控制点应埋设在牢固不易破坏的位置(用100×100×1500的木方桩打入土中，露出地面300mm，其上钉铁钉，用砼坞实。木桩上用红漆做出明显标记)；
D、控制点相互之间必须通视，不能满足通视要求时应合理设置工作点；
E、控制点数据采集后需进行闭合并进行平差计算；
F、放样后，对所放点妥善保护，工程桩用红油漆在硬地坪上标好，并以此点为圆心按桩半径加7cm为半径画园，以便护筒开挖而不影响桩位偏位。
G、控制点应满足整体控制要求，分布到现场四周固定的围墙上。
H、按图纸要求控制各类桩顶标高，孔口标高在每根桩位护筒口的硬地坪上实测，根据桩顶标高通过计算出吊筋长度，采用吊筋悬挂钢筋笼来控制笼顶标高。
I、临时水准点的设置一般在保证只设一站，临时水准点应定期用二等水准点检测。
⑵ 设备安装就位
① 本工程采用八台钻机进行工程桩施工，开孔前，务必做到钻机安装准确、水平、稳固。各钻机必须配水平尺测机台水平。
② 钻机一般均安装在滚杠上施工，因此，道木铺设要平整。
③ 为确保钻孔垂直度，钻机必须用水平尺校对机台。
④ 确认钻塔天车，转盘和桩孔中心在一条垂直线上，偏差小于2cm，主动钻杆开钻前要经过校正，弯曲度不超过1‰，安装完毕，经安全质量检查认可后，由接到《钻孔开孔施工通知书》后方可正式开工。
⑶ 成孔
① 成孔施工应一次不间断的完成，不得无故停钻，施工过程中应做好施工原始记录。成孔完毕至灌注混凝土的时间间隔不应大于24小时。如遇特殊情况停待，务必保持孔内水头高度，避免塌孔发生。
② 多台钻机同时施工，相邻两钻机之间的距离不易太近，以免互相干扰，在混凝土灌注完毕的桩旁成孔施工。其安全距离不应小于4d，或时间间隔不应小于36小时。
③ 桩孔保径
桩孔保径是防止桩孔的超径与缩径，为减少因钻头晃动而产生的超径，除选用适当直径的钻头钻进成孔，还应选用同心度好的钻头和平直度好的钻杆，并固定好钻机平台。此外，在钻进过程中针对不同性质地层，采用不同的钻进技术参数（即转速、钻压、泵量），及时调整泥浆的性能指标，如遇局部易缩径孔段，钻成孔后视需要进行复扫扩孔，正常钻进中，每钻完一根钻杆应提动钻具一次，确保桩径满足设计要求，作为自检，自备孔径测定用钢筋笼以便随时抽检。
④ 桩身垂直度
开孔前必须由质检员与技术员用水平尺校正转盘，检查钻机安装是否水平、周正、稳固，施工时严把“护筒埋设垂直关、开孔慢速钻进和软硬交替地层控制钻速关”，遇缩径、塌孔或沿护筒四周冒桨、地面下沉等情况，应停止钻进，经采取有效技术措施后方可继续钻进。
⑤ 孔深控制
为确保桩尖进入设计的持力层，成孔前确定基准面的高程，钻进至桩尖标高后，严格按设计深度的要求，认真丈量机上余尺，确保成孔深度，孔深用钻杆和测绳测量，钻杆定机使用。
⑷ 清孔
① 清孔分两次进行，第一次清孔在成孔完毕后立即进行，第二次清孔在下放钢筋笼和导管安装完毕后进行。
② 孔底沉渣厚度如超标，将直接影响单桩承载力和受荷后的沉降量。为此，成孔后要认真清孔，确保质量。第一次清孔必须认真进行，为确保孔内沉渣厚度达到设计要求，具体做法是将钻具上提4m，多次扫打碎泥块，采用大比重泥浆清除孔内沉渣。二次清孔在导管下入孔内后进行，清孔时可用较大泵量冲孔约15分钟，然后逐步用稀泥浆替换孔内浓泥浆，直到满足施工规程要求为止。
③ 清孔过程中应利用比重秤或密度仪测定泥浆比重应不大于1.2，清孔结束时应测定孔底沉淤符合规范要求，孔底沉淤厚度利用测锤及标准绳进行测试。
④ 清孔结束后，立即进行水下混凝土灌注，通常以不超过30分钟掌握，否则，要重新进行清孔。
⑸ 钢筋笼、格制作、吊装质量保证措施。
① 进料时应有专人负责验收，对不同规格、品种的钢筋、型钢、电焊条应标识并分别堆放，不得混杂，堆放时应垫枕木，离地不宜少于20cm，对有损伤或诱蚀严重的钢筋严禁使用。进料后及时抽检，杜绝不合格品。
② 在钢筋笼、格构柱制作过程中，质检人员要认真检查钢筋笼的焊接质量和垂直度，除规范要求外，还要注意每节上部加强筋与主筋之间必须加焊顶筋，避免起吊时发生跑筋、掉筋现象。焊接应分段焊，防止集中过热而变形。
③ 由于该地区地质条件不好，钻孔易产生缩径和坍孔，给钢筋笼的顺利安装带来不利因素，当钢筋笼在吊放过程中受阻，应立即通知值班工长、技术人员，分析产生的原因，制定措施后再施工。
④ 钢筋笼安装深度应符合设计要求，其允许偏差为±10cm。吊筋采用2根Φ16螺纹钢，钢筋固定要牢固，吊放时严禁冲压。为保证其准确性，严格审定吊筋长度（做到孔孔测量给定），同时支撑钢筋笼钢管必须用高强型钢。
⑹ 水下混凝土灌注质量保证措施
① 尽量减少一清和二清及灌混凝土三者相距时间，防止孔底沉渣增多。
② 首批混凝土灌注正常后，应紧凑地、连续不断地进行灌注，严禁中途停工。在灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外进入孔底，使泥浆内含有水泥砂浆而变稠，使测探不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔口返水情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除，保持导管的合理埋深。测量孔内混凝土面高度的次数一般不宜少于所使用的导管节数，局部严重超径、缩径、漏失层位应增加探测次数，同时，观察孔口返水情况，以正确地分析和判定孔内情况，并做好记录。
③ 提升拆卸导管时间要紧凑，严格控制在10分钟左右，各岗位人员须密切配合，严禁中途中断灌注作业。
2. 在该区域地层中施工容易出现的质量问题及处理方法
⑴ 孔壁坍落
产生原因：
① 护壁泥浆比重太小
② 孔内液面高度不够或孔内出现承压水，降低了静水压力。
③ 护筒埋设太浅，下端孔壁坍塌。
④ 在松散砂土或流砂层中钻进时，进尺速度太快或停在一处空转时间太长，转速太快。
处理方法：
① 根据土质条件合理配置泥浆，当在松散砂土或流砂层中钻进时，应控制钻进速度，并应选用比重、粘度、胶体率等均合适的优质泥浆。
② 如地下水位变化过大，应采取升高护筒，增大水头，或用虹吸管连接等措施。
③ 发生钻孔坍塌时，应探明位置，将砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物回填到坍孔位置以上1-2M处，如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再重新钻孔。
⑵ 缩径
产生原因：
由于塑性土膨胀而造成缩孔。
处理方法：
可采用上下反复扫孔或增大钻头外径的办法来扩大孔径，如缩径严重，必要时可在泥浆中加入腐植酸钾等泥浆处理剂。
⑶ 硬层
该区域50多米处有一层土质硅化严重的硬层，施工中钻头磨损严重，进展缓慢。如不能快速穿过该层，不但成孔时间长，还容易引起上部孔段不稳定地层坍塌。
处理方法：
① 使用可拆换式的锋利钻头，即加密大八角状硬质合金片的切削刀体，加重钻具，用于该层的施工。
② 进入该层前使用已储备的优质泥浆专门清渣一次，以减少钻头的重复破碎。另外，还要注意在软硬土层交界处施工时，可能因为钻头所受的阻力不匀产生桩孔偏斜，一定要注意轻压慢转。
⑷ 泥浆含砂量大
钻进进入⑦1层后，地层主要为砂性土，泥浆的含砂量高，比重大。在施工中为保证孔壁稳定与二清孔底沉淤小于100MM，提高钻进效率，减少成桩质量事故，必须采取有效措施降低泥浆的含砂量。
处理方法：
① 有效利用现场空间，尽可能加长泥浆循环槽，使泥浆有较长的循环时间，以便砂粒沉淀。
② 在泥浆中加入0.1%-0.3%的铁铬木质素磺酸钠盐，使砂粒聚集而加速沉淀，达到除砂净化泥浆的目的。
③ 必要时采用机械除砂的方法，即先使用高频振动泥浆筛把0.5MM以上的大颗粒筛出，如泥浆的含砂量还比较高，进一步用旋流除砂器净化。
④ 利用人工捞砂。
3. 建立质量机构
⑴ 质量管理保证网络图
见附图
⑵ 组织管理体系图
见附图
⑶ 桩基工程施工工序管理表
见附表
⑷ 项目经理和项目总工负责整个桩基工程质量，负责保证质量的准备工作，合理安排工序，负责交接检查，排除质量故障。各专业工长负责对班组进行质量交底，组织好抽检，督促班组搞好自检，施工中严把质量关。
⑸ 各职能系统要从管理上对项目的质量负责。
管理系统负责解决施工中的政治思想工作，合理配备劳动力。
生产系统负责施工准备，合理安排工序，负责加工订货的质量，发生问题及时修理。
材料系统严格把好采购关，做到不合格材料不进场，钢材、水泥等要有出厂证明，并复检合格。
技术系统认真审图，做好技术交底工作，及时检查试验和放线工作，组织规范和技术学习。
质量系统交待质量标准，负责样板鉴定，随时检查是否按图和规范施工，及时提出施工中质量问题，进行质量评定。
⑹ 总公司派出平行于项目部的质检办人员检查项目部的质量工作。
4. 完善质量检查规章制度
⑴ 建立三级检验制度
① 自检：各班组要认真操作，以好求快，同时每天进行自检、互检工作，随时进行质量分析。
② 初检：班组检查合格后，及时通知施工单位质检员进行检查，不合格者提出处理意见。
③ 复检：初检合格后申请总包单位质检员检查，不合格应向施工单位提出处理意见。
⑵ 成桩各级质检人员控制的管理点
序号 工序 班组 质检员 监理 序号 工序 班组 质检员 监理
1 首次放桩位 √ √ √ 13 钢笼定位 √ √
2 护筒复测 √ √ 14 导管深度 √
3 桩机就位 √ √ √ 15 二次清孔泥浆比重 √ √ √
4 泥浆 √ 16 二次清孔孔内沉淤 √ √ √
5 成孔记录 √ √ √ 17 砼塌落度 √ √ √
6 孔内沉淤 √ √ √ 18 砼试块制作 √
7 成孔孔径 委外抽检 19 砼强度检测 委外抽检
8 成孔孔斜 委外抽检 20 砼初灌量 √ √
9 钢材复检 委外抽检 21 砼灌注提导管长度 √
10 试件焊接 委外抽检 22 终灌砼面高度 √ √ √
11 钢笼制作 √ √ √ 23 孔口回填 √
12 钢笼对接 √ √ √ 24 原始资料 √ √ √
⑶ 工序验收
对施工工序进行监控，所要求的检验和试验（如桩定位、护筒埋设、成孔、清孔、钢筋笼制作安装等）未完成或未认可之前，不得转入下道工序。施工队一旦出现检查不合格，需进行返工、返修，然后按书面程序进行重新检验，并研究防止再发生的纠正措施。
⑷ 原材料未经检验或检验不合格不得投入使用。如因生产急需来不及检验或验证而放行时，应有明确标记，并做好记录，以便一旦发生不符合规定要求时能及时更换。
派专人贯彻执行质量记录的标识、收集、编目、归档、存储和保管，质量记录应字迹清晰，保管应便于存取，不得损坏遗失。

2. 钻孔灌注桩施工都需要什么机械

卷扬机、钢丝绳、滑车、钻头、泥浆泵、水泵及电气设备。

采用机械钻孔，钻机就位后，对钻机及配套设备，应进行全面检查，如卷扬机、钢丝绳、滑车、钻头、泥浆泵、水泵及电气设备等，是否完好正常，润滑部位加油后检查合格后方可开钻。采用液压电动正反循环钻机前，应随检查液压油、润滑油情况，注满油料后，旋塞要拧紧、关严。

采用冲击钻孔时，选用的钻锥、卷扬机和钢丝绳等应配套，钻架联接牢靠，钢丝绳性能应适应要求，其安全系数不小于12。冲击过程中，要经常检查钢丝绳的损伤情况，当断丝已超过5%时必须立即更换。 

(2)机械灌注桩露出地面1米怎么施工扩展阅读：

钻孔灌注桩施工的相关要求规定：

1、夜间施工，注意照明安全、交通安全、超重安全、用电安全几项措施，夜间施工有值班领导在场，特别在灌注水下混凝土时，必须有项目领导值班。 

2、钻孔中发生故障需排除时，严禁作业人员下孔内处理故障，在特殊情况下，必须下到孔内时，应在有护筒或其它防护设施的钻孔中，由潜水人员或具有水下打捞经验的人下到钻孔中处理事故。 

3、成孔时严格控制泥浆密度及孔底沉淤，第一次清孔必须彻底清除泥块，砼灌注过程中导管提升要缓慢，特别到桩顶时，严禁大幅度提升导管。

3. 灌注桩桩头接好后，桩头顶标高高于设计标高达1米，立柱相应变短了1米，对质量有影响吗

看了你的描述，桩底标高达到设计标高了吗？桩底岩层情况怎么样，承载力满足要求吗？若果都没问题的话，只要桩基质量是Ⅰ类桩，桩顶高1m，柱子短1m没什么影响，做好桩接柱钢筋的施工，控制好墩顶标高，把露出来的桩顶最好做一下回填，保证看不出来就行！

4. 混凝土灌注桩的施工要点

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原发布者:龙源期刊网
摘要：在工民建施工中，采用钻孔桩基础施工越来越受到广泛的应用，它适合水源大等一些沿海地区工程建设施工，而且随着近几年来我国对工程技术要求的不断加强，钻孔灌注桩水下混凝土灌注施工技术也在不断的完善，对桩基础灌注施工质量验收也很严格，我们在施工中为了能确保一次性灌注完成，对桩基础的孔道、孔径、导管、混凝土等技术要求也很严格，控制施工中的要点，防治塌方断桩现象的发生，从而保证桩的整体性和实用性，同时要注意混凝土的工作性满足施工要求等要点。本文通过施工经验阐述在钻孔桩灌注中容易出现的施工要点问题分析，探讨钻孔灌注桩水下混凝土灌注施工要点控制。
关键词：钻孔灌注桩；水下混凝土灌注；施工要点
前言
作为基础工程，钻孔灌注桩水下混凝土灌注施工是非常重要的，对上层建筑起着承载和分解传导力的作用，保证建筑物不会因为地基基础工程不良造成的严重质量问题，我们通过对该项工艺的施工要点控制、防治，采取有效的措施，运用科学的施工方法，解决施工质量中存在的不良因素，为工程建设打下良好的基础。
1钻孔灌注桩水下混凝土灌注常出现的施工要点问题
1.3钢筋笼问题
2.2.2水下灌注桩是利用导管与水隔绝，输送混凝土，混凝土通过自重完成扩散、流动来完成

5. 直径800的灌注桩1米高度用多少方砼

3.14*(0.8/2)*(0.8/2)*1=0.5024（方），直径800的灌注桩1米高度用0.5024方砼 。

混凝土灌注桩是一种直接在现场桩位上使用机械或人工方法成孔，并在孔中灌注混凝土而成的桩。所以灌注桩的施工过程主要有成孔和混凝土灌桩两个施工阶段，混凝土灌注桩是一种直接在现场桩位上使用机械或人工方法成孔，并在孔中灌注混凝土而成的桩。

灌注桩具有施工简便、工期短、机械化程度高，节省钢材，基本上不用木材，不需截桩，故能降低造价，特别是当持力层顶面起伏不定时，桩长可在一定范围内随意取定，且还可以做成大直径和大深度等桩的优点。

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浇筑混凝土时的注意事项：

1、在浇筑混凝土之前，应检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等尺寸、规格、数量和位置，其偏差值应符合要求。

2、在浇筑混凝土之前，应检查模板支撑的稳定性以及模板接逢的密合情况。输送管道安装应尽量独立固定，不能与模板的支撑体系以及外架相连。如果必须与模板的支撑体系连接时，必须采用输送管道减震防串动支架连接，确保混凝土输送时的冲击力不会对模板、钢筋造成影响。

3、在浇筑混凝土前，模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的油污、鳞落的铁皮等杂物，应清除干净。

4、大模板应浇水加以润湿，但不允许留有积水，湿润后，木模板中尚未胀密的缝隙应贴严，以防漏浆。

5、在浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。

参考资料来源：网络-混凝土灌注桩

参考资料来源：网络-灌注桩

参考资料来源：网络-大直径扩底灌注桩

6. 钻孔灌注桩一般是采用什么样的机械设备进行施工的

钻孔灌注桩一般是采用钻机进行施工的。

（1）安设钻机，使钻杆中心重合，其水平位移及倾斜度误差按规范要求调整。

（2）用冲击钻钻孔时，应待相邻孔位上已灌注好的混凝土凝固并已达到一定强度时，才能开钻。

（3）钻孔过程采用正循环回转钻进施工技术，在黏土层，适当少投泥土，靠钻进自行造浆，在砂土层则加大泥浆浓度固壁。钻进速度始终和泥浆排出量相适应。

（4）孔内始终保持0.2kg/cm²的静水压力，护筒内水位始终高于水库水位，遇松散地层时，适当增大泥浆相对密度和稠度，尽量减轻冲液对孔壁的影响，同时降低转速和钻压以满足施工质量控制要求。

（5）钻进过程严禁孔内掉进钻头、钻杆及其他异物，经常检查钻头的磨损情况。

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灌注混凝土注意事项：

（1）砼坍落度18～22cm、粗骨料粒径小于40mm。

（2）混凝土灌注在二次清孔结束后30分钟内立即进行。

（3）采用Φ250法兰式导管自流式灌注混凝土。导管联结要平直，密封可靠；导管下口距孔底30cm～50cm为宜。

（4）首盘浇筑：初灌量必须保证导管底部埋入混凝土中80cm以上，且连续灌注。

（5）正常灌注混凝土时，导管底部埋于砼中深度宜为2～6m之间。

（6）一次拆卸导管不得超过6m，每次拆卸导管前均要测量砼面高度，计算出导管埋深，然后拆卸。不要盲目提升、拆卸导管，导管最小埋深2.0m。

7. 桩基施工的工艺流程

桩基的施工法分为预制桩和灌注桩两大类。灌注桩施工工艺流程如下：

1、钻孔定位：施工过程中采用联测，复测方法以控制桩位。测量给定孔位中心点后，钉一中心木桩，在木桩顶钉一铁钉确定孔位中心点，再按“十字线”法向四周返出四个点钉“骑马桩”，并记录与中心点的距离，当中心桩挖掉后以这四个点测量孔位中心点，确保孔位准确无误。

2、埋设护筒：冲孔灌注桩护筒一般采用钢护筒，也有部分采用钢筋混凝土结构的。

3、钻机就位：钻机就位平、稳、对、正等，铅锤吊对位、水平尺操平，钻机基础稳固。冲击钻就位应对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm，钻机就位后，进行孔位复测，复测完毕合格后方可进行施工。

4、冲孔施工：开孔时应低锤密击，锤高0.4～0.6m，并及时加石块或粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒下3～4m时，才加快速度，加大冲程，将锤提高到1.5～2m以上，转入正常连续冲击，在造孔时要及时将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象。

桩机冲进过程中应进行两次验收，分别为遇岩深度验收和入岩深度验收，根据地质报告的资料与实际冲机施工资料进行对比分析岩样是否一致。

5、清孔：孔内泥浆清孔保证孔内泥浆性能指标符合要求：粘度小于28秒，比重小于1.25Kg/L，含砂量≤8%，孔底沉渣≤50mm。清孔的方法：抽浆法 、换浆法 、掏渣法。

6、吊放钢筋笼：钢筋笼整体吊装。当钢筋笼过长时可进行分段吊装，需要焊接时，可先将下段挂在孔内，吊高第二段进行焊接，而后放下。骨架外侧应绑扎水泥垫块或在钢筋笼主筋上焊有一定数量的加筋环用以确定保护层。

吊放时应垂直放入，避免钢筋笼末端碰到孔壁造成土块塌落至孔低。若钢筋笼在泥浆面以下，应在钢筋笼顶端焊接标志物，露出泥浆面，以确定钢筋笼是否到底。吊入后校正位置垂直，勿使扭曲变形。

7、安放导管：导管用法兰盘进行连接，“O”型圈密封，严防漏水，当清孔完成，应立即吊装导管，导管应事前拼分成几段，依次放好，以便吊装。导管要求垂直平正，不应弯曲，以免妨碍隔水栓的下落，接口密实，不漏水不露浆。导管安放时，先使导管接触孔底，灌注混凝土前提离孔底30cm高。

8、二次清孔：下导管完毕，需进行二次清孔工作，现将泥浆调稀至密度为1.1g/cm3左右，二次清孔清孔结束时必须测定孔低沉渣厚度，要求沉渣厚度＜10cm（一般是5cm左右）时，才能灌注水下混凝土，否则，继续清孔直到合格为止。

9、灌注混凝土：导管法灌注水下混凝土：是将密封连接的钢管作为水下混凝土的通道，其底部以适当的深度埋在灌入的混凝土拌合物内，在一定的落差压力作用下，形成连续密实的混凝土桩身。

10、测量检查：混凝土面灌到预定高度，一般可用测量绳检查，检查时要注意：

（1）必须保证测量绳准确，由于使用时间较长或其他原因，测量绳上的标尺数字可能模糊不清或发生滑动，这样会影响测量精度。

（2）测锤必须重些，且体积不能过大，否则会浮在泥浆表面，影响测量精度

（3）测量时如泥浆较稠，一定要上下抖动测量绳，使测锤靠自重向下移动，接触到真正的混凝土面。

8. 冲孔灌注桩的施工工艺是怎么样的

施工法的过程是：抄平整场地→泥袭浆制备→埋设护筒→铺设工作平台→安装机器设备并定位→冲孔→清孔并检查成孔质量→下放钢筋笼→灌注水下混凝土→拔出护筒→检查质量。

冲孔是用冲击钻机把带钻刃的重钻头（又称冲锤）提高，靠自由下落的冲击力来削切岩层，排出碎渣成孔。冲击钻机有钻杆式和钢丝绳式两种。前者所钻孔径较小、效率较低、应用较少。后者钻孔直径大，可根据设计的桩径来修改钻头的大小，锤重在3000kg—10000kg（具体根据桩径的大小来确定锤重） 。

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冲孔灌注桩 是灌注桩的一种。

灌注桩是直接在施工现场桩位上成孔,然后放入钢筋笼再灌注混凝土而成.冲孔灌注桩施工冲孔机冲击成孔，为泥浆护壁成孔。优点是：对邻近建筑物及周围环境的有害影响小；桩长和直径可按设计要求变化自如；桩端可进入持力层或嵌入岩层；单桩承载力大等。缺点是：灌注桩成孔工艺较复杂，操作要求较严，易发生质量事故，且技术间隔时间长，不能立即承受荷载，冬季施工困难较多。

9. 怎么计算桩基施工天数

桩基施工天数这个无法确定的，要看具体施工环境、地质情况、技术复杂程度、施工技术装备、施工机械装备、组织管理方法、人力资源装备等来综合考虑工期。

将荷载传至地下较深处承载性能好的土层，以满足承载力和沉降的要求。桩基础的承载能力高，能承受竖直荷载，也能承受水平荷载，能抵抗上拔荷载也能承受振动荷载，是应用最广泛的深基础形式。

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在承载能力极限状态下，桩顶竖向荷载大部分由桩端阻力承受。由于摩擦桩和端承桩在支承力、荷载传递等方面都有较大的差异，通常摩擦桩的沉降大于端承桩，会导致墩台产生不均匀沉降，因此，在同一桩基础中，不应同时采用摩擦桩和端承桩。

高层建筑基底水平剪力和倾覆力矩，主要由地震和风所引起，一般地，地震作用为控制因素。地震引起的基底水平剪力一般不超过高层建筑总重的5%，但仍相当可观。因高层建筑上部结构的重心远高于基础底面，因此还会引起很大的倾覆力矩，在地震区这些作用都必须加以考虑。