① 如何解决水平定向钻在施工中出现的问题及关键技术
自70年代初，在美国发展起来的受控水平定向钻(HDD)，已在世界范围内成为一种障碍物下铺设管线的高效、可靠的方法。该技术获得了不容置疑的技术与经济成功，且具有十分积极的环保优势。随着我国经济的发展，通讯、电能传输、石油工业、天然气的开采及水利事业的突飞猛进，同时随着城市高层建筑及铁路、公路、核电基础和水利工程设施的不断兴建，地下工程建设和应用日益广泛，非开挖施工技术在穿越公路、铁路、建筑物、河流以及在闹市区、古迹保护区、农作物和植被保护区等条件下，进行供水、煤气、电力、电讯、石油、天然气等管线的铺设、更新和修复等方面的作用日益明显。随着非开挖技术在煤气管线施工中应用越来越广，出现的问题越来越多，对出现的问题从以下几方面采用关键技术将其解决。
2 钻机锚固
钻机在施工中如锚固不好，钻进拖管过程中发生事故的情况非常多。在钻机锚固前，对锚固区域用仪器进行地下管线检测，防止将锚杆打在地下管线上。合理钻机锚固是顺利完成钻进及回拖管的前提，钻机锚固能力反映了钻机在钻进和回拖施工时利用本身功率的能力。一台钻机推力再大，钻机在定向中发生了移动，也会导致钻机无法按预定的计划完成钻进工作。在回拖管时，如锚固不好，钻机移动，需进一步锚固，从而导致了管道有可能拖不动，进一步加大钻机拖力，会出现钻机的全部功率作用在钻机机身上，容易发生设备破坏和人员伤亡。
3 信号接收
信号在钻进过程中，由于地磁信号强(建筑物、高架桥屏蔽作用)，使定向信号无法接收。依靠在信号消失之前的钻进斜率与点数在钻杆上作标记进行盲钻，在盲钻过程中，由钻杆上的标记及计算钻杆的斜率来完成造斜及整个钻进，直至信号出现(例如泰安阿吉斯在施工过程盲钻150m，直至收到信号，从而完成整个工程施工)。
4 钻具选择
钻头是定向的重要工具之一，对于不同的土层，采用不同的钻头，这样才能防止卡钻的出现。
(1)淤泥质粘土：必需采用较大的钻头，要想向前推进0．9m就实现钻孔变向，狗腿度为10的钻头或大钻头。
(2)干燥的软粘土：采用中等尺寸钻头效果最佳。
(3)硬土层：较小的钻头效果最佳，要保证钻头至少比探头外筒的尺寸大12．5mm。
(4)钙质层：最小钻头效果最佳，采用特殊的切削破碎技术来实现钻孔方向改变。
(5)糖粒砂：中等尺寸狗腿度钻头效果最佳，镶焊硬质合金钻头耐磨性最好，钻机的锚固和钻进液是成败的关键。
(6)砂质淤泥：中等到大尺寸钻头效果较好。有时需要高扭矩来驱动钻头。
(7)致密砂层：小尺寸锥形钻头效果最好，但钻头的尺寸必须大于探头外筒的尺寸，这种土质中，向前推进较难，可较快实现控向，钻机锚固是钻孔成功的关键。
(8)砾石层：镶焊小尺寸硬质合金的钻头效果最佳，对于大颗粒卵石层，钻进难度大，不过若卵石层间有足够的胶结性土，钻进还是可行的。在砾石层中，回扩难度最大。
(9)固结的岩层：使用孔内动力钻具钻进效果最佳。采用标准钻头钻到硬质岩时，钻机可在无明显方向改变的条件下完成施工。
5 设计轨迹与穿越地层的合理选择
水平定向钻可承担各类材质管线的穿越任务，钻机性能的很好发挥，依赖于理想的地质条件和合理的轨迹设计，如果地质条件理想，穿越曲线位于粘土、亚粘土或淤泥等造浆能力好的地层，就可以适当加长穿越长度，而实际拖拉力不会增加太多，如果穿越曲线所在地层不理想时(流沙、钙质层、砾石层)，就会降低穿越成功的可能性，甚至导向孔无法完成。
5．1地质要求
对穿越工程，必须先勘察穿越处的地质情况，不同地层(淤泥、粘土、亚粘土、粉土层、砂土、流沙穿越)，需选用不同的钻具及其结构。
穿越段地质必须详勘，一般按要求在穿越中心线两边各25m，沿中心线方向间距打勘察孔，复杂的地段勘察孔必须加密。穿越段地质勘探应提供以下参数，取样深度、含水量、颗粒度、液性指数、塑性指数、液限、塑限、标贯击数、承载力等、并提供水质报告，提供穿越地段地形图和地质钻探剖面图供设计及施工单位参考。
5．2轨迹设计
根据铺管设计标高、地层及地形情况，根据钻杆曲率半径、工作场地、地下管线分布情况，甲方图纸来设计钢管埋深，钢管的弯曲曲率半径，确定定向钻进过程中钻头的顶角、方位角、工具面向角、计算出测定空间坐标，设计出定向钻进的轨迹图及对特殊地层、地段制订特殊施工方案，并且要把常用和应急材料准备一定的库存量，以防特殊情况的发生，保证施工各阶段的顺利进行。
6 导向孔工艺及卡钻出现的解决方法
6．1导向钻孔
采用射流辅助钻进方式。导向孔钻进是通过定向钻的高压泥浆射流冲蚀破碎旋转切削成孔的，以15(斜面钻头来控制钻头方向。钻头内的发射器，发射钻头的位置、顶角、深度、钻头的温度、面向角、发射器内电池的状态等参数，这些参数由地面手提定位示踪仪接收，供操作人员能及时准确确定钻头的具体位置、深度，并随时通过钻机调整钻进参数，以控制钻头按设计轨迹钻进。
6．2斜面纠偏
地面示踪仪测量精度一般为3％～5％，测量深度为21m，当发现定向钻进偏离设计轨迹时，通过调整钻头斜面的方向，进行造斜纠偏。纠偏不能太急，应按照钢管的曲率半径在几根钻杆内完成纠偏，不能在一根钻杆内就完成所有纠偏工作，防止拖管过程中，出现拖不动的问题。
6．3卡钻的出现及解决方法
在(砾石、糖粒砂、钙质层)钻进中，会出现卡钻的现象。应及时调整泥浆配比，使用最大泥浆泵排量，与挖掘机配合，将钻杆撤出卡钻区。总结卡钻出现的原因，调整泥浆配比，使用进口澎润土，增加泥浆切力与粘度，使用扭矩大、推力大的钻机及相匹配的钻头，完成导向孔的钻进。
7 扩孔器及扩孔工艺
当先导孔钻至出钻区需用一个扩孔器来扩大钻孔，以便安装成品管线，一般将钻孔扩大至成品管尺寸的1．2～1．5倍，扩孔器的拉力或推力一般要求为每毫米孔径175．1N，根据成品管和钻机的规格可采用多级扩孔。对于不同的地层，采用不同的扩孔器，这是保证回扩成孔的关键。
(1)快速切削型扩孔器：这种类型的扩孔器，对粘性大及砂土层较有效，但这种扩孔器无法破碎坚硬的岩石。
(2)拼合型钻头通孔器：它由剖开的牙轮锥形体制造，并将其焊接到金属板和短的间接构件上。拼合型钻头通孔器是一种通用的，经济的扩孔工具。易定做，有多种切削具类型和规格，制造时必须特别焊接、热处理以及其他的保护措施，以免损坏后牙轮失落于孔内。
(3)锥形牙轮扩孔器：这种扩孔器现在广泛应用，应用于除岩石以外，硬度在40MPa以内的各种地层。
(4)YO—YO型扩孔器：这种扩孔器非常适应于非开挖施工，它在岩石崩落的地层中可以向前或向后钻进。这种平衡式的牙轮是稳定的，而且能够自动跟踪先导孔。大型牙轮和密封式轴承的应用延长了其在孔内的寿命。
扩孔工艺：是将导向孔孔径扩大至所铺设的管径以上，减少铺管时的阻力。
8 钻井液性能与钻孔、回拖的关系
定向钻穿越施工，由于钻孔处于地表(一般位于地表层以下3m～20m)，地质松软，所以不易形成孔洞，钻孔易塌方，这就要求所用泥浆的护壁性要好，泥饼质量高，控制失水性要好，以保证钻机性能的很好发挥。由于地层结构不同所需泥浆性能也不相同。
泥浆作为钻进冲洗液，使用优质的膨润土和添加剂，严格按照比例经搅拌系统搅拌成泥浆注入洞内，具有润滑钻具、稳定孔壁、降低回转扭矩和回拉力，降低拖管时钢管和洞壁的摩擦系数、冷却钻头和发射器、携带土屑、减少腐蚀、固孔护管等作用。
长距离穿越，泥浆的作用尤其重要，孔内缺少泥浆往往是钻孔失败的重要原因。保持整个过程中有反浆，对工程顺利进行至关重要，为改善泥浆性能，需加入适量地添加剂来配制成不同性能的泥浆。纯碱，可增粘，增静切力，调节pH值，投入纯碱量一般为钠土量的2％。为成孔良好，增加孔内润滑，可加入适量的Drispac。为提高泥浆携带土屑的能力，将孔内的土屑带出，可在钻孔过程中的某一段加入一定量的Flowzen，能够达到很好的使用效果。
为了保证穿越工程的顺利进行，切实保证泥浆的性能才能保证穿越管线的成功。
(1)认真研究地质构造图，制定完善的的泥浆配比方案，并认真实施，对特殊地段应提前采取特殊措施，及时加入添加剂，调节好泥浆性能，尽量保证孔内状况良好，形成良好的孔壁。
(2)在易塌方的地段，一方面改进泥浆的性能，另一方面，改变钻孔和回拖工艺等，尽量缩短停钻时间，加快钻进速度，保证钻孔不塌方。
(3)加强泥浆循环。停止钻进时，仍要注入适量泥浆，保证孔内始终存在正压，使泥浆把孔内切削物尽量多的携带出来，防止沉积于孔内。
9 在拖管过程中出现管拖不动的情况
拖管途中出现管道拖不动，应及时将钻机移到管道入地端，与挖掘机配合，使拖力达到原来拖力的两倍，将管道拖出地面。总结拖不动的原因，审查各个工程环节及相关保障措施，并加以改善，如采用更大的回扩头、使用进口粘土和添加剂，更大动力的钻机，完成穿越。
② 实施定向钻进前的准备工作有哪些
1.开孔并安装孔口管开孔时，首先采用通缆钻杆配PDC定向钻头回转钻进12～15m，然后提钻更换扩孔钻头，回转扩孔至9～12m，提钻后安装孔口管。孔口管可以是PVC管或无缝钢管，直径≥127mm，封孔时孔口管外露长度应为100～500mm。封孔材料及封孔要求应符合AQ1027—2006中的相关规定。安装孔口管应注意以下事项:1)孔口四通直接与孔口管连接，后部须用盘根或密封垫进行密封;孔口四通上部与抽采管路的负压管连接，下部与气水分离器连接。
2)气水分离器应放置在钻场的下风侧，并通过软管与孔口四通的下侧接口连接;气水分离器的负压管与抽采管路连接。
2.连接瓦斯抽采管路钻孔施工前，钻场内必须安装瓦斯抽采负压管，并且在钻场外的顺槽巷道抽采主管路上安装管路放水器，具体要求见AQ1027—2006的相关规定。
1)每个钻孔施工完成后必须单独接入抽采系统。
2)每个钻场必须设置一个瓦斯浓度探测仪器。
3)安装管路放水器时必须安装负压平衡管。
3.连接定向钻具设备安装孔底马达钻具时，孔底马达应从钻机夹持器前方穿入动力头内，严禁孔底马达弯点通过钻机夹持器和回转器。连接孔底马达与下无磁钻杆、下无磁钻杆与无磁测量外管时，应将螺纹丝扣上紧，螺纹紧固力≥300N·m。连接下无磁钻杆、无磁测量外管、上无磁钻杆时丝扣上需涂抹螺纹密封胶，螺纹紧固力≥300N·m;与孔底马达匹配的钻头必须能够发挥孔底马达在孔底的造斜功能，推荐使用φ96mmPDC胎体钻头;测量仪器应安装紧固，避免钻进过程中因钻具震动而使测量仪器发生松动旋转。
4.开钻前检查工作为确保定向钻孔的顺利施工，开钻前应做好下述检查工作:1)检查钻机各项操作功能是否正常。
2)检查泥浆泵档位选择是否正确;检查泥浆泵吸水端是否安装滤水器;检查泥浆泵排量和压力大小是否正常。
3)检查孔底马达工作是否正常，开启泥浆泵观察孔底马达旋转状态及泥浆泵压力，孔底马达的启动压力一般为1.5～2.5MPa，如果孔底马达的启动压力大于2.5MPa或小于1MPa，应更换孔底马达。
4)检查通缆钻杆通缆接头，如有松动或变形，应将钻杆剔出进行维修;如发现通缆公接头密封圈磨损或丢失，应予以更换。
5)开钻前检查钻头，如果切削齿磨损严重则应更换钻头。
6)检查随钻测量系统是否工作正常。
7)调整孔底马达弯头方向，使孔底马达弯头(高边)点指向0°方向(正上方)，修正工具面向角。
8)驱动孔底马达旋转的高压冲洗液(通常为清水)要清洁，防止岩煤粉颗粒等杂质进入孔底马达内，避免损害容积腔内的转子和橡胶定子。
9)推荐使用的φ73mm孔底马达正常工作的理想排量界于150～250L/min之间，最大泵量不应超过300L/min，最小泵量不能低于120L/min。
10)钻具下到孔底后，钻头提离孔底10～20cm，然后测量工具面向角，根据钻进目的调整安装角到预定位置后，利用钻机的主轴制动功能，夹紧钻杆，打开钻杆夹持器，准备钻进。
③ 定向钻进
一、正常钻进过程
在实施定向钻孔的正常钻进过程中，应遵循以下原则:
1)完成设备和钻具检查后，加接钻杆和送水器，启动泥浆泵待孔口返水后开始钻进，严禁在孔口没有返水的情况下钻进。
2)每次加接钻杆前，将钻孔内钻具提出10～20cm，以防止冲洗液流通通道被堵，引起“憋泵”而损坏孔底马达;同时必须保证待加接钻杆通缆接头清洁，以利于信号传输，避免杂物进入孔内钻具导致孔底马达不能启动甚至损坏。
3)加接钻杆时，必须给通缆钻杆丝扣及通缆公接头涂抹润滑油，以保证润滑和密封，且加接钻杆应全部由人工完成，而仅用钻机最后上紧钻杆扣，同时应防止误转动钻具而影响钻具的工具面向角。
4)在钻进过程中如发现设计钻孔轨迹与实际煤层起伏变化相差较大，需间隔50～100m进行一次探顶，以便确定钻孔实钻轨迹在煤层中的位置和煤层实际起伏变化情况。
5)在钻进过程中，应时刻注意泥浆泵泵压变化。正常钻进时泵压是随着钻孔深度的增加缓慢增大的，如果发现泥浆泵压力突然变化，且变化幅度较大，应立即停止给进，提钻2～3根，冲孔5～10min后继续钻进，如泵压继续升高，须退钻至合适位置开分支钻孔绕过此区域，此时不可盲目给进。
6)钻进过程中，应时刻注意孔口返渣情况，如发现返渣煤粉颗粒较大且不均匀，此时需降低给进速度，反复提拉钻杆观察起拔或给进压力的变化情况。如果起拔或给进压力变大，表明钻孔内出现了塌孔现象，须根据具体情况考虑退钻开分支绕过此区域或终孔。
7)在钻进过程中如发现孔口不返水，须将钻具提离孔底，分析不返水的原因，不能强行开动钻具，以免发生卡钻、抱钻等孔内事故。
8)提钻重新下入钻具时，应注意钻头在孔内的位置，防止钻头撞击孔底而导致孔底马达、钻头和钻具损坏。
9)复杂地层中钻进时，须时刻注意钻机的给进/起拔压力变化情况，如果发现给进/起拔钻压力变大，退钻2～3根，找出原因，采取相应措施。
10)钻进过程中如预知钻孔实钻点地质构造复杂(如有断层、陷落柱或破碎带等)，应使用短保径大水口钻头，并在实钻轨迹进入地质构造点前采取相应措施，防止发生塌孔卡埋钻、瓦斯喷孔和涌水等事故，必要时提钻终孔。
11)当钻孔孔深≥500m后，要求每钻进15m拉动一次钻具，观察钻机起拔压力大小;若起拔压力变化较大，停钻冲孔5～10min试钻进;若起拔压力仍然较大，停钻找出原因，采取相应措施，必要时提钻终孔。
12)在钻进过程中须注意观察泥浆泵吸水池内水位变化，避免泥浆泵因水位过低而吸入空气，进而对孔底马达定、转子造成损坏。
二、轨迹控制过程
定向钻进轨迹控制主要是通过调节孔底马达弯头朝向即工具面向角来控制钻孔轨迹的弯曲方向，使钻孔实钻轨迹沿着设计轨迹在煤层中延伸。在调节孔底马达工具面时，应遵循以下原则:
1)当需要钻孔倾角增大、方位角增大时，工具面向角应调至0°～90°之间。
2)当需要钻孔倾角减小、方位角增大时，工具面向角应调至90°～180°之间。
3)当需要钻孔倾角减小、方位角减小时，工具面向角应调至180°～270°之间。
4)当需要钻孔倾角增大、方位角减小时，工具面向角应调至270°～360°(0°)之间。
5)在定向钻进时，造斜率不能过大，不可以180°为变化量频繁调整工具面向角，避免因钻孔曲率大而发生钻具折断事故。
三、分支孔钻进过程
在井下沿煤层钻进时，可通过调整孔底马达的工具面向角直接在预留分支点处侧钻开分支钻进。如未预留分支点，则侧钻分支点应选择在钻孔轨迹显著变化的孔段，对于倾角上仰增大的孔段应向下施工分支孔，此时工具面向角调节至90°～270°之间，具体数值根据分支点所在孔段方位角的变化情况确定:如果分支点所在孔段的方位角是增大的，则工具面向角应调整至180°～270°范围内;如果分支点所在孔段的方位角是减小的，则工具面向角应调整至90°～180°范围内。在分支孔钻进过程中应遵循以下原则:
1)要遵循轻压慢进的原则，严禁在钻进过程中提拉钻具。
2)时刻注意泥浆泵压力的变化，如泥浆泵压力变大，则说明开分支孔成功。确定开分支成功后继续钻进2～3m，之后立即调整工具面向角使钻孔实钻轨迹沿设计轨迹继续延伸。
3)注意观察孔口返水情况，沿煤层钻进开分支时，如果孔口返渣中煤颗粒逐渐增多，且返水颜色逐渐加深，表明开分支孔成功。
4)注意对比随钻测量仪器采集的测斜数据，如发现相同深度的测斜数据不同，则表明开分支孔成功。
④ 水平定向钻机导向仪如何看
施工方法：
导向钻管法的施工工艺 地质勘察→穿越曲线设计→测量磁方位角→钻机就位→钻导向孔→扩孔→回拖→环境保护→地貌恢复
导向钻管法的工作原理 水平导向钻机的工作原理是：在施工时，按照设计的钻孔轨迹(一般为弧形)，采用可从地表钻进的钻机。
⑤ 定向钻进常见钻孔事故的预防和处理
一、常见钻孔事故的种类
1.卡钻事故
煤矿井下近水平定向钻进过程中，由于孔壁坍塌或缩径等原因而引起的孔内钻具不能转动、起拔或既不能转动也不能起拔的现象称为卡钻。引发卡钻事故的原因主要分以下三种:
1)钻孔坍塌。所钻煤层过于松软破碎，孔壁在外力扰动下失稳塌孔，导致坍塌卡钻。如果孔壁在失稳过程中同时伴有大量瓦斯向钻孔内涌出，则煤层地应力急速释放，钻孔坍塌程度更为严重，卡钻也更紧固。
2)钻孔缩径。钻遇水敏性顶底板或夹矸层时，孔壁地层遇水膨胀缩径，进而引起缩径卡钻。
3)沉渣卡钻。钻遇破碎带或钻进速度过快，钻头切削下的岩屑颗粒较大，返渣流动至坍塌扩径孔段或凹形孔段时，大颗粒岩屑逐渐停滞堆积，造成局部沉渣卡钻。
2.钻具事故
钻进过程中由于孔壁作用、钻具(含钻杆、无磁钻杆、孔底马达及接头等)受力等原因造成的钻具折断或损坏现象称为钻具事故。钻具本身存在缺陷而导致强度不够、外载荷过大引起变形或折断、连接螺纹出现滑扣或脱扣等均可引发钻具事故。
3.钻头事故
钻进过程中发生掉钻头或钻头切削齿脱落而导致的孔内事故称为钻头事故。
二、钻孔事故的预防措施
1)在进行钻孔设计前，应了解相关地质情况，包括钻遇煤层的软硬程度、顶底板岩性和断层、破碎带、陷落柱及采空区等地质构造异常情况。
2)钻具配套时应根据地层情况，确定合理的钻具组合。若地质情况复杂，应选用大水口小保径的钻头和弯角较小的孔底马达。
3)煤矿井下定向钻进一般采用清水做冲洗液。必要时可在清水中加入可降解化学处理剂，在不影响瓦斯抽采效果的前提下，提高冲洗液的护壁和携粉能力。
4)钻进过程中如出现泥浆泵泵压或钻机的给进/起拔压力突然变化、孔口返渣颗粒较大、孔口不返水等现象时，应立即停钻，分析原因，在异常情况未解除之前不可盲目钻进。
5)加强钻探工作人员责任意识，时刻注意各钻进设备的工作状态，并且对钻进过程中出现的设备工作异常进行记录和分析，并采取相应措施排除异常。
6)定期或不定期地组织有关人员研究正在施工的钻孔情况，对钻孔顶底板和煤层情况全面掌握，并将目前钻孔施工参数如给进/起拔压力、泵压、钻机系统压力及钻进速度与其他临近钻孔进行比较，以便尽早发现事故的苗头。
7)钻探技术操作规程是钻探经验的积累和教训的总结，要严格执行。
8)根据施工矿区具体的地质条件，合理选择钻进方法，如在地层不清楚的地方采用探顶的施工方法，避免盲目钻进而引起事故。
9)加强通缆钻杆的维护管理，定期检查磨损情况，并按其新旧程度分孔、分组合理使用，较差的钻杆应用于孔壁稳定的浅孔，而好的钻杆用于地层条件复杂的深孔。
10)钻杆(包括通缆式钻杆、上/下无磁钻杆、仪器外管、接头等)直径磨损达2mm、有裂纹、丝扣磨损严重或变形时，均不得下入孔内使用。
11)地质条件复杂的钻孔，在开孔之前，要详细研究掌握所穿过的各种地层的特征、深度和厚度等信息，并制定全面的施工措施。
12)施工采用现场交接班制度，确保钻孔内不间断循环水，保证钻具的安全。如不具备现场交接班条件，每班停钻前需将钻具提离孔底9～12m，并每隔半个小时开泵冲孔一次，时间10min左右。
三、钻孔事故处理原则
1)孔内事故的相关情况要清楚。首先，事故部位要清:事故发生后，要根据机上钻杆余尺或提出来的钻具，精确计算事故部位的孔深，据此确定处理事故所需钻具的长度。其次，事故源头要清:根据提出的钻具或其他有关的标志，弄清事故源头是钻具的哪一部分，口径多大，损坏变形的程度如何，以确定处理方法和选用打捞工具。再次，孔内情况要清:弄清发生事故钻具的结构(规格、种类、数量)，钻孔结构，孔内煤层性质，孔壁稳定程度，孔内煤粉多少，以及事故发生前的征兆和发生时的情况(如冲洗液循环情况、钻具回转阻力、钻具给进和起拔阻力、钻机和泥浆泵声音变化，操作者的感觉等)，这些都是判断事故情节和确定处理方法及步骤的重要依据。
2)弄清孔内事故的基本情况后，认真分析研究事故发生的过程、事故性质、事故原因，慎重制定事故的处理方法、步骤和安全措施。处理方案一般要准备两套以上，当第一套方案处理无效时，可马上运用另一套方案进行事故处理。
3)处理方案确定后，要抓紧时间，全力以赴，动作迅速，及时排除。实践证明一些钻孔事故开始简单，但是在处理过程中，往往由于措施不当，拖延时间过长以至于恶化成复杂事故，甚至变成重大事故。反之一些开始比较复杂的事故，由于处理方法得当，措施得力，时间抓得紧，很快就得到排除。
4)事故发生后，在处理过程中，要求快是为了避免事故复杂化，但在快的同时还要做到稳，才能避免在事故处理过程中再发生事故。
四、常用钻孔事故处理方法
1)强力起拔。在出现孔内卡钻事故时，可采用钻机强力起拔钻具，并辅以瞬时回转，以使孔内钻具解卡，顺利起出钻具。但这样处理事故时，有时可能从孔内钻具的薄弱环节扭断。损失较小的扭断钻具位置是下无磁和孔底马达之间的接手。
2)套铣打捞。主要用于处理孔深较小而卡钻严重的孔内事故，原理与施工方法详见第七章。
3)反转钻具。如果采用强力起拔或套铣打捞的方法均不能起出孔内事故钻具时，可为钻具施加一定的起拔力(合理的起拔力应刚好能克服事故点以外钻具与孔壁的摩擦阻力)，然后反转钻具。
4)公锥打捞。对于孔内掉钻事故，可采用公锥打捞事故钻具。原理与施工方法详见第七章。
5)母锥打捞。原理与公锥的类似，但结构相反，施工原理详见见第七章。
6)开巷道或煤层回采时取出孔底钻具。若孔内事故钻具距离巷道较近，可开小断面巷道到孔底位置，或在回采煤层到达事故位置时，取出孔内的随钻测量系统和孔底马达。
⑥ 定向钻机打钻孔时,有时串孔,是什么原因
灌注桩串孔可以理解为两桩距离过密,软弱土或者粉细砂之类的松散土层使得灌注桩位移所导致的串孔的原因:两根桩之间施工时间差是多少，如果地层不好，时间差又短（小于混凝土初凝时间），桩间距过密，很可能发生串孔事情。
采用有效的措施可以防止串孔
先把地层情况弄清楚，若地层不好，两根桩施工时间差短，已灌注的桩混凝土未达到初凝，桩间距过密，可能发生串孔。
注意一.地质勘察报告`若出现软弱土层或者粉细砂之类的松散土层时即时更改设计方案(如:原人工挖孔改冲击钻成孔等)
二.浇筑砼的初凝时间要掌握好
三.仔细审查图纸与施工现场对比桩间距的距离防止灌注桩出现串孔原因
⑦ 定向钻机150吨是指什么
定向钻根据发动机的大小、配置的不同，所能提供的推拉力、扭矩不一样。
150吨表示额定的推拉力能承受150吨的力量。
管材自重+管材与地表的摩擦力+钻杆钻具的自重不要超过150吨。
⑧ 定向钻机上无磁钻杆内部松动还能用吗
摘要 您好，建议您修复再使用。若钻机在施工中如锚固不好，则钻进、回拖管道过程中易造成事故发生。在钻机锚固前，要对锚固区域用仪器进行地下管线检测，防止将锚杆打在地下管线上。合理的钻机锚固是顺利完成钻进及回拖管道的前提，钻机锚固的好坏反映了钻机在钻进和回拖时利用本身功率的能力。一台钻机功率再大，若锚固不好，钻机在定向钻孔中会发生移动，这样会导致钻机无法按预定的计划完成钻进工作。在回拖管道时，如锚固不好，钻机移动，需进一步锚固，从而导致了管道有可能拖不动，进一步加大钻机拖力，又会出现钻机的全部功率作用在钻机机身上，容易发生设备破坏和人员伤亡的事故。
⑨ 煤矿井下水平定向钻进技术的特点和分类是什么
煤矿井下实施钻探作业往往受井巷条件限制，首先要求钻探设备和工具能够适应狭小空间运输、搬迁和使用;煤矿安全生产规程要求所有用于煤矿井下的机电设备和仪器必须具备煤安标志;长期以来，煤矿生产由于受特殊生产条件、粗放型生产管理模式等因素影响，使煤矿企业对设备能力和技术水平要求不高，这在一定程度上也影响了一些先进技术在煤矿的发展应用，包括水平定向钻进技术。
煤矿井下水平定向钻进技术根据所用的钻具类型和钻进方式不同可分为两种。一种是稳定组合钻具定向钻进技术，该技术采用孔口回转的钻进方式，稳定组合钻具由钻头、稳定器和短钻杆按照不同的组合形式连接组成。通过在稳定器之间连接不同直径和长度的钻杆，组成不同的组合钻具，利用钻杆自身的重力、给进力、离心力及其弯矩所形成的挠曲变形对与其刚性连接的钻头产生作用，使钻孔轨迹上仰、下斜或保直钻进，以达到控制钻孔方向的目的。这种定向技术工艺原理简单、钻具成本低、地层适用性强、操作方便，能够满足对定向精度要求不高的定向钻孔施工要求。主要缺点是定向控制精度低、起下钻次数多、钻进效率低等。另一种是采用带弯接头的孔底马达定向钻进技术。孔底马达是以高压冲洗液作为传递动力介质的一种孔底动力钻具，采用带有不同形式造斜件(弯外管或弯接头)的孔底马达，配备随钻测量仪器，可较灵活地满足不同定向钻进的需要。钻进过程中通过钻机动力头正转孔内钻杆柱来调整孔底马达造斜件的工具面向角，使其朝向预定方向，即可控制钻孔的倾角和方位角，达到定向钻进的目的。其与传统的回转钻进工艺的不同之处在于:孔底马达带动钻头旋转破碎岩石时，整个钻杆柱和孔底马达的外壳(包括造斜件)是不旋转的，所以造斜件弯曲的方向即是钻孔将要延伸的方向。孔底马达定向钻进技术一般与随钻测量技术结合使用，具有定向精度高、对钻孔轨迹的控制调节能力强、钻进效率高、可进行实时精确随钻测量等优点。主要缺点是钻具成本高、地层适应性差，同时由于钻具结构较为复杂，对操作人员的技术水平要求较高。