过程检验中仪器缺失检验叫什么

Ⅰ 过程检验的方式

首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生 。
通常在下列情况下应该进行首件检验：
第一， 一批产品开始投产时；
第二， 设备重新调整或工艺有重大变化时；
第三， 轮班或操作工人变化时；
第四， 毛坯种类或材料发生变化时 。
首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止 。
对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2 公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。 巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作：
一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；
二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或用户） 。
巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视 。 靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度” 是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现， 从而因需修理模具而影响生产 。过程检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，过程检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常 。通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。最后还要指出，过程检验中要充分注意两个问题：一个是要熟悉“工序质量表”中所列出的影响加工质量的主导性因素；其次是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求 。工序质量表是工序管理的核心，也是编制“检验指导书”的重要依据之一。工序质量表一般并不直接发到生产现场去指导生产，但应根据“工序质量表”来制定指导生产现场的各种管理图表，其中包括检验计划 。
对于确定为工序管理点的工序，应作为过程检验的重点，检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外，还应通过巡回检查，检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检查和记录以及打点是否正确，协助操作工人进行分析和采取改正的措施 。

Ⅱ 质量检验操作实务

质量检验操作实务

出口产品的质量检验需依据订单的质量要求，保证产品出口符合要求。下面我为大家准备了关于质量检验操作实务的文章，欢迎阅读。

一、常用的出口产品质量检验方式

常见的检验方法

(一) 全数与抽样检验。

1、全数检验就是对待检产品批100%地逐一进行检验，又称全面检验或100%检验。

这种质量检验方法适用于生产批量很少的大型机电设备产品，大多数生产批量较大的产品，如电子元器件产品就很不适用。当质量检验具有破坏性时，例如电视机的寿命试验、材料产品的强度试验等，全数检验更是不可能的。

2、抽样检验是从一批交验的产品(总体)中，随机抽取适量的产品样本进行质量检验，然后把检验结果与判定标准进行比较，从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。

(二) 计数与计量检验。

1、计数检验。计数检验的计数值质量数据不能连续取值，如不合格数、疵点数、缺陷数等。

2、计量检验。计量检验的计量值质量数据可以连续取值，如长度、容积、重量、浓度、温度、强度等。

(三) 理化与感官检验。

(1)理化检验是应用物理或化学的方法，依靠量具、仪器及设备装置等对受检物进行检验。理化检验通常测得检验项目的具体数值，精度高，人为误差小。理化检验是各种检验方式的主体，特别受到人们的关注。

(2)感官检验就是依靠人的感觉器官对质量特性或特征作出评价和判断。如对产品的形状、颜色、气味、伤痕、污损、锈蚀和老化程度等，往往要靠人的感觉器官来进行检查和评价。

因此，感官检验的结果往往依赖于检验人员的经验，并有较大的波动性。虽然如此，但由于目前理化检验技术发展的局限性以及质量检验问题的多样性，感官检验在某些场合仍然是质量检验方式的一种选择或补充。

(四) 破坏性与非破坏性检验。

破坏性检验后，受检物品不再具有原来的使用功能，如寿命试验，强度试验以及爆炸试验等。破坏性检验只能采用抽样检验方式。

(五) 固定与流动检验。

(1)固定检验就是集中检验，是指在生产企业内设立固定的检验站，各工作现场的产品加工以后送到检验站集中检验。

(2)流动检验就是由检验人员直接去工作现场检验。

(六) 验收与监控检验。

(1)验收检验广泛存在于生产全过程，如原材料、外购件、外协件及配套件的进货检验，半成品的入库检验，产成品的出厂检验等。验收检验的目的是判断受检对象是否合格，从而作出接收或拒收的决定。

(2)监控检验也叫过程检验，目的是检定生产过程是否处于受控状态，以预防由于系统性质量因素的出现而导致的不合格品的大量出现。如生产过程质量控制中的各种抽样检验就是监控检验。

二、抽样检验方法

抽样检验是外贸出口商品质量检验中使用最多的形式，我国至今已制定的抽样方法标准有：

GBl0lll利用随机数进行随机抽样的方法;GBl3393抽样检查原则;GB6378不合格品率的计量抽样检查程序及图表(对应于ISO3951);GB8051计数型序贯抽样检验方案等。这些抽样方法标准规范性文件，分别对企业抽样检验与国家行业的质量抽样检验方法作出明确的规定，在实际跟单过程中需要了解掌握。

(一) 抽样检查中的基本术语

1、批：相同条件下制造出来的一定数量的产品，称为“批”。在5M1E(即人、机、料、法、测、环)基本相同的生产过程中连续生产的一系列批称为连续批;不能定为连续批的批称为孤立批。

5M1E”是指：

①人(man)，包括人的质量意识、责任心、技术业务水平、操作熟练程度、身体条件等。②仪器设备(machine)，是否已过检验和校正，运行状况是否正常，是否有严格的管理和使用制度等等。③材料(material)包括试剂、药品、实验动物等是否标准有效。试剂药品有无标明生产厂家、有效期、含量;实验动物是否明确、种系、等级、年龄、性别、适应、饲养等情况。④测量(measure)，包括试仪器的精度和测量方法等，是否有明确规定，并严格执行。⑤方法(method)，包括工艺技术路线、操作规程、组织管理方法等是否标准化，规范化、程序化;岗位责任制和考核是否健全;⑥环境(environment)，包括温度、湿度，含尘量、噪音、震动、照明、卫生等条件，该控制的条件是否已得到控制

2、单位产品：为实施抽样检查的需要而划分的基本单位称为单位产品。

3、批量和样本大小：批量是指批中包含的单位产品个数，以N表示。样本大小是指随机抽取的样本中单位产品个数，以n表示。

4、样本和样本单位：从检查批中抽取用于检查的单位产品称为样本单位。而样本单位的全体则称为样本。样本大小则是指样本中所包含的样本单位数量。

5、合格质量水平(AQL)和不合格质量水平(RQL)：在抽样检查中，认为可以接受的.连续提交检查批的过程平均上限值，称为合格质量水平。而过程平均是指一系列初次提交检查批的平均质量，它用每百单位产品不合格品数或每百单位产品不合格数表示;具体数值由产需双方协商确定，一般由AQL符号表示;在抽样检查中，认为不可接受的批质量下限值，称为不合格质量水平，用RQL符号表示。

6、检查和检查水平(IL)：用测量、试验或其他方法，把单位产品与技术要求对比的过程称为检查。检查有正常检查、加严检查和放宽检查等。

7、两类风险a和β：因抽样检验随机性，将本来合格的批，误判为拒收的概率，这对生产方是不利的，因此称为第1类风险或生产方风险，以a表示;而本来不合格的批，也有可能误判为可接受，将对使用方产生不利，该概率称为第II类风险或使用方风险，以β表示。

8、抽样检查方案

样本大小或样本大小系列和判定数组结合在一起，称为抽样方案。而判定数组是指由合格判定数系列和不合格判定数或合格判定数系列和不合格判定数系列结合在一起。

抽样方案有一次、二次和五次抽样方案。

一次抽样方案是指由样本大小n和判定数组(Ac 、Re)结合在一起组成的抽样方案。

Ac为合格判定数。判定批合格时，样本中所含不合格品(d)的最大数称为合格判定数，又称接收数(d≤Ac)。

Re为不合格判定数，是判定批不合格时，样本中所含不合格品的最小数，又称拒收数(d≥Re)。

二次抽样方案是指由第一样本大小n1，第二样本大小n2，…和判定数组(Ac1;Ac2，Re1;Re2)结合在一起组成的抽样方案。

五次抽样方案则是指由第一样本大小n1第二样本大小n2，…第五样本大小n5和判定数组

(A1，A2，A3，A4，A5，R1，R2，R3，R4，R5)结合在一起组成的抽样方案。

(二) 抽样检查方法的分类

1、按产品质量指标特性分类

质量指标可以按其测量特性分为计量指标和计数指标两类。计量指标是指如材料的纯度、加工件的尺寸、钢的化学成分、产品的寿命等定量数据指标。计数指标又可分为计件指标和计点指标两种，前者以不合格品的件数来衡量，后者则指产品中的缺陷数，如一平方米布料上的外观疵点个数，一个铸件上的气泡和砂眼个数等等。按质量指标分类，产品质量检验的抽样检查方法也分成计数抽检和计量抽检方法两类。

2、按抽样检查的次数分类(略)

按抽样检查次数可分为一次、二次、多次和序贯抽样检查方法。

①一次抽检方法。该方法最简单，它只需要抽检一个样本就可以作出一批产品是否合格的判断。

②二次抽检方法。先抽第一个样本进行检验，若能据此作出该批产品合格与否的判断、检验则终止。如不能作出判断，就再抽取第二个样本，然后再次检验后作出是否合格的判断。

③多次抽检方法。其原理与二次抽检方法一样，每次抽样的样本大小相同，即n，=n2一n。…=n但抽检次数多，合格判定数和不合格判定数亦多。IS()2859标准提供了7次抽检方案。而我国GB2828、GB2829都实施5次抽检方案。GB/’r‘2828.1是计数抽样检验标准，只适用于计数抽样检验的场合，主要用于连续批的逐批检验也可用于孤立批的检验。但用于孤立批场合时，使用者应仔细分析OC曲线，从中找出具有所需保护能力的方案。GB/T 2828.1规定的抽样方案主要适用于下述检验范围：最终产品;零部件和原材料;操作;在制品;库存品;维修操作;数据或记录;管理程序。

④序贯抽检方法。相当于多次抽检方法的极限，每次仅随机抽取一个单位产品进行检验，检验后即按判定规则作出合格、不合格或再抽下个单位产品的判断，一旦能作出该批合格或不合格的判定时，就终止检验。

3.按抽检方法形式分类

抽检方法首先可以分为调整型与非调整型两大类。调整型是由几个不同的抽检方案与转移规则联系在一起，组成一个完整的抽检体系，然后根据各批产品质量变化情况，按转移规则更换抽检方案即正常、加严或放宽抽检方案的转换，ISO2859、ISO3951和GB2828标准都属于这种类型，调整型抽检方法适用于各批质量有联系的连续批产品的质量检验。非调整型的单个抽样检查方案不考虑产品批的质量历史，使用中也没有转移规则，因此它比较容易为质检人员所掌握，但只对孤立批的质量检验较为适宜。

三、出口产品计数抽样方法

1.计数抽样方法

按抽样次数，分为一次、二次和多次计数抽样检查方法。

(1)计数一次抽样检查方法。这是一种最基本和最简单的抽样检查方法，它对总体N中抽取n个样品进行检验，根据n中的不合格品数d和预先规定的允许不合格品数C(也可记作A。)对比，从而判断该批产品是否合格。

(2)计数二次抽样检查方法。这种抽检方法是在一次抽检方法的基础上发展起来的。它是对交验批抽取两个样本n1，n2(GB2828中规定n1=n2)对应也有二个合格判定数C1，和C2：，不合格判定数为γ1, γ2两次样本中的不合格数分别为d1，和d2：，其抽检和判断过程

第一步：先抽取第一个样本n1。，检验后如不合格品数是d1，≤C1，判为合格;如d1≥γ1，判为不合格，当C1≤d1≤γ1，则需由第二个样本来判定。

第二步：n2中的不合格品数d2，由d2和d1加在一起与C2的γ2进行比较，如d1+d2≤C2，判为合格;当d1+d2≥γ2。判为不合格。

(3)计数多次抽样检查。计数多次抽样检查的程序与计数二次抽检相似，但抽检次数多，合格判定数和不合格判定数亦多，因每次抽取样本大小相同，因此抽检次数多的样本小。我国GB 2828和GB 2829规定是五次抽检方案.

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Ⅲ 质量检验的形式有哪些

全数检验、抽样检验、计数检验、理化检验、破坏性检验等。

1、全数检验

全数检验一般应用于:重要的、关键的和贵重的制品;对以后工序加工有决定性影响的项目;质量严重不匀的工序和制品;不能互换的装配件;批量小，不必抽样检验的产品。 例如：适合冰柜的制冷效果，不适合电视机的寿命试验，钢管的强度试验，大量的螺母的螺纹。

2、抽样检验

抽样检验又称抽样检查，是从一批产品中随机抽取少量产品(样本) 进行检验，据以判断该批产品是否合格的统计方法和理论。它与全面检验不同之处，在于后者需对整批产品逐个进行检验，把其中的不合格品拣出来，而抽样检验则根据样本中的产品的检验结果来推断整批产品的质量。

如果推断结果认为该批产品符合预先规定的合格标准，就予以接收，否则就拒收。所以，经过抽样检验认为合格的一批产品中，还可能含有一些不合格品。主要的抽样方法包括简单随机抽样、系统抽样和分层抽样三种。

3、计数检验

对抽样组中的每一个单位产品通过测定检验项目仅确定其为合格品或不合格品，从而推断整批产品的不合格品率，这种检验叫计数检验。计数检验的计数值质量数据不能连续取值，如不合格数、疵点数、缺陷数等。

4、理化检验

质量检验的方式按检验性质划分，可分为理化检验和官能检验。理化检验又称"器具检验"，就是借助物理、化学的方法，使用某种测量工具或仪器设备，如千分尺、千分表、验规、显微镜等所进行的检验。

5、破坏性检验

破坏性检验是在产品检验过程中使得受检产品的形态发生变化，产品的使用功能或性能遭到一定程度破坏的检验形式或者方法。

非破坏性检验是产品经过检验以后，受检产品的形态没有发生变化，产品的性能和使用功能没有受到影响的检验形式或者方法。

Ⅳ 在对样本进行测量时，由于仪器没有校准而使测量结果偏高，属于什么误差

测量误差。

并不是所有设备都需要校准计量。一般式根据所从事行业及工作性质。概念上的意义讲：校准的对象是指强制性检定的以外的测量装置。

国家规定的非强制性检定的测量装置，主要指的是生产及服务过程中大量使用的计量器具，包括进货检验，加工（过程）检验，成品检验所用到的计量器具。

(4)过程检验中仪器缺失检验叫什么扩展阅读：

每一个物理量都是客观存在，在一定的条件下具有不以人的意志为转移的客观大小，人们将它称为该物理量的真值。进行测量是想要获得待测量的真值。

测量要依据一定的理论或方法，使用一定的仪器，在一定的环境中，由具体的人进行。由于实验理论上存在着近似性，方法上难以很完善，实验仪器灵敏度和分辨能力有局限性，周围环境不稳定等因素的影响，待测量的真值 是不可能测得的，测量结果和被测量真值之间总会存在或多或少的偏差，这种偏差就叫做测量值的误差。

Ⅳ 仪器仪表检定、校准、校验的联系和区别

检定含义

由法制计量部门或法定授权组织按照检定规程，通过实验，提供证明来确定测量器具的示值误差满足规定要求的活动。

校准含义

在规定条件下，为确定计量仪器或测量系统的示值，或实物量具或标准物质所代表的示值，分别采用精度较高的检定合格的标准设备和被计量设备对相同被测量物进行测试，得到被计量设备相对标准设备误差的一组操作，从而得到被计量设备的示值数据的修正值。

检定和校准的主要区别

1、目的不同

校准的目的是对照计量标准，评定测量装置的示值误差，确保量值准确，属于自下而上量值溯源的一组操作。

这种示值误差的评定应根据组织的校准规程作出相应规定，按校准周期进行，并做好校准记录及校准标识。校准除评定测量装置的示值误差和确定有关计量特性外，校准结果也可以表示为修正值或校准因子，具体指导测量过程的操作。

检定的目的则是对测量装置进行强制性全面评定。这种全面评定属于量值统一的范畴，是自上而下的量值传递过程。检定应评定计量器具是否符合规定要求。这种规定要求就是测量装置检定规程规定的误差范围。通过检定，评定测量装置的误差范围是否在规定的误差范围之内。

2、对象不同

校准的对象是属于强制性检定之外的测量装置。我国非强制性检定的测量装置，主要指在生产和服务提供过程中大量使用的计量器具，包括进货检验、过程检验和最终产品检验所使用的计量器具等。

检定的对象是我国计量法明确规定的强制检定的测量装置。《中华人民共和国计量法》第九条明确规定:县级以上人民政府计量行政部门对社会公用计量标准器具，部门和企业、事业单位使用的最高计量标准器具，以及用于贸易结算、安全防护、医疗卫生、环境监测方面的列入强检目录的工作计量器具，实行强制检定。未按规定申请检定或者检定不合格的，不得使用。

因此，检定的对象主要是三个大类的计量器具。这就是:

1.计量基准(包括国际[计量]基准和国家[计量]基准) ISO 10012-1《计量检测设备的质量保证要求》作出的定义。

2.[计量]标准 ISO 10012-1标准将「计量]标准定义为：用以定义、实现、保持或复现单位或一个或多个已知量值，并通过比较将它们传递到其他计量器具的实物量具、计量仪器、标准物质或系统。

3.我国计量法和中华人民共和国强制检定的工作计量器具明细 规定：凡用于贸易结算、安全防护、医疗卫生、环境监测的，均实行强制检定。在这个明细目录中，已明确规定59种计量器具列入强制检定范围。 值得注意的是，这个《明细目录》第二款明确强调，本目录内项目，凡用于贸易结算、安全防护、医疗卫生、环境监测的，均实行强制检定。这就是要求列入59种强检目录中的计量器具，只有用于贸易结算等四类领域的计量器具，属于强制检定的范围。对于虽列入59种计量器具目录，但实际使用不是用于贸易结算等四类领域的计量器具，可不属于强制检定的范围。

以上三大类之外的测量装置则属于非强制检定，即为校准的范围。

3、性质不同

校准不具有强制性，属于组织自愿的溯源行为。这是一种技术活动，可根据组织的实际需要，评定计量器具的示值误差，为计量器具或标准物质定值的过程。组织可以根据实际需要规定校准规范或校准方法。自行规定校准周期、校准标识和记录等。

检定属于强制性的执法行为，属法制计量管理的范畴。其中的检定规程协定周期等全部按法定要求进行。

4、依据不同

校准的主要依据是组织根据实际需要自行制定的《校准规范》，或按照《国家计量技术规范》(JJF)的要求。在《校准规范》中，组织自行规定校准程序、方法、校准周期、校准记录及标识等方面的要求。因此，《校准规范》属于组织实施校准的指导性文件。

检定的主要依据是《国家计量检定规程》(JJG)，这是计量设备检定必须遵守的法定技术文件。其中，通常对计量检测设备的检定周期、计量特性、检定项目、检定条件、检定方法及检定结果等作出规定。计量检定规程可以分为国家计量检定规程、部门计量检定规程和地方计量检定规程三种。这些规程属于计量法规性文件，组织无权制定，必须由经批准的授权计量部门制定。

5、方式不同

校准的方式可以采用组织自校、外校，或自校加外校相结合的方式进行。组织在具备条件的情况下，可以采用自校方式对计量器具进行校准，从而节省较大费用。

组织进行自行校准应注意必要的条件，而不是对计量器具的管理放松要求。例如，必须编制校准规范或程序，规定校准周期，具备必要的校准环境和具备一定素质的计量人员，至少具备高出一个等级的标准计量器具，从而使校准的误差尽可能缩小(在多数测量领域，标准器的测量误差应不超过被确认设备在使用时误差的1/3至1/10为好)。

此外，对校准记录和标识也应作出规定。通过以上规定，确保量值准确。

检定必须到有资格的计量部门或法定授权的单位进行。根据我国现状，多数生产和服务组织都不具备检定资格，只有少数大型组织或专业计量检定部门才具备这种资格。

6、周期不同

校准的周期由组织根据使用计量器具的需要自行确定。可以进行定期校准，也可以不定期校准，或在使用前校准。校准周期的确定原则应是在尽可能减少测量设备在使用中的风险的同时，维持最小的校准费用。可以根据计量器具使用的频次或风险程度确定校准的周期。

检定的周期必须按《检定规程》的规定进行，组织不能自行确定。检定周期属于强制性约束的内容。

7、内容不同

校准的内容和项目，只是评定测量装置的示值误差，以确保量值准确。

检定的内容则是对测量装置的全面评定，要求更全面、除了包括校准的全部内容之外，还需要检定有关项目。

例如，某种计量器具的检定内容应包括计量器具的技术条件、检定条件、检定项目和检定方法，检定周期及检定结果的处置等内容。 校准的内容可由组织根据需要自行确定。因此，根据实际情况，检定可以取代核准，而校准不能取代检定。

8、结论不同

校准的结论只是评定测量装置的量值误差，确保量值准确，不要求给出合格或不合格的判定。校准的结果可以给出《校准证书》或《校准报告》。

检定则必须依据《检定规程》规定的量值误差范围，给出测量装置合格与不合格的判定。超出《检定规程》规定的量值误差范围为不合格，在规定的量值误差范围之内则为合格。检定的结果是给出《检定合格证书》。

9、法律效力不同

校准的结论不具备法律效力，给出的《校准证书》只是标明量值误差，属于一种技术文件。

检定的结论具有法律效力，可作为计量器具或测量装置检定的法定依据《检定合格证书》属于具有法律效力的技术文件。

本文来自：计量校准网

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检定与校准的区别。

Ⅵ 什么是AOI检测

自动光学检查（Automated Optical Inspection，简称AOI），为高速高精度光学影像检测系统，运用机器视觉做为检测标准技术，可以改良传统上以人力使用光学仪器进行检测的缺点，应用层面包括从高科技产业之研发、制造品管，以至国防、民生、医疗、环保、电力等领域。

以SMT检测为例，当自动检测时，机器通过摄像头自动扫描PCB，采集图像，测试的焊点与数据库中的合格的参数进行比较，经过图像处理，检查出PCB上缺陷，并通过显示器或自动标志把缺陷显示/标示出来，供维修人员修整。

(6)过程检验中仪器缺失检验叫什么扩展阅读

AOI 四个检测位置：

（1）、锡膏印刷之后，主要检查焊膏印刷的情况；

（2）、片式元件贴放之后，以检查贴片的正确与否，可以较早地发现错误，减少成本；

（3）、芯片贴放之后，检测系统能够检查PCB上缺失、偏移、歪斜的芯片及芯片极性的错误；

（4）、回流焊接之后，在生产线的末端。可以检测系统可以检查出元件的缺失, 偏移和歪斜及元件极性缺陷。

AOI 四个检测位置中，锡膏印刷之后、（片式）器件贴放之后和元件贴放之后的检测目的在于预防问题，在这几个位置检测，能够阻止缺陷的产生；在回流焊接之后的检测，则目的在于发现问题。预防问题 AOI放置在炉前，发现问题 AOI 放置在炉后。

Ⅶ 工厂的QC分为几类，他们的职责是什么

工厂的QC，就是质量检验员，是指工厂检测产品质量的相关人员，一般指工厂内部的检测产品质量的工作人员，而不是质量技术监督局的人员。x0dx0aQC主要分为四个大类，即IQC（进货检验）、IPQC（过程检验）、FQC（最终检验）和OQC（出货检验）：x0dx0a一、IQC的职责：x0dx0a1、负责公司所有原材料的进厂检验。x0dx0a2、负责公司外加工的外协件的进厂检验。x0dx0a3、妥善处理不良品及报废品。x0dx0a4、对原材料、外协件检验方法和标准提出改善意见和建议。x0dx0a5、储存原材料、外协件的品质盘点工作。x0dx0a6、填制相应记录，上报相关部门。x0dx0a二、IPQC的职责：x0dx0a1、负责公司所有工序产品的在线检验。x0dx0a2、对关键、特殊工序品质的控制、检验与监督。x0dx0a3、妥善处理工序产品的不良品。x0dx0a4、对工序产的品质检验方法和标准提出改善意见或建议。x0dx0a5、储存工序产品的品质盘点工作。x0dx0a6、填制相应记录，上报相应部门。x0dx0a三、FQC的职责：x0dx0a1、负责成品出货检验工作。x0dx0a2、协助处理不合格产品。x0dx0a3、质量统计分析。x0dx0a4、检验仪器设备管理。x0dx0a5、出具《FQC检验报告》x0dx0a四、OQC的职责：x0dx0a1、负责公司产品的出厂检验。x0dx0a2、对成品品质检验方法和标准提出改善意见或建议。x0dx0a3、妥善处理成品品质异常。x0dx0a4、储存成品的品质盘点工作。x0dx0a5、填制相应记录，上报相应部门。

Ⅷ 什么是IPQC

IPQC是InPut Process Quality Control的中文缩写，中文意思为制程控制。IPQC也叫制程中质量控制，或生产过程中的质量控制，英文全称是InPut Process Quality Control。由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。

制程控制对在线产品的检验要求应按首件样品要求进行控制，意为正式生产时所有的产品必须符合首件样品的要求，且在开拉前一定要做来料检验就是对快要生产的产品的原材料进行确认物料的正确性。IPQC一般采用的方式为抽检，检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检。

(8)过程检验中仪器缺失检验叫什么扩展阅读：

制程控制中工作内容

1.认真按时填写巡检报表（一般2小时一次），检查静电环点检记录所有使用的静电环是否有进行点检并记录；检查电批扭力点检表，相应工位的电批的扭力是否符合该工位的SOP的要求并记录报表。

2.检查烙铁点检表相应标号和工位的烙铁的温度是否符合SOP的要求并记录报表，烙铁是否有接地防漏电措施。

3.确定有合格的首件、样板。

4..用首件、样板校对仪器、治具是否正常；确定在仪校有效期内；确认设置的参数与产品要求一致。

5.员工操作是否与作业指导书一致，下拉前5个产品是否从前跟到后，再次抽检5个/2H/工位，进行确认。

6.新产品、新员工是否重点巡查，特采、代用、试产、让步放行的必须重点稽核、记录情况及结果反馈。

7.作业定格定位摆放，无堆积，轻拿轻放，员工是否自检、互检合格品才下拉。

8.不合格品是否有标识，不合格品是否准时记录。

9.任何来料及作业不良造成物料无法正常使用、影响订单完成的，要及时发<<异常单>>反馈。

10.测试工位(如：半成品测试与功能测试及外观检验工位)不良比例超过品质目标要填写<<品质异常反馈单>>并要追踪处理结果。

制程控制目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：

1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；

2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态， 从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合 。

参考资料：网络-IPQC

Ⅸ 检验过程指的是什么

过程检验的目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：

1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；

2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合 。

方式
首件检验
首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生 。

通常在下列情况下应该进行首件检验：

第一， 一批产品开始投产时；

第二， 设备重新调整或工艺有重大变化时；

第三， 轮班或操作工人变化时；

第四， 毛坯种类或材料发生变化时 。

首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止 。

对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2 公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。

Ⅹ 什么是质量检验，包括哪些内容

质量检验指采用一定检验测试手段和检查方法测定产品的质量特性，并把测定结果同规定的质量标准作比较。

质量检验的内容有：根据产品技术标准明确检验项目和各个项目质量要求；规定适当的方法和手段，借助一般量具或使用机械、电子仪器设备等测定产品。

把测试得到的数据同标准和规定的质量要求相比较；根据比较的结果，判断单个产品或批量产品是否合格；记录所得到的数据，并把判定结果反馈给有关部门，以便促使其改进质量

质量检验的把关：

把关是质量检验最基本的职能，也可称为质量保证职能。这一职能是质量检验出现时就已经存在的，即使是生产自动化高度发展的将来，检验的手段和技术有所发展和变化，质量检验的把关作用，仍然是不可缺少的。

企业的生产是一个复杂的过程，人、机、料、法、环（4M1E）等诸要素，都可能使生产状态发生变化，各个工序不可能处于绝对的稳定状态，质量特性的波动是客观存在的，要求每个工序都保证生产100%的合格品，实际上是不可能的。

以上内容参考：网络—质量检验