机械一般技术要求有哪些

㈠ 机械零件的技术要求主要有哪些

1.对材料的要求，如是否调质
2 ，对加工工艺的要求，如图中未标注的小圆角、小倒棱的尺寸，
3 ，对零件后期的热处理和表面处理要求，如是否热处理，局部还是全部，处理到多大硬度，表面是否吹沙，磷化、阳极氧化、镀覆、喷漆、刻字等……
4，对弹簧等零件还要有详细的参数，旋向、圈数、检验时效等，
5，等等……
行业不同内容也不同，可参考老图纸或多请教，尽快入手

㈡ 建筑行业机械员有哪些技术要求

机械设计技术要求大全
一、 (冲压件)
1.锐边去毛刺,冲压切口粗糙度6.3.
2.冲件表面氧化处理:H.Y.或(表面镀锌钝彩.Zn8.DC.).
3.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.
二、(铸件)
1.铸件不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷.
2.未注明铸造斜度为1~2.5%%d.
3.铸造公差按GB6414-86 CT6.
4.未注明铸造圆角为R1~R2.5.
5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.
6.未注形位公差按GB/T1184-96 H级.
7.去毛刺,未注倒角0.5x45°
三、锻件
1.未注锻造圆角半径为R1~R2.
2.未注锻造斜度为1~1.5°,锻造公差为IT15级.
3.锻件组织应致密,不得有折叠、裂纹等缺陷，并去飞边.
4.去锐边毛刺,直角处倒钝.
5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.
6.未注形位公差按GB/T1184-96 H级.
四、活塞件
1.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.
2.未注形位公差按GB/T1184-96 H级.
3.去毛刺,未注倒角0.5x45°.
4.表面磷化处理.
五、橡胶件
1.零件表面应光洁.(模具表面粗糙度应在Ra0.4以上)且不允许有气泡.杂质级凸凹等缺陷.
2.合模缝不允许错位,合模飞边的凸起级厚度不得大于0.02mm.
3.邵氏A型硬度65%%P5.
4.去净飞边.
六、塑料件
1.成形前材料应预热干燥.
2.成形后制件应光整不得有扭曲变形现象.
3.未注圆角为R0.5.
4.外表面应光滑,其粗糙度不大于Ra0.4.且不得有划伤,刻痕等缺陷.
5.未注尺寸公差按GB/T 1804-92 m级.
七、弹簧件
1.旋向:左旋.
2.总圈数:no=12
3.工作圈数:no=10
4.钢丝硬度:HRC42~48.
5.表面氧化处理:H.Y.(俗称发黑)
6.单端并紧磨平.

归纳一下，大约有以下方面的基本技术要求，以供参考（具体数值，具体条款由设计者根据实际情况定）：
1.一般技术要求：
 零件去除氧化皮。
 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
 去除毛刺飞边。

2.热处理要求：
 经调质处理，HRC50～55。
 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
 渗碳深度0.3mm。
 进行高温时效处理。

3.公差要求：
 未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

4.零件棱角：
 未注圆角半径R5。
 未注倒角均为2×45°。
 锐角倒钝。

5.装配要求：
 各密封件装配前必须浸透油。
 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
 齿轮箱装配后应按设计和工艺规定进行空载试验。试验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏不得超过有关标准规定。
 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
 进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
 花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
 粘接后应清除流出的多余粘接剂。
 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。
 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。
 轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
 滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。
 上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。
 用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。
 球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。
 合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。
 齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。
 齿轮箱与盖的结合面应接触良好。
 组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。

6.铸件要求：
 铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
 铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
 铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
 铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
 铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。
 铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
 铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
 铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
 对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。
 铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。
 机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
铸件必须进行水韧处理。
 铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
 铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。

7.涂装要求：
 所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
 除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
 经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
 铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。

8.配管要求：
 装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈。
 装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。
 装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。
 预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。
 配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。

9.补焊件要求：
 补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。
 根据铸钢件缺陷情况，对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。
 补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。
 在补焊的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C。
 在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。
 补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。
 铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。

10.锻件要求：
 每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，以保证锻件无缩孔和严重的偏折。
 锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。
 锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。
锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。

11.切削加工要求：
 零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后，方可转入下道工序。
 加工后的零件不允许有毛刺。
 精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
 滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。
 最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。
加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。

㈢ 一般的机械加工技术要求都有那些啊

1.对毛坯的来要求。如：源铸件不得有沙眼、缩松等铸造缺陷，未注铸造圆角多少度，拔模斜度多少。锻件也是大致如此。
2.对毛坯的热处理。如：铸件须经人工时效处理。调质处理。
3.未注公差按哪些标准执行。未注倒角、倒圆是多少。
4.最终热处理。如：淬火HRC 40～45。渗碳淬火HRC45～50。
5.其它要求。如：零件未加工面涂防锈底漆。
大致就以上内容了。其余表面粗糙度标在图的右上角，而不是在技术要求里；形位公差等也要以标注的方式，在图中画出，也不能以文字的形式在技术要求里表述。

㈣ 机械制图的技术要求怎么写

技术要求包括：
1.一般技术要求
a.零件去除氧化皮。
b.零件加工表面上，不应内有划痕、擦伤等损伤容零件表面的缺陷。
c.去除毛刺飞边。
……
2.公差要求：
未注形状公差应符合GB01804-2000的要求……
3.切削加工件要求：
加工后的零件不允许有毛刺；加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷……
4.热处理要求：
调质、正火、淬火回火……
5.装配要求：
进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配……
6.表面处理：
发蓝、阳极化、镀铬……
7.零件棱边要求
锐边倒顿、倒角C1.5……
图纸是表达设计者的要求，可以根据需要写技术要求……
以上回答你满意么？

㈤ 机械图纸的明细的技术要求与说明有哪些详细内容

机械图纸
技术要求：
1、一般为明确视图中共同应标注而省略标注的集中说明。
2、共同未标注形位公差、未标注尺寸公差要求。
3、特殊加工工艺、装配工艺、热处理工艺要求。
4、材料特殊要求。
5、铸造、锻造、焊接等质量、标准要求。
说明：一般为总图解释产品性能。

㈥ 简述工件的技术要求主要有那几方面

1、表面粗糙度：

表面粗糙度用代号标注在图样上。代号由符号、数字及说明文字组成。国家标准GB/T131—1993《机械制图 表面粗糙度符号、代号及其注法》规定了零件表面粗糙度符号、代号及其在图样上的注法。

2、极限与配合：

对零件功能尺寸的精度控制是重要的技术要求。控制的办法是限制功能尺寸不超过设定的最大极限值和最小极限值。相配合的零件（如轴和孔）各自达到技术要求后，装配在一起就能满足所设定的松紧程度和工作精度要求，保证实现功能并保证互换性。

3、位置公差：

（1）要素

要素是指零件上的特征部分——点、线或面。要素可以是实际存在的零件轮廓上的点、线、面。也可以是由实际要素取得的轴线或中心平面等。

（2）被测要素

给出了形位公差要求的要素。

（3）基准要素

用来确定被测要素方向或（和）位置的要素。

（4）公差带

限制被测要素变动的区域，公差带有形状、方向、位置、大等属性。

(6)机械一般技术要求有哪些扩展阅读

其他技术要求：

1、一般技术要求：

（1）零件去除氧化皮。

（2）零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

（3）去除毛刺飞边。

2、切削加工件要求：加工后的零件不允许有毛刺；加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。

3、热处理要求：调质、正火、淬火回火。

4、装配要求：进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。:5、表面处理：发蓝、阳极化、镀铬。零件棱边要求；锐边倒顿、倒角C1.5。

参考资料来源：网络-技术要求

㈦ 机械插秧都有哪些技术要求

机械插秧是靠双膜育秧或软盘育秧技术所培育出带土毯状秧苗，由插秧机对带土的秧苗切块来实现分秧与插秧，即规格化育秧+精细整地+机械化插秧。
机械插秧的技术要求：
一、农艺对机插适用条件
保证插秧机的技术状态和驾驶员操作水平外，还要保证本田整地质量与秧苗状况符合机插的条件，才能保证插秧作业效果。
1、翻地与整地
(1)秋季翻地：秋翻比春翻垧产多一千。秸秆还田在翻地年度进行，达到每隔两年稻草还田、秋翻一次。在春季结合搅浆平地机掩埋稻秸，翻地要田面平整、深浅一致，垡片、地头整齐。
(2)泡田整地、耕翻、旋耕田，春季放水泡田在整地前2～3天灌水，池内2／3有水，1／3露垡，缓水慢灌，达到花达水。水整地粘土要在插秧前5—7天进行，使土壤沉淀好。沉淀时间短会造成秧船壅泥，以致压苗、垄形不明显，影响靠行作业；秧苗直立度不好，影响缓苗、分蘖。整地要田面平整、耙细、埋杀杂草，做到寸水不漏泥。
2、秧苗
机插的关键在于秧苗，秧苗的状况关系到机械插秧的成败。育出的秧苗要适合插秧机的要求。秧苗的播种量要适宜。要求播种均匀，插秧机每切一次秧片，小面积里的秧苗株数符合农艺要求。每盘播种量：干种110～130g，催芽种136～160g，每穴株数4—6棵。计算时取稻种千粒重为27g、发芽率为85％，根据插秧机纵、横进给量，行距、株距，每穴棵数确定播量。实际播量要大。秧片形状整齐无残缺，土层内无杂物，土厚2～3cm，水分适宜，秧苗粗壮不徒长、无病虫害、长势均匀。
二、驾驶技术要求
1、严格遵守说明书中规定的安全常识、操作规程，掌握机械构造原理，正确使用、维护保养、保管。
2、插秧期：当地气温稳定通过12～13℃时开始插秧。机插要求：早、稀、浅、正、直标准。插后及时补苗，放水扶苗。
3、下田前要根据地块情况考虑行走路线和转移地块进出方便。
4、插秧机插秧时靠田边、地头两边，要留出与机幅相等的作业宽度，以便圈边出田。插秧机作业时行驶要直，靠行间隔一致，不压苗。
5、当第一次给插秧机补给秧苗时或苗箱上没有秧苗时，务必将苗箱移到最左或最右侧。插秧作业到最后时观察：若再插则所剩余的秧田不足一幅插秧作业宽度时，应通知装秧手预先取出靠边一个或几个秧箱内的秧苗，使插秧机相应少插一行或几行，最好留下一幅插秧机作业宽度，以便最后圈边出田。
三、作业质量下降的原因及改善措施
1、立秧差：插深调节不当；表土过硬。
2、分离针与推秧器间带秧：苗床缺少水分；推秧器变形或工作不正常；本田过分细软或缺水；推秧器与分离针间隙过大。
3、漏穴：秧苗骑秧门；秧门口有泥环、稻根等异物；秧片规格过宽；秧苗密度不均。
4、均匀度差：送秧齿轮缠根多；各分离针取秧量不一致；秧苗密度不均。
5、秧片拱起：苗床水分过多；苗床土厚不当；送秧齿轮缠根多。
四、常见故障及排除方法
1、一组栽植臂不工作，并有响声：分离针在秧门口碰石块、树根等异物；离合器弹簧弹力弱；安全离合器打开；无声链条活节脱落。
2、推秧器不推秧或推秧缓慢：推秧杆弯曲；推秧弹簧弱或损坏；推秧拨叉生锈；栽植臂内缺油；分离针变形与推秧器无间隙。
3、秧箱两边有剩秧：秧箱移动臂夹子松动；滑套、螺旋轴或销磨损。
4、纵向送秧失灵；棘轮齿磨损；棘爪变形或损坏；送秧弹簧弱或损坏；送秧凸轮与送秧连接用锁圈和钢丝销脱落。
五、插秧机的维护保养、保管
1、插秧机每天作业后都要清洁并检查各部位，发现问题及时调整、解决；加注补充燃油、润滑油和润滑脂。按说明书要求进行保养，是保证插秧机正常工作、延长使用寿命、如期完成插秧工作的基础保障。
2、插秧机工作条件恶劣、使用时间短、停放时间长、停放保管不当，容易造成钢铁锈蚀、断裂、橡胶老化以及零部件变形损坏。
3、长期保管要求：外表清洁；放净燃油、润滑油；卸下三角皮带单独存放；润滑各润滑点及有关部位；往火花塞或进气道灌入机油20mL左右，转动曲轴数圈，使活塞顶部、缸套内壁、气门座有油，封闭气缸；清洗空气滤清器，然后将空气滤清器、消音器、油箱口等用布包好；栽植臂放最下面位置防止弹簧弹力减弱。
机械插秧的发展措施：
1、加强研究，不断完善机插稻、直播稻、麦套稻在全省大面积示范应用的时间比较短，许多生产实际问题还没有得到有效解决，制约了技术的推广速度，在生产过程中还需要栽培、植保、土肥、气象、耕作、农机等多部门密切配合，更好地为大面积生产服务。
2、加强宣传，提高认识稻农中存在的“懒种稻”思想，片面追求轻简稻作，导致直播稻面积快速增加，生产水平下降，与“高产、优质、高效、生态、安全”的目标也不一致，长久下去会影响到粮食安全。农业技术推广部门要加大宣传，充分利用电视、广播等主流媒体，专题讲座、技术培训等多种形式，广泛宣传保障粮食生产安全的重要性，宣传水稻最新栽培科研成果，大力推广水稻丰产稳产、高效实用栽培技术，引导农民更新观念、科学种田，提高他们运用先进稻作技术的自觉性和主动性。
3、加大投入，正确引导农业技术推广部门要建立主导品种、主推技术高产示范方，让农民对先进、科学的技术看得见、摸得着、学得会、用得上，通过现身说法，积极引导农民使用主推技术，减少生产风险，提高种植水平。同时可采取技术补贴政策，对应用丰产高效稻作技术的农户给予一定的资金补助或物化补贴，引导农民应用丰产高效栽培技术，从而调动广大农户应用新技术的积极性，扩大丰产稳产高效实用栽培技术的应用面积，确保水稻生产稳定发展。

㈧ 机械设计都有哪些基本要求及原则

机械设计要求及原则：

1、技术性能准则：技术性能包括产品功能、制造和运行状况在内的一切性能，既指静态性能，也指动态性能。例如，产品所能传递的功率、效率、使用寿命、强度、刚度、抗摩擦、磨损性能、振动稳定性、热特性等。技术性能准则是指相关的技术性能必须达到规定的要求。

2、标准化准则：与机械产品设计有关的主要标准大致有：概念标准化，实物形态标准化，方法标准化。标准化准则就是在设计的全过程中的所有行为，都要满足上述标准化的要求。现已发布的与机械零件设计有关的标准，从运用范围上来讲，可以分为国家标准、行业标准和企业标准三个等级。从使用强制性来说，可分为必须执行的和推荐使用的两种。

3、可靠性准则：可靠性：产品或零部件在规定的使用条件下，在预期的寿命内能完成规定功能的概率。可靠性准则就是指所设计的产品、部件或零件应能满足规定的可靠性要求。

4、安全性准则：机器的安全性包括零件安全性、整机安全性、工作安全性、环境安全性。

(8)机械一般技术要求有哪些扩展阅读：

机械设计优化要求：优化设计需要综合地考虑许多要求，一般有：最好工作性能、最低制造成本、最小尺寸和重量、使用中最可靠性、最低消耗和最少环境污染。这些要求常是互相矛盾的，而且它们之间的相对重要性因机械种类和用途的不同而异。设计者的任务是按具体情况权衡轻重，统筹兼顾，使设计的机械有最优的综合技术经济效果。

过去，设计的优化主要依靠设计者的知识、经验和远见。随着机械工程基础理论和价值工程、系统分析等新学科的发展，制造和使用的技术经济数据资料的积累,以及计算机的推广应用,优化逐渐舍弃主观判断而依靠科学计算。各产业机械的设计，特别是整体和整系统的机械设计，须依附于各有关的产业技术而难于形成独立的学科。

㈨ 详细机械加工的技术要求是什么

很明显，你是指图纸上技术要求部分不知道写什么。技术要求一般来说是对图纸中没有明确说明的事项的补充，比如热处理，表面处理，喷砂，未注表面粗糙度，棱角部分去毛刺等处理。