氧气管道阀门等与

A. 氧气专用球阀和普通球阀有什么区别

氧气专用球阀是为冶金行业在常温下输送氧气的需要而研制开发的特殊阀门。采用优质材料，先进结构，特殊工艺和检测手段，使该类球阀与原冶金企业用的铜截止阀比较有启闭迅速、灵活、密封可靠、结构紧凑、流阻特小等优点。根据氧气输送的特殊性，该球阀设计有防静电，耐火结构，各零部件在装配中严格进行脱脂处理。阀体等部件选用优质不锈钢并经酸洗、钝化，检查和试验用不含任何油脂的纯净自来水进行高压密封试验，用0.6Mpa气体做泄漏试验，阀门应无泄漏；经上述特殊工艺处理，此类球阀不仅操作快速灵便，流阻小，安全可靠，而且使用寿命长（密封副冲刷小）。
氧气专用球阀以下几点结构特点：
1 双阻塞与排放
固定球阀采用弹簧预紧浮动阀座，无论阀门处于全开或全关状态时，上下游侧的阀座使流体阻断，阀体中腔滞留物通过排放阀排泄。
2 自动泄压
阀门体腔停留介质温度升高而引起异常升压时，不需通过安全阀，而仅靠阀座功能就可自动泄压，这对保证阀门在输送液体介质时的安全性非常重要。
3 防火安全
阀门都具备防火安全功能，其设计、制造均严格遵循API 607和API 6FA 规范要求，并通过权威机构试验验证。
4 密封紧急救护
由于介质中的异物或火灾造成阀座密封意外失效，注脂阀提供了与注脂枪的快速连接，方便快捷地将密封脂注入到阀座密封部位，缓解泄漏。
5 可靠的阀杆密封和低操作力矩
除了设置标准密封套圈外，填料压盖上也设置了“O”型密封圈，双重密封保证了阀杆密封的可靠性；增设的石墨填料和密封脂注入使火灾后的阀杆泄漏降至最低。阀杆滑动轴承和止推轴承使阀门操作轻便。
6 全通径或缩径可根据需要选用全通径或缩径结构。全通径阀门流量孔径与管线内径一致,便于管线清扫。
7 阀杆加长根据安装或操作的需要，可对阀门阀杆进行加长。加长杆球阀，特别适用于城市煤气等需要埋地铺设管线的场合。加长阀杆尺寸按客户需要确定。
8 操作灵活采用具有小摩擦系数和良好自润滑性的特氟隆（TEFLON）阀座和阀杆轴承，大大地减少了阀门的操作扭矩。因此即使在没有提供密封润滑脂的情形下，也能够长期灵活自如地对阀门进行操作。

B. 氧气管道脱脂的目的是什么

脱脂又称除油。指抄从废水、污泥或固体废物中去除油脂。脱脂也指从机器部件或铁制产品表面上除掉油脂的过程。

油脂主要来自机加工时沾上的润滑油、防锈油，贮存期间的油封，模制时的脱膜剂以及磨抛光时沾上的抛光膏等。

(2)氧气管道阀门等与扩展阅读：

管道不脱脂的危害：

根据油脂对管道系统造成的危害不同，分为四种类型：

1、由于管道需进行酸洗而需要进行脱脂者。

2、油脂对与管道系统有关的生产产品或工艺过程有影响者。

3、输送介质与油脂混合后，形成燃烧或爆炸混合物，当有火种或达到一定温度时，即开始灼灼或爆炸，如氧气管道。

4、输送介质与油脂混合后，降低了输送介质的燃点，扩大了输送介质的爆炸区间，如氢气，乙炔管道

C. 氧气管道施工规范

氧气管道施工规范应当根据GB 50030-2013 《氧气站设计规范》第11.0.19条要求，也就是以下要求：
1 氧气管道、阀门及管件应无裂缝、鳞皮、夹渣等。接触氧气的表面必须彻底去除毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和其他可燃物等，保持内壁光滑清洁。管道内、外表面除锈应进行到出现本色为止；
2 管道、阀门、管件、仪表、垫片及与氧气直接接触的其他附件的脱脂应符合现行行业标准《脱脂工程施工及验收规范》HG 20202或施工设计文件的规定。脱脂合格后的氧气管道应封闭管口，并宜充入干燥氮气；
3 碳钢材质的氧气管道的焊接应采用氩弧焊打底。不锈钢管道的焊接应采用氩弧焊；
4 氧气管道焊缝质量应采用射线照相检验。对液氧管道及氧气管道设计压力大于4.0MPa时，应进行100％的射线照相检验，其质量等级不得低于Ⅱ级；氧气管道设计压力1.0MPa～4.0MPa时，可抽样检验。抽检比例固定焊口宜为40％，转动焊口宜为15％，其质量等级不得低于Ⅱ级；氧气管道设计压力小于1.0MPa时，抽检比例不得低于5％，其质量等级不得低于Ⅲ级；
5 氧气管道的试验介质及试验压力应符合表11.0.19的规定；

D. 有谁知道氧气阀门设计的规范标准

1、为防止着火，在氧气野段戚阀门后，均应连接一段其长度不少于5倍管径，且不少于1、5米的铜基合燃贺金或不锈钢的管道。

2、氧气管道应尽量少设弯头和分岔头，工作压力高于0.1千帕的氧气管道弯头，应采取冲压成阀型法兰制作。

3、在对焊凹凸法兰中，采用紫铜焊丝作O型密封圈，是氧气用法兰抗燃性可靠的密封形式。

4、应有导电的良好装置，接地电阻应小于10欧姆，法兰间电阻应小于0.03欧姆颂陵。

5、主要氧气管道的末端应加设放散管，以利氧气管道的吹扫和置换，在较长的氧气管道进入

E. 气体管道用什么阀门

一般的空气，氮气等气体，从经济适用角度讲，可直接选用碳钢材质，但如果是特殊气体，内例如氧气，容需用不锈钢材质，还要经过禁油处理。
如果需要精确调节的话，一般选用电动调节阀，电动调节的精度要比气动调节的精度高出很多，其灵敏度和响应时间都比气动的要好，所以选用电动执行机构，如果所使用场合允许漏泄的话可以选把低负载蝶阀，如果不允许漏泄的话就选用V型球阀，当然，这些都要取决于所使用场合的温度，这样才方便更好的选型。

F. 氧气管道安装工艺标准 氧气管道安装要求

氧气管道安装工艺

一、施工前的准备

氧气管道安装前，应对所有管材和管道附件进行检验。 1．管材、阀门、法兰、螺栓垫圈等其它管道附件，都应具有产品说明书和出厂合格证。产品说明书所示材质、规格、技术参数应和国家或部颁标准一致。

2．所有管材、附件的材质、规格、技术参数应与设计要求一致。若使用代用材料，必须有设计部门认可通知。

3．管材及附件外观检验应无缺陷。有重皮和裂缝的管材一律不得使用。管子表面有划痕、凹坑等局部缺陷应作检查鉴定，并适当处理，处理后的管壁基旦弊厚度不应低于制造公差的允许范围。 4．阀类铸件表面不应有粘砂、裂纹、砂眼等缺陷。

5．阀让安装有应以工作压力进行气密性试验，用无油肥皂水检查，10min内不降压、不渗漏为合格。

6．按设计要求检验、调整安全阀的开启压力。

7．法兰、螺栓、金属垫片等的外表面应光洁，不得有气孔、裂纹、毛刺、凹痕等缺陷。

8．管路中使用的焊接弯头和三通内壁应光滑，勿使焊瘤、焊渣留在管内。

9．石棉垫片、钢纸垫片等非金属材料，除规格、材质应与设计相符外，表面不得有皱折、裂纹等缺陷。 二、管材及管件的脱脂处理

凡用于输送氧气的管材、管件都必须彻底脱脂，在进行脱脂前，先对管材、附件清扫除锈。碳素钢管、管件和阀门都要进行除锈，不锈钢管、铜管、铝合金管需将表面泥污清扫干净。

1．脱脂剂的选用：常用氧气管道及管件的脱脂溶剂，有工业用四氯化碳、精馏酒精、工业用二氯乙烷。

⑴材质为碳素钢、不锈钢及铜的管道、管件和阀门，宜用工业用四氯化碳作为脱脂用的溶剂。

⑵材质为铝合金的管道、管件及阀门，宜用工业酒精作为脱脂溶剂。⑶非金属的垫片只能用工业用四氯化碳作为脱脂剂。 2．脱脂方法及注意事项： ⑴管材脱脂

①、管内表面脱脂步骤：

a、先将管子一端用木塞堵住，把脱脂溶剂从另一端灌入管内，然搏族后用木塞堵住管口。

b、把管子放平，停留10～15min，在此时间内把管子翻动3～4次。 c、将管内溶剂放出（此溶剂可继续使用）。

d、使用的溶剂为四氯化碳或精馏酒精时，溶剂放出后，可利用自然吹干或用无油、水分并清洁的压缩空气吹干；使用二氯乙烷溶剂时，应采用氮气将管内壁吹干，一直吹到没有溶剂气味时为止，并继续放置24小时以上。

e、将脱脂并吹干的管子两端堵住，并包以砂布，防止再次被污染。管子内壁脱脂时，溶剂用量按管内径和长度，参考下表数据确定。

②、管子外表面脱脂可用浸有溶剂的擦布擦干净，然后放在露天，通风处自然吹干。

③、安装好后因污染必须进行内壁脱脂的管子，脱脂步骤如下：

先将安装好的管路卸成为无死端的单独部分；然后向分卸为单独部分的管内充满四氯化碳脱脂溶剂（安装后管子的脱油工作严禁用其它溶剂）；随后用清洁干燥的加热空气进行吹洗（气流速度不小于15m/s）；最后将吹洗干净的管路组装好。

在安装过程中要随时检查，如发现有被油类污染的现象应立即停止安装，查明原因，进行脱脂处理后，方可继续进行安装。 ⑵管路附件与垫片的脱脂

①阀件脱脂迟皮时，应将垫片拆卸成阀件浸没在装有溶剂的密闭容器内浸泡5～10min，然后取出进行干燥，直到无气味为止。金属垫片、法兰等脱脂方法相同。

②在氧气介质管件的填料函中的填料（石棉盘根）与石棉垫片的脱脂方法是将其放在300℃的温度下焙烧2～3min，焙烧后应涂以石墨粉。 ③非金属垫片只允许用四氯化碳进行脱脂，将垫片放在装有溶剂的容器内放置1.5～2h后，从溶剂中取出工用铁丝分开串挂在室外通风处自然干燥，时间不少于24h。

④锻制铜垫、铝垫等，经退火处理后可不再脱脂。

⑤脱脂件应达到下列标准：用白色滤纸擦试表面，纸上不出现油渍，

即可认为合格。

所有脱脂后的管材及附件应妥善保管，防止再次被油脂污染。 ⑶注意事项

①脱脂工作应在通风良好的地方进行，工作人员应穿着防护服进行操作。

②脱脂剂应贮存在干燥和清凉处，防止与强酸、强碱接触。 ③使用溶剂时，禁止将其洒在地板上。 ④脱脂现场严禁烟火。 三、管道安装 1．管道埋地敷设

⑴厂区管道可以直接敷设在土内，也可以地沟敷设。埋地深度可根据地面上载荷决定，一般管顶距地面不少于0.7m。

⑵氧气管道埋地敷设时，一般应铺设20cm 厚的黄砂，在土质好的黄土上可不铺设黄砂。

⑶管道通过铁路或公路时其交叉角不应小于45°，管道顶部距铁路轨底距离不小于1m，距公路路面不小于0.7m，并且管道应放在套管内，套管两端伸长离路基及铁轨边缘不小于1.5m，应尽量减少套管内的焊口。套管间隙最少20mm，填以浸过沥青的麻丝。

⑷氧气管道与同一使用目的的燃气管道一起埋地敷设时，它们之间距离不应小于250mm。并在管道顶部高300mm范围内，用松散土填平捣实，或用砂填满。然后再回填土。但不允许一同敷设在通行地沟、半通行地沟、和不通行地沟内。

⑸禁止氧气管道敷设在通行的地沟内；敷设在不通行的地沟内时，不通行地沟应以非燃烧体做盖板，并严禁与其它沟道相通。

⑹氧气管道阀门和附件，宜直接埋地，如设检查井时，应单独设置，严禁其它管道直接穿过。所有埋地氧气管道及其管件均应当涂以防腐绝缘层，与其它管道和建筑物的间距也应符合设计规定的要求。 ⑺含湿氧气管道应敷设在冰冻线以下，如敷设在冻土层内时，应有防冻措施。

2．氧气管道架空敷设

⑴氧气管道应敷设在钢柱或混凝土的支架上，也可沿一级和二级耐火建筑外墙架空敷设。直径小于150mm的氧气管道，可以敷设在口径较大的煤气管道上，但在支架处的煤气管道应焊加强垫板。 ⑵不应将氧气管道和燃油管道敷设在同一支架上。禁止针氧气管道与架空输电线路敷设在同一支柱或支架上（不包括氧气管道专用的导电线路）。

⑶架空氧气管道与高压电线的间距，对于1KV以下的电线最小水平间距为1.5m垂直最小间距为2.5m（如管道上不可走人时最小净距可缩短至1m）。对于3～10KV的架空输电线则水平间距为3m，垂直间距最小为3m。

⑷架空氧气管道如果是较长距离的输送管线一般也应设补偿器。 3．车间内氧气管道敷设

⑴车间内氧气管道一般均应沿墙或柱子架空敷设，其高度应不妨碍交通和便于检修，尽量不档窗户。高度应在2.5m以上，一般应用独立

支架支承管道，在困难情况下允许与不燃性介质的管道共架。氧气管道与其它管道之间的最小净距宜按下表规定执行。

室内管道与各种管线及电气设备的最小净距 (单位:m)

注：1.表中数字分子是指电气管线在上面，分母是指电气管线在下面。

2.绝缘导线及煤气管道、乙炔管道不能保持表中要求值时，可在导线外加钢套管或绝缘胶套管，但其间距不得小于0.1m。

⑵如果受厂房高度等限制不能架空敷设时，可敷设在带盖的地沟内，这种地沟不应与其他沟道相通。允许和不燃管道共沟。氧气管道宜布置在最上面，但供同一车间使用的氧、乙炔管道也允许同沟敷设，彼此间净距不应小于250mm。地沟内应填满砂子，在适当地方设通风管排到室外去。

⑶车间内的管道应不小于0.002的排水坡度，在最低点应装设集水器排水管。

⑷氧气管道穿楼板、墙壁时应有套管，间隙为10mm左右，套管内不得有焊缝。

⑸车间内气焊气割用的氧气和乙炔管道，多数采取干管架空平行敷设，氧气管道在下面，乙炔管道在上面，其间距不小于250mm。从干管引出分支管的方式，一般可以从干管的横向开三通接出。 ⑹厂区和车间的氧气管道均应可靠接地，并在所有法兰处装设导电的跨接线。

⑺氧气管道不宜敷设在车间高温地区。如电炉、加热炉等周围空间，必须通过高温地区时，应采取隔热措施保护。

⑻安装在柱子上的减压器、阀门等氧气管道附件，一般设在通风的金属保护箱内，金属箱可布置在柱子的侧面或正面。 4．氧气管道的安装

⑴氧气管道通常是沿墙或柱子明装，管道相互连接时不要强力对口，以防产生内应力，影响焊接质量。管道接口处应放在便于检查的部位。 ⑵严禁把氧气管道与电缆安装在同一沟道内。

⑶不锈钢管架在碳钢支架上时，其接触面处必须衬以非金属垫板，以防管皮摩擦损伤后产生锈蚀。

⑷管材与附件在安装过程中，随时检查是否被油脂污染。如发现有被油类污染的现象应停止安装，查明原因，进行脱脂处理后才可以进行安装。

⑸管道安装应具备的条件：

①与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办交接手续。

②与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。管道组成件及管道支承件已检验合格。

③管子、管件、阀门及附件等，已脱脂完毕。

⑹法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。

⑺管道预制应按单线图施行，应按预制顺序标明各组成件的顺序号。安装时应按预制顺序号进行安装。

⑻管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

⑼法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

⑽法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧

固后的螺栓与螺母宜齐平。

⑾管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（如图），当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。

⑿当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。 ⒀安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击， ⒁管道安装的允许偏差应符合下表规定。

管道安装的允许偏差（mm）

5．氧气管道的焊接 ⑴焊前准备

①管道焊接前要进行坡口加工，加工方法可采用机械法，也可采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。在采用热加工方法加工坡口时，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。

②坡口角度、钝边、间隙应符合设计规定，设计无规定时，按下表规定执行；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。

③焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹渣等缺陷。焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程中产生附加应力和变形。

④对口时内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚的10%，且不宜大于2mm。

⑤环向焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；直管段两相邻环向焊缝的间距，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径，管道任何位置不得有十字焊缝。焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。

⑥不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管径的管节相连时，当两管径相差大于小管管径的15%时，可用渐缩管连

接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍，且不应小于200mm。

⑵焊接工艺要求

①管路焊接时应根据不同的材质用不同的焊接方法。如为碳钢管采用

电焊或气焊，不锈钢管采用电焊或氩弧焊，铝合金管采用氩弧焊，铜

管采用气焊等。两种材质不同的管子焊接时，更要注意选择焊接方法。

如碳钢管与不锈钢管连接时，采用电焊或气焊，铜管与碳钢管或不锈

钢管连接时，采用气焊，铝合金管与碳钢管、不锈钢管或铜管连接时

都应采用氩弧焊。

②管道焊接采用的焊条应符合下列规定：

焊条的选取要符合设计要求，如设计无要求时，要考虑焊条的化

学成份、机械强度应与母材相同且匹配，要兼顾工作条件和工艺性。

焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》、《低合金焊条》的规定。

焊接材料必须按规格、型号分类保管，不得乱放，以防错用，库房通

风要良好，干燥清洁。焊材使用前按设计及产品说明书进行烘干处理，

烘干温度按说明书或下图规定进行，对含氢量有特殊要求的焊条，烘

干温度可提高到摄氏450度，升温与降温过程应缓慢进行，烘干后的

焊条应放入保温箱或保温筒，随用随取。当天没用完的焊条（在保温

箱外的）及焊剂，次日使用前必须重新烘干。

t

酸性焊条1～2h

t

碱性焊条 1～2h

③钢管对口检查合格后，方可进行点焊，点焊时，应符合下列规定：点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条。点焊时，应对称施焊，其厚

度应与第一层焊接厚度一致。钢管的纵向焊缝及螺旋管焊缝处不得点

焊。

④管道焊接时应防止焊接的吹溅物和渣粒进入管内。重要的氧气管段

可采用氩弧焊打底的措施，个别情况下可采用外包带或内衬环的方

法，由于这种方法施工比较困难，故只当特殊需要时方采用。

⑤在室外露天作业,当遇有雨、雪、大雾、六级以上大风等情况时，

不得焊接，不允许在母材表面上引弧和试验电流，更不准在法兰密封

面上引弧，并应防止电弧擦伤母材。焊接时采取合理的施焊方法和施

焊顺序。施焊过程中应保证起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。除工艺或检验要求分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中

断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措

施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求

继续施焊。

⑥多层焊的层间接头应错开10～20mm，起弧与熄弧的焊接接头应重

迭5～10mm，管子焊接时，管内应防止穿堂风。当工作环境的风力

大于5级，或相对湿度大于90%时应采取保护措施施焊；焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温。管径大于800mm的管子，应采用双面焊。在多层焊接过程中应采用短弧焊接,第一层焊道要用小直径焊条,注意气孔、裂纹、夹渣、未熔合等现象出现，每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后用较大直径焊条进行下一层的焊接。

⑶焊接检验

①工程使用的母材及焊接材料，使用前必须进行检查验收，不合格者不得使用。组对前应对坡口尺寸、坡口表面进行检查，其质量应符合设计文件或本工艺中的规定。焊接前应检查坡口及坡口两侧的清理质量,在以上规定的检查项目未能满足前,严禁施焊。

②当对焊缝层次有明确规定时，应检查焊接层数是否符合设计要求。不宜在焊缝及其边缘上开孔，当不可避免时，应对开孔直径1.5倍范围内的焊缝进行无损检验,确认焊缝合格后,方可进行开孔。

③所有管道焊口都应作外观检查，在设计没有规定的情况下，抽焊口总数的5%进行无损探伤检查（超声波或射线）。不合格的焊口应铲除重焊，禁止锻接或补焊。焊缝外观质量应符合下表规定。

注：t为壁厚（mm）

⑷焊缝的返修

当焊缝的内部和外表及影响区产生裂纹、密集气孔、夹渣、未焊透、弧坑等缺陷时，应予以返修。返修前进行质量分析，找出原因，订出措施后方可返修。在同一位置上返修不得超过三次。

6．氧气管道试压

⑴氧气管道试压时，使用的试验介质都应是无油的，水泵必须除油，空气应采用无润滑空气压缩机压缩。

⑵管道试压应全面检查，核对已安装的管子、管件、阀门、紧固件以及支架等的质量，必须符合设计要求及有关技术规范的规定。同时还应检查管道零件是否齐全，螺栓等紧固件是否已经紧固，以及焊缝质量，支架安装情况等。

⑶试压前应将不宜和管道一起试压的阀门、配件等，从管道上拆除，临时装上短管，管道上所有开口应进行封闭；不宜连同管道一起试压的设备应加盲板隔离，盲板处应有标记，并作记录，以便试压后拆除，系统内的阀门应开启，最高处应设置放气阀，最低点设排液阀。 ⑷管道试压前，不应进行防腐和保温；埋地敷设的管道，试压前不得埋土，以便试压时进行检查。水压试验前应检查管道支架是否牢固。 ⑸试验时应装两支经校验合格的压力表，并应具有铅封。压力表的刻度应为被测压力最大值的1.5～2倍，压力表的精度等级不应低于1.5

级，它们应直立安装在便于观测的位置，一般应在加压装置附近安装一只，另一支则安装在压力波动较小的本系统其他位置。

⑹进行液压试验时，若气温低于5℃，则应采取防冻措施，否则，应改用气压试验。液压试验合格后，应将系统内的液体排尽。

⑺管道试验压力应按设计规定或GB50235规定执行，当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。

⑻试压步骤及检验方法：

①当以空气作介质进行强度试验时，要考虑安全措施。试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合格。

②液压试验时，升压应缓慢，待达到试验压力后，稳压10min，压力不降，无破坏，无变形，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。试压结束后，应及时拆除盲板，膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放。当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。

③强度试验合格后再作严密性试验。试验时，升至严密性试验规定压

力，所有焊接口处涂肥皂水检查，并观测12个小时，如无缺陷且漏气率符合下列要求时，则认为试验合格。

④试验压力小于或等于0.1MPa的管道，平均每小时漏气率小于1%；试验压力大于0.1MPa的管道，平均漏气率小于5%。

漏气率A根据下式计算：

（273＋t1）P2

A＝［1－100%

（273＋t2）P1

式中P1、P2 — 管道试验开始及终了时的绝对压力，MPa

t1、t2 — 管道试验开始及终了时管道内气体温度，℃

7．吹扫

⑴压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫工作，并应在吹扫前编制吹扫方案。为保证管道吹扫干净，对支管、弯曲较多或长距离管道应分段吹扫。其顺序应按主管、支管、疏排管依次吹扫，吹出的脏物不得进入已合格的管道。

⑵吹扫前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。 ⑶氧气管道吹扫须用不含油的空气或氮气，气体流速不应小于20m/s，当目测排气无烟尘时，应在出口设置贴白布或涂白漆的木靶板检验，5min内靶板上无铁锈、清尘土、水分及其他杂物，应为吹扫合格。 ⑷氧气管道投产前，须再用氧气吹扫。吹扫用的氧气量应不少于被吹扫管道总体积的三倍。