安排零件的机械加工顺序应遵循什么原则

㈠ 拟定零件加工工艺过程，安排加工顺序时一般应遵循什么原则

先粗加工后精加工
无精度部位先加工，有精度部位后加工
可能会引起变形的先加工，基本不会变形的部件后加工
基准先加工，后道工序会用到相关的基准。

㈡ 工件各表面的机械加工顺序按什么原则安排

1、基面先行作为其它表面加工的精基准一般安排在工艺过程一开始就进行加工
2、先主后次零件的主要工作面、装配基面应先加工，从而及早发现毛坯中可能出现的缺陷
3、先粗后精一个零件的切削加工过程，总是先进行粗加工，在进行半精加工，最后是精加工和光整加工。
4、先面后孔箱体、支架等类零件上具有轮廓尺寸远比其他表面尺寸为大的平面，用它作定位基准面稳定可靠，故一般先加工这些平面以作精基准，供加工孔和其他表面时使用。

㈢ 数控车床加工顺序的安排应遵循什么原则

加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行：

1、上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。

2、先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。
3、在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。
4、以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。

㈣ 编制零件机械加工过程时,确定其加工顺序应遵守哪些原则

我们单位目前的好多件都是，下料----先粗铣六面，留磨量----磨四面----铣 型面---钻孔，攻丝---检验--热处理---磨---线切割-----检验。（现在很多原料供应商可以根据你给的尺寸供现成的料，很多可以省去粗铣，磨等工序，来料直接加工也行）

原则，机加工书上肯定有，估计你跟我当年一样，觉得它讲的不太直观，不同的件不一样的，我上面列的根本不能用作任何参考，只是想让你知道有的件是这样加工的。我从学校刚出来的时候，也是这个状态，慢慢就好了，时间，需要时间。。。

㈤ 数控加工顺序的安排应遵循什么原则

数控加工是机械加工的一种，因此与一般的机械加工工序的安排有一些相似之处，数控加工与机械加工顺序的安排一般应遵循以下原则：
上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧。
以相同的安装方式或使用同一把刀具加工的工序，最好连续进行，以减少重新定位或换刀所引起的误差。
在同一次安装中，应先进行对工件刚性影响比较小的工序，确保工件在足够刚性条件下逐步加工完毕。

这些原则不仅适用于数控加工，也适用于普通机加工。除此之外，以下列出了一些根据数控加工工艺特点而应注意的其它原则，在确定加工工序的时候也要引起重视。

加工路线的确定原则：
①保证被加工工件的精度和表面粗糙度原则
②加工路线最短，减少空行程原则
③尽量简化数值计算工作量原则
④充分使用指令功能，简化加工程序原则
工件安装方式的确定原则：
①基准统一原则
②装夹次数最少原则
③占机时间最少原则
数控刀具的确定原则：
①刀具刚性、耐用度高，缩短对换刀时间原则
②刀具尺寸稳定，安装调整简便原则
切削用量的确定原则
①粗加工生产效率高，兼顾经济性原则
②精加工质量先行，兼顾生产效率原则
③消除过切、欠切原则
④为下道工序留足余量原则

㈥ 机械加工工序顺序的安排应遵循 、 、

应遵循以下原则：1.能单工序到位就安排单工序加工即可
2.哪个工序能快版速去除余量，就安排哪权个工序去余量。
3.哪个工序加工成本最低，就优先使用哪个工序加工。

㈦ 机械加工顺序的安排原则

机加工前要划抄线，对袭毛坯进行测量划线，确定余量的是否足够。然后再进行粗加工，粗加工后根据零件的要求进行适当的热处理等相关的去应力工艺，再半精加工在重要尺寸或精度要求较高的形位公差的地方重点测量并留出足够的精加工余量，最后精加工保证工件的形位公差。对于不同结构不同材料的零件都有不同的工艺要求，需要有针对性的分析。

㈧ 轴类零件加工顺序的安排应遵循哪些原则

应遵循以下原则：1.能单工序到位就安排单工序加工即可 2.哪个工序能快速去除余量，就安排哪个工序去余量。 3.哪个工序加工成本最低，就优先使用哪个工序加工。

㈨ 安排机械加工顺序时应遵循哪些原则

这个没办法说的，零件不同加工顺序会有所不同，一般刨车铣钻在前，线磨绞在后，先干粗糙度大的，后干小的，先干公差大的，后干小的，先干不配合的，后干有配合的

㈩ 机械加工中切削加工顺序的安排原则是什么

1、基面先行作为其它表面加工的精基准一般安排在工艺过程一开始就进行加工

2、先主后次零件的主要工作面、装配基面应先加工，从而及早发现毛坯中可能出现的缺陷

3、先粗后精一个零件的切削加工过程，总是先进行粗加工，在进行半精加工，最后是精加工和光整加工。

4、先面后孔箱体、支架等类零件上具有轮廓尺寸远比其他表面尺寸为大的平面，用它作定位基准面稳定可靠，故一般先加工这些平面以作精基准，供加工孔和其他表面时使用。

(10)安排零件的机械加工顺序应遵循什么原则扩展阅读：

金属材料的切削加工有许多分类方法。常见的有以下3种。

1、按工艺特征区分

切削加工的工艺特征决定于切削工具的结构以及切削工具与工件的相对运动形式。按工艺特征，切削加工一般可分为：车削、铣削、钻削、镗削、铰削、刨削、插削、拉削、锯切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、抛光、齿轮加工、蜗轮加工、螺纹加工、超精密加工、钳工和刮削等。

2、按切除率和精度分

可分为：

①粗加工：用大的切削深度，经一次或少数几次走刀从工件上切去大部分或全部加工余量，如粗车、粗刨、粗铣、钻削和锯切等，粗加工加工效率高而加工精度较低，一般用作预先加工，有时也可作最终加工。

②半精加工：一般作为粗加工与精加工之间的中间工序，但对工件上精度和表面粗糙度要求不高的部位，也可以作为最终加工。

③精加工：用精细切削的方式使加工表面达到较高的精度和表面质量，如精车、精刨、精铰、精磨等。精加工一般是最终加工。

④精整加工：在精加工后进行，其目的是为了获得更小的表面粗糙度，并稍微提高精度。精整加工的加工余量小，如珩磨、研磨、超精磨削和超精加工等。

⑤修饰加工：目的是为了减小表面粗糙度，以提高防蚀、防尘性能和改善外观,而并不要求提高精度,如抛光、砂光等。

⑥超精密加工：航天、激光、电子、核能等尖端技术领域中需要某些特别精密的零件，其精度高达IT4以上，表面粗糙度不大于 Ra 0.01微米。这就需要采取特殊措施进行超精密加工，如镜面车削、镜面磨削、软磨粒机械化学抛光等。

3、按表面形成方法区分

切削加工时，工件的已加工表面是依靠切削工具和工件作相对运动来获得的。按表面形成方法，切削加工可分为 3类。

①刀尖轨迹法：依靠刀尖相对于工件表面的运动轨迹来获得工件所要求的表面几何形状，如车削外圆、刨削平面、磨削外圆、用靠模车削成形面等。刀尖的运动轨迹取决于机床所提供的切削工具与工件的相对运动。

②成形刀具法：简称成形法，用与工件的最终表面轮廓相匹配的成形刀具或成形砂轮等加工出成形面。此时机床的部分成形运动被刀刃的几何形状所代替，如成形车削、成形铣削和成形磨削等。由于成形刀具的制造比较困难,机床-夹具-工件-刀具所形成的工艺系统所能承受的切削力有限，成形法一般只用于加工短的成形面。

③展成法：又称滚切法，加工时切削工具与工件作相对展成运动，刀具（或砂轮）和工件的瞬心线相互作纯滚动，两者之间保持确定的速比关系，所获得加工表面就是刀刃在这种运动中的包络面。齿轮加工中的滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿（不包括成形磨齿）等均属展成法加工 。

木材制品的切削加工主要在各种木工机床上进行，其方法主要有：锯切、刨切、车削、铣削、钻削和砂光等。

木材的锯切通常采用木工圆锯机或木工带锯机（见木工锯机）。两者都可用不同锯齿形状的刀具（锯片或锯带）进行截料、剖料或切榫。带锯切的锯缝较窄，窄带锯切还能切割曲面和不规则的形状。

刨削通常用木工平刨床或木工压刨床(见木工刨床)。两者都可用旋转的刨刀刨削平面或型面，其中压刨床加工可得到较高的尺寸精度。当表面的光洁程度要求较高时可用木工精光刨。

木料的外圆一般在木工车床上车削。

木料的开榫、开槽、刻模和各种型面的加工，可用成形铣刀在木工铣床上铣削。

钻孔可用木工钻头、麻花钻头或扁钻，在台钻或木工钻床上进行。小孔也可用手电钻加工。

木料表面的精整可用木工砂光机。平面砂光可用带式砂光机；各种型面的砂光可用滚筒式砂光机；端面砂光和边角倒棱可用盘式砂光机。也可用木工车床或木工钻床砂光。

木料加工的切削速度比金属切削高得多，所以刀具的刃口都较薄而锋利，进给量也较大。如锯切速度常达40～60米/秒;车削或刨削时,刀具前角常达30°～35°，切削速度达60～100米/秒,故出屑量很大。切削时一般不用切削液，干切下来的大量木屑可用抽风机吸走。高速旋转的木工机床一般都设有机动进给和安全防护装置，但不少木材的切削加工仍需用手动进给，因此必须特别注意操作安全。