⑴ 处理介质为氢气的仪表需注意些什么
腐蚀性介质的测量仪表管线，在特定的工况下，仪表材料的正确选取是仪表防腐蚀最重要的手段，但有时也可采用使仪表与腐蚀介质隔离的方式，尤其是需要考虑仪表材料的成本时，可考虑此法。在腐蚀性介质或粘性介质中测量压力和用差压流量计测量流量时，除可选用耐腐蚀的材料制造检测仪表、正确地选择测量地点和设计特殊的防腐结构外，还可使用隔离装置保护检测仪表和部份连接管道(导压管)以免受腐蚀性介质的腐蚀作用和粘性介质的有害影响。这种隔离装置就是在检测仪表与被测介质之间安装一个隔离器，将检测仪表与被测介质隔绝开来。常见隔离防腐方式：
1、隔离液
采用隔离液是防止腐蚀介质和仪表直接接触的有效办法。这个办法，当无法选择合适的耐腐蚀仪表时，在压力、流量、液面测量中可以采用。采用隔离液的目的是将被测的腐蚀性介质与仪表测量部分分隔开来，因此，隔离液必须既不能与被测介质互溶或起化学作用，也不能对仪表测量部件有腐蚀性。隔离通常用隔离膜片或隔离液将被测介质与仪表传感部件或测量管线隔离，达到防腐作用。膜片隔离常用在膜片压力表也称隔膜压力表上。隔离液隔离常用于流量、压力、液位测量系统的测量管线上，采用管内隔离和容器隔离两种形式。
2、吹气
采用吹气法就是用吹入的空气(或氮气、惰性气体等)来隔离介质对仪表测量部件的腐蚀作用。显然，空气与被腐蚀介质应该不能互相作用。吹气法一般用在低压的液位、流量或压力测量系统之中。在液位，流量测量系统中，为了隔离介质对仪表测量部分的腐蚀作用和堵塞作用，还常常采用吹液法。
3、应用保护管或者是保护层
保护管常用于测量温度的一次元件中。当被测介质会腐蚀热电偶、热电阻或其他温度计的套管时，可以在其外装一保护管。保护管的材料应适当选择，以便抵抗腐蚀介质的侵蚀。常用的由金属，合金，非金属做成。其长度按一次元件的插入深度而定，而形状、壁厚则与工作压力有关。目前所有的化工厂在进行温度测量时均采用保护管。
在零件或部件表面上制成保护层，是机械工业和化学工业中十分普遍的防腐蚀方法，这种方法对仪表设备的防腐蚀有相当好的效果。按照保护层的材料和制成原理的不同，可分为如下几种:金属保护层如电镀，非金属保护层如油漆，电镀是使用最方便、应用最广泛的一种金属保护层方法，它有良好的防腐蚀性能。
隔离防腐是仪表防腐的有效方法根据实际工况的不同和测量控制的需要，我们可采取加隔离液、吹气、加保护层等方法有效地防止或减缓仪表失效。此方法尤其适用于资金不太雄厚的中小型。
⑵ 化工厂仪表工的工作流程是什么
【化工厂仪表工的工作流程】仪表工的日常工作，就是仪表开车、停车及日常维护保养，体现全面质量管理预防为先的思想，仪表工应该认真做好日常维护工作，保证仪表正常运行。仪表日常工作及主要流程如下：
一、巡回检查流程：仪表工一般都有自己所辖仪表维护保养责任区，根据所辖责任区仪表分布情况，确定巡回检查路线，每天至少巡回检查一次。巡回检查主要内容：
1、向当班工艺人员了解仪表运行情况。
2、查看仪表指示，记录是否正常，现场一次仪表（变送器）指示和控制室显示仪表，dcs操作站指示值是否一致，调节回路输出和调节阀阀位是否一致。
3、查看24v电源输出是否正常（输出电压指示灯变暗往往存在异常）气源压力是否达到要求范围（0.14MP，0.35MP 等）。电动调节阀电源电压和力矩是否正常
4、查看仪表保温伴热状况（主要在冬季），用手测温。
5、查看仪表本体和连接件损坏和腐蚀情况，包括挠性管连接是否松动和破损。
6、检查仪表和工艺接口泄漏情况。
7、室外仪表在环境较差时及时添加塑料袋等防护措施，检查防护状况，做到无破损丢失。
8、查看报警联锁装置，保证装置完好。定期测试报警联锁功能，并做测试记录
9、查看仪表完好状况。仪表完好状况可参照化工部颁发的《设备维护检修规程》进行检查。
（1）零部件完整，符合技术要求：
a、零部件应完好齐全并规格化；
b、紧固件齐全不得松动；
c、插接件应接触良好；
d、端子接线应牢靠；
e、可调件应处于可调位置；
f、密封件应无泄漏。
（2）运行正常，符合使用要求：
a、运行时，仪表应达到规定的性能指标；显示和输出应正常，误差不能大于仪表允许误差。
b、正常工况下，仪表示值应在全量程的20%-80%；
（3）设备及环境整齐，清洁，符合工作要求：
a、整机应清洁：
b、仪表管线，线路铺设整齐，均要固定安装；
c、检查紧急关断阀电源，蓄电池，手柄，储油罐液位，控制器参数等都在正常状态。
二、定期排污、加油流程：随着自动化水平的大幅提高，气动执行机构数量与之剧增，因此日常维护应对气源处理设备定期排污、加油。
气源处理设备常用组件：
1、过滤器，滤去气源中的固体杂质和部分水分，提供洁净些的压缩空气。
（1）手动排水，当水位达到滤芯下水平之前必须排出；
（2）清理滤芯（浸泡、刷洗、反吹）或更换滤芯。杂质多了就不透气了。
2、减压器，降低并稳定气源提供的压缩空气的压力。调节压力时应逐步均匀地调至所需压力值，不应一步到位。无故障就不用维护。
3、油雾器，向用气设备的气中添加油雾，润滑设备。加油、调整滴油速度，顶部有个可以扭动的东西是用来调整滴油速度的。加油量不超过杯子八分满。
4、平时维护：如果气源处理设备有空气泄漏，是不正常，要设法处理密封或更换。
三、定期润滑、防腐流程：定期润滑、防腐也是仪表工日常维护的一项内容，但在具体工作中往往容易忽视。润滑周期应根据具体情况确定。需定期润滑、防腐的仪表和部件如下：
1、气动凸轮挠曲阀，气动球阀，气动蝶阀，电动执行机构转动部件；
2、保护箱，保温箱的门轴，接线箱紧固螺栓。
3、恶劣环境下固定变送器，调节阀，阀门定位器，电气转换器的螺栓，螺母，防止丝扣锈蚀，拆装困难。
4、恶劣环境下阀门定位器反馈杆转动部分。
5、恶劣环境下热电阻，热电偶接线盒处螺栓或上盖丝扣部分。
6、恶劣环境下挠性管和仪表连接部分。
四、防冻检查流程：检查仪表防冻措施，是仪表日常维护工作的内容之一，它关系到节约能源，防止仪表冻坏，保证仪表测量系统正常运行，是仪表维护不可忽视的一项。
这项工作在季节性较强，主要查看气柜液位变送器导压管内介质是否异常，保温材料是否脱落，个别仪表需保温伴热的查看伴热情况，并根据天气情况及时启停伴热，既要防冻又要保证仪表工作正常。
五、故障处理流程：故障处理是仪表日常维护的重要环节，处理故障要快捷有效，严肃认真，不留隐患，有处理不了的问题及时上报，协调处理。故障处理需要仪表人员的主动学习和经验的积累，提供《开停车注意事项》（附件）供日常维护参考。在处理故障和仪表检修时仪表人员一定要安全第一，不能出现人身安全和影响生产正常运行的现象，一定要树立安全第一的思想，检修前一定要熟悉工艺流程，拆动哪个仪表设备一定要与工艺人员联系允许后并在工艺人员监督下才能进行。避免出现安全事故。现场仪表系统故障的基本分析处理步骤现场仪表测量参数一般分为温度、压力、流量、液位四大参数。现根据测量参数的不同，来分析不同的现场仪表故障所在。
1、首先，在分析现场仪表故障前，要比较透彻地了解相关仪表系统的生产过程、生产工艺情况及条件，了解仪表系统的设计方案、设计意图，仪表系统的结构、特点、性能及参数要求等。
2、在分析检查现场仪表系统故障之前，要向现场操作工人了解生产的负荷及原料的参数变化情况，查看故障仪表的记录曲线，进行综合分析，以确定仪表故障原因所在。
3、如果仪表记录曲线为一条死线（一点变化也没有的线称死线），或 记录曲线原来为波动，现在突然变成一条直线；故障很可能在仪表系统。因为目前记录仪表大多是 DCS 计算机系统，灵敏度非常高，参数的变化能非常 灵敏的 反应出来。此时可人为地改变一下工艺参数，看曲线变化情况。如不变化，基本断定是仪表系统出了问题；如有正常变化，基本断定仪表系统没有大的问题。
4、变化工艺参数时，发现记录曲线发生突变或跳到最大或最小，此时 的故障也常在仪表系统。
5、故障出现以前仪表记录曲线一直表现正常，出现波动后记录曲线变 得毫无规律或使系统难以控制，甚至连手动操作也不能控制，此时故障可能是工艺操作系统造成的。
6、当发现 DCS 显示仪表不正常时，可以到现场检查同一直观仪表的指示值，如果它们差别很大，则很可能是仪表系统出现故障。 总之，分析现场仪表故障原因时，要特别注意被测控制对象和控制阀的特性变化，这些都可能是造成现场仪表系统故障的原因。所以，要从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑、仔细分析，检查原因所在。
六、仪表停车流程：仪表停车相对比较简单，注意事项如下：
1、和工艺人员密切配合；
2、了解工艺停车时间和化工设备检修计划；
3、根据检修安排拆除设备上的仪表或检测元件，以防止在检修设备时损坏仪表，在拆仪表前要切断电源气源;
4、根据检修计划及时拆除仪表，拆除法兰变送器时，一定要注意确定储槽内物料已空时才能进行;
5、拆除热电阻，变送器等仪表，信号电缆应用绝缘胶布包好后妥善放置。
6、拆除压力表，压力变送器时，要注意取压口可能出现堵塞现象，造成局部憋压；物料冲出来造成人身伤害，正确操作是先松动安装螺栓，排气，排残液，待气液排完后再卸下仪表；
7、对于电气阀门定位器，要关闭气源后拆卸；
8、拆卸环室孔板是，注意孔板方向，防止装反；
9、拆卸仪表应做明显标志，安装时对号入座，防止同类仪表由于量程不同安装混淆，造成仪表故障；
10、带有联锁控制的仪表，经工艺人员同意切换到手动解除联锁然后再拆除仪表进行检修。
七、仪表开车流程：
1、仪表开车要和工艺密切配合。根据工艺设备，管道试压试漏及时安装仪表，不因仪表影响工艺开车进度；
2、安装仪表一定注意位号，对号入座。
3、仪表供电。开启相应电源开关，检查24v电源电压是否正常，各个dcs电源模块，UPS供电是否正常。
4、气源排污。气源管道中经过一段时间运行后会出现水分和杂质，由于开停车影响，杂质和水分更多。在开车前必须清除掉。本着有主干到分支的原则，逐次排除污物防止气源堵塞恒节流孔，造成仪表故障。
5、孔板等节流装置安装要注意方向，防止装反。要保证前后直管段光滑干净，有脏污及时处理。环室要在管道中心，节流装置安装完毕后及时打开取压阀，以防止开车没取压信号。取压阀开度建议手轮全开后再返回半圈。
6、调节阀安装时注意阀体箭头方向和流向一致。
7、采用全量程负迁移测量液位时，要注意在负压连通管内加满液，
8、用隔离液加以保护的差压变送器，压力变送器，重新开车时，要注意在隔离罐内加满隔离液。
9、热电偶补偿导线接线注意正负极性防止接反。热电阻要注意三根线不能混淆。
10、检修后仪表开车前应进行联动调校，及现场一次仪表（变送器，检测元件等）和控制室二次仪表（盘装，架装，计算机显示等）指示一致，或者一次仪表输出值和控制室内架装仪表（配电器，dcs输入卡件）的输入值一致；检查调节器，dcs输出，手操器输出和调节阀阀位指示一致（或电气阀门定位器输入一致）。电动阀开关上下行程要一致。
11、有联锁的仪表，在仪表运行正常，工艺操作正常后再切换到自动联锁位置。
⑶ 化工企业，空分空压突然停电，怎么处理
首先保证工厂管网的仪表风有一定压力能进行关键阀门的动作。如果有备用空气压缩机或者液氮槽可以气化到仪表风管网，生产装置可适当减负荷，应立即全厂停工（部分不用风的公用工程装置可维持运行），如果存在仪表风或氮气断供的风险，抓紧投用，检查总闸开关，看是不是跳闸了，检查电路。
一、空分设备在突然停电时的操作：
1、 首先打开空压机的放空阀（防喘振阀），防止空压机发生喘振，或空气倒流造成空
压机反转；
2、 分子吸附器的切换阀应连锁关闭。如没有关闭，应手动关闭。并记录断电前分子筛
吸附器进行的程序状态。膨胀机、冷冻机、空气预冷系统应连锁停机。如没有停机，应手动停机；
3、 关闭氧、氮产品的送出，停止液氧、液氮的取出。
其余按正常停机的要求进行操作，完成上述操作后，查明故障原因，做好重新启动的准备。
二、空分设备在恢复供电时的操作：
1、 应对突然断电时给空压机等机械设备可能造成的影响作出判断。如没有影响，按空
压机的操作规程进行空压机的启动准备；
2、 对连锁停机的设备阀的开关状态进行检查和确认；
3、 对空分装置的报警连锁项目检查和确认。对断电失灵的连锁控制进行重新校验和确
认；
4、 按规程启动空压机和预冷机；
5、 按规程启动分子筛吸附器。继续完成停机前的进行程序。如果停机时间较长（超过
24h），分子筛吸附器宜循环一个周期；
6、 根据停机时间长短、主换热器的热端温度及主冷液位等情况，按规程确定空分设备
的启动步骤，然后启动。
三、重新启动时的注意事项
1、 空压机应缓慢升压，防止因压力突然升高；
2、 如再生的分子筛吸附器已经吹冷即将结束，可以手动切换使用经再生的分子筛吸附
器；
3、 在分子筛吸附器再生系统调整到正常工艺条件，且分子筛分析点的水分小于1PPm
时，将空气缓慢导入空分塔；
4、 在调整空分工况的同时，缓慢切换分子筛再生气，并改用污氮，保证再生气流量。
四、制氧车间遇到火灾
造成火灾的原因很多，有油类起火、电气设备起火等。氧气车间存在着大量的助燃物（氧气和液氧），具有更大的危险性。灭火的用具有灭火器、砂子、水、氮气等。对不同的着火方式，应采用不同的灭火设备。首先分清对象，不可随便乱用，以免造成危险。
当密度比水小，且不溶于水的液体或油类着火时，若用水去灭火，则会使着火地区更加扩大。应采用砂子、蒸汽或泡沫灭火器去扑灭，或者用隔断空气的办法使其熄灭。
电气设备着火时，不可用泡沫灭火器，也不可用水去灭火，需用四氯化碳灭火器。因为水和泡沫具有导电性，可能造成救火者触电。电线着火时，应先切断电源，然后用砂子扑灭。
一般固体着火时可用砂子或水去扑灭。
氧气管道着火时，则首先要切断气源。
身着衣服着火时，不得扑打，应该用救火毯子将身体裹住，在地上往返滚动。
在车间的危险部位，可预先准备些氮气瓶或设置氮气管路，以供灭火用。
五、氧气设备燃烧事故的预防措施
在设计、制造、安装和运行等各个阶段，若都能予以充分重视，则氧气配管和氧压机主机和故障和事故，是完全可以消除的。预防发生氧气设备的燃烧事故，必须重视以下几项工作：
1、 装配前，凡与氧气接触的各部位，必须彻底脱脂、清洗。装配中忌油操作；
2、 清洗、脱脂时，应按有关技术规范进行，一般可参照化学工业部HG20202-2000《脱
脂工程施工及验收规范》进行；
3、 装配每一个管道都要用氮气或无油干燥空气进行吹除，除去管道内表面残存的杂
质；
4、 氧压机的试运转要用干燥氮气进行，运行中若管道有超标的振动，应采取措施进行
消振（如设置消振孔或调整加固支撑）；
5、 氧压机吸入并置换氧气时，空运转的时间依置换后气体取样分析要求确定；
6、 氧压机的吸入管处，要与氮气气源接通，以防紧急时使用；
7、 严禁对高压放空阀和调节阀进行急骤开、关操作；
8、 注意防止润滑油沿活塞杆进入密封器（填料函）和汽缸；
9、 垫片的材质要使用石棉板和紫铜制造；
10、 曲轴箱内的润滑油油温应严格按产品说明书规定控制；
11、 氧压机机房应有通风设备，严禁机旁明火。
⑷ 一般化工仪表多久需更换
化工仪表有很多分类方式的，不同类别的仪表，其使用寿命是不一样的，同一种仪表，或同一块仪表，不同部件的使用寿命也是不一样的。
对于仪表的分类，如按照检测测量功能的不同，可以分为温度检测仪表、流量检测仪表、液位检测仪表和压力检测仪表等；按仪表所使用的能源分类，可以分为气动仪表、电动仪表和液动仪表（很少见）；按仪表组合形式，可以分为基地式仪表、单元组合仪表和综合控制装置；按仪表安装形式，可以分为现场仪表、盘装仪表和架装仪表；随着微处理机的蓬勃好燕尾服，根据仪表有否引入微处理机（器）又可分为智能仪表与非智能仪表。根据仪表信号的形式可分为模似仪表和数字仪表。在设计时，整个仪表系统的使用寿命大约按10年考虑，也有按装置的设计寿命考虑的。装置的设计寿命国内一般是15年，欧美一般是20年。实际上，无论国内还是国外，仪表的使用寿命基本没有达到过设计寿命。主要原因有2个：
1、 装置没有到设计寿命而被淘汰；
2、 仪表系统因不能满足需要而更新。
对于一块仪表的各个部分，其使用寿命也是不一样的，比如仪表的传感器，不论是什么传感器，在长期检测工作中，会发生钝化现象，所以必须在半年至1年左右要进行调整，提高其灵敏度(跨度)。经过多次调整提高后，哪一次达不到标准气值，则说明传感器寿命已到，该报废更新。一般传感器的正常使用寿命约3-6年。