㈠ 机械加工过程中定位精基准的选择原则是什么
基准重合原则，基准统一原则，自为基准原则，互为基准原则，便于装夹原则。
㈡ 机械制造中基准三原则是什么
是指定位基准吧。
定位基准又有初基准和精基准。
初基准选择时首版先应选择不加工表面为初基准，权基准面应尽可能平整，而且初基准只能在第一道工序中用一次，反复使用会产生很大的误差。
精基准，1. 应尽量与设计基准重合，2，加工一些精度要求高的面时，应尽量使用同一个精基准。
㈢ 急求!!!!!机械制造中粗基准的选择原则是什么
(1) 选择重要表面为粗基准 为保证工件上重要表面的加工余量小而均匀，则应选择该表面内为粗容基准。 (2) 选择不加工表面为粗基准 为了保证加工面与不加工面间的位置要求，一般应选择不加工表面。(3) 选择加工余量最小的表面为粗基准 (4) 选择较为平整光洁、加工面积较大的表面为粗基准 以便工件定位可靠、夹紧方便。(5) 粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次 因为粗基准本身都是未经机械加工的毛坯面，其表面粗糙且精度低，若重复使用将产生较大的误差。
㈣ 在零件的机械加工工艺过程中,应如何选择基准
这要看图纸，零件不同，加工位置不同基准不一样。
㈤ 机械加工过程中怎么选择精基准
一、基准重合原则
即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。
显然，这种基准重合的情况能使本工序允许出现的误差加大，使加工更容易达到精度要求，经济性更好。但是，这样往往会使夹具结构复杂，增加操作的困难。而为了保证加工精度，有时不得不采取这种方案。
二、基准统一原则
应采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面，这就是基准统一原则。这样做可以简化工艺规程的制订工作，减少夹具设计、制造工作量和成本，缩短生产准备周期；由于减少了基准转换，便于保证各加工表面的相互位置精度。例如加工轴类零件时，采用两中心孔定位加工各外圆表面，就符合基准统一原则。箱体零件采用一面两孔定位，齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮的内孔及一端面为定位基准，均属于基准统一原则。
三、自为基准原则
某些要求加工余量小而均匀的精加工工序，选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。如磨削车床导轨面，用可调支承支承床身零件，在导轨磨床上，用百分表找正导轨面相对机床运动方向的正确位置，然后加工导轨面以保证其余量均匀，满足对导轨面的质量要求。还有浮动镗刀镗孔、珩磨孔、拉孔、无 心磨外圆等也都是自为基准的实例。
四、互为基准原则
当对工件上两个相互位置精度要求很高的表面进行加工时，需要用两个表面互相作为基准，反复进行加工，以保证位置精度要求。例如要保证精密齿轮的齿圈跳动精度，在齿面淬硬后，先以齿面定位磨内孔，再以内孔定位磨齿面，从而保证位置精度。再如车床主轴的前锥孔与主轴支承轴颈间有严格的同轴度要求，加工时就是先以轴颈外圆为定位基准加工锥孔，再以锥孔为定位基准加工外圆，如此反复多次，最终达到加工要求。这都是互为基准的典型实例。
五、便于装夹原则
所选精基准应保证工件安装可靠，夹具设计简单、操作方便。
㈥ 在制定机械加工工艺规程时,精基准选择应遵循哪些原则
1.以毛坯面作为加工基准，是粗基准只能使用一次，一般加工完粗基准后内，毛坯面就不再作基准使用容了；
2.以加工过的面做基准，是精基准。
3.精基准选择遵循两个原则。
3．1同一基准，加工基准与设计、装配基准等保持一致。
3．2统一基准，只使用一个基准。如，壳体的一面两销，轴类的中心孔等，变速箱的同轴基准面等，机架类的加工底面等；
㈦ 机械加工基准使用原则
都是我从课本上抄下来的，希望对你有用！费了老劲儿了
基准
机械零件是由若干个表面组成的，研究零件表面的相对关系，必须确定一个基准，基准是零件上用来确定其它点、线、面的位置所依据的点、线、面。根据基准的不同功能，基准可分为设计基准和工艺基准两类。
1．设计基准
在零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准，称为设计基准。如图32-2所[cc2]示的轴套零件，各外圆和内孔的设计基准是零件的轴心线，端面A是端面B、C的设计基准，内孔的轴线是外圆径向跳动的基准。
2．工艺基准
零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同又分为装配基准、测量基准及定位基准。
（1）装配基准 装配时用以确定零件在部件或产品中的位置的基准，称为装配基准。
（2）测量基准 用以检验已加工表面的尺寸及位置的基准，称为测量基准。如图32-2中的零件，内孔轴线是检验外圆径向跳动的测量基准；表面A是检验长度L尺寸l和的测量基准。
（3）定位基准 加工时工件定位所用的基准，称为定位基准。作为定位基准的表面（或线、点），在第一道工序中只能选择未加工的毛坯表面，这种定位表面称粗基准.在以后的各个工序中就可采用已加工表面作为定位基准，这种定位表面称精基准。
拟定工艺路线的一般原则如下。
1、先加工基准面
零件在加工过程中，作为定位基准的表面应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。称为“基准先行”。
2、划分加工阶段
加工质量要求高的表面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。主要是为了保证加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等。
3、先孔后面
[1] 对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。这样就可以以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。
4、主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨等），应放在工艺路线最后阶段进行，以免光整加工的表面，由于工序间的转运和安装而受到损伤。
上述为工序安排的一般情况。有些具体情况可按下列原则处理。
(1)、为了保证加工精度，粗、精加工最好分开进行。因为粗加工时，切削量大，工件所受切削力、夹紧力大，发热量多，以及加工表面有较显著的加工硬化现象，工件内部存在着较大的内应力，如果粗、粗加工连续进行，则精加工后的零件精度会因为应力的重新分布而很快丧失。对于某些加工精度要求高的零件。在粗加工之后和精加工之前，还应安排低温退火或时效处理工序来消除内应力。
(2)、合理地选用设备。粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有较高的加工精度，所以粗加工应在功率较大、精度不太高的机床上进行，精加工工序则要求用较高精度的机床加工。粗、精加工分别在不同的机床上加工，既能充分发挥设备能力，又能延长精密机床的使用寿命。
(3)、在机械加工工艺路线中，常安排有热处理工序。热处理工序位置的安排如下：为改善金属的切削加工性能，如退火、正火、调质等，一般安排在机械加工前进行。为消除内应力，如时效处理、调质处理等，一般安排在粗加工之后，精加工之前进行。为了提高零件的机械性能，如渗碳、淬火、回火等，一般安排在机械加工之后进行。如热处理后有较大的变形，还须安排最终加工工序
㈧ 基准制的选择原则是什么
基准制的选择原则 选择基准制时应从产品结构、加工工艺、经济等方面综合考虑：回
一般情况下优先选答用基孔制。因为孔比轴难加工一些孔加工的检测要求使用定制刀具如钻头、铰刀和光滑极限量规且每一种定制刀具和光滑极限量规只能加工和检测某一特定尺寸和公差带的孔而轴加工只需要使用车刀、砂轮等通用刀具便于使用计量器具检测。显然采用基孔制配合可以减少定制刀具和塞规的数量比较经济合理。
采用冷拔棒料直接作为轴时选用基轴制。由于本身的精度可达IT8已能满足设计要求其本身不需要再进行切削加工直接可与其他零件相配合在农业、建筑业纺织机械等行业中应用较为广泛。
与标准件配合时基准制的选取则根据标准件而定如滚动轴承外圈与箱体上的基座孔配合时必须采用基轴制而轴承内圈与轴配合时必须采用基孔制。
为满足装配需要必要时可采用任何适当的孔和轴公差带组成非标准的配合。
㈨ 机械制造加工基础过程中的“基准先行”原则是什么
加工之前先要考虑基准，以后的加工都要围绕基准来考虑，所以在加工之前选择的基准好，就便于加工，不好就很麻烦，所以会有基准先行的说法
㈩ 叙述在机械加工过程中选择粗基准和精基准时各应遵循什么原则
粗基准是在粗加工中所使用的主要基准，精基准则是在精加工中所使用的主要基准。