① CNC数控车床精度不准确时有哪些方法解决
CNC数控车床精度不准确时有哪些方法解决?精度一直是衡量一台CNC数控机床质量好坏的重要标准之一，而很多朋友的机床在使用了一段时间之后存在精度丢失，以下四招，让你的机床重新焕发活力!
1、加工圆弧效果不理想，尺寸不到位
故障原因：振动频率的重叠导致共振加工工艺;参数设置不合理，进给速度过大，使圆弧加工失步;丝杆间隙大引起的松动或丝杆过紧引起的失步;同步带磨损。
解决方案：找出产生共振的部件，改变其频率，避免共振;考虑工件材料的加工工艺，合理编制程序;对于步进电机，加工速率F不可设置过大;机床是否安装牢固，放置平稳，拖板是否磨损后过紧，间隙增大或刀架松动等;更换同步带。捷胜解答
2、批量生产中，偶尔出现工件超差
故障原因：必须认真检查工装夹具，且考虑到操作者的操作方法，及装夹的可靠性，由于装夹引起的尺寸变化，必须改善工装使工人尽量避免人为疏忽作出误判现象;数控系统可能受到外界电源的波动或受到干扰后自动产生干扰脉冲，传给驱动致使驱动接受多余的脉冲驱动电机夺走或少走现象
3、工件尺寸准确，表面光洁度差
故障原因：刀具刀尖受损，不锋利;机床产生共振，放置不平稳;机床有爬行现象;加工工艺不好。
解决方案：刀具磨损或受损后不锋利，则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀;机床产生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础，固定平稳;机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杠滚珠磨损或松动，机床应注意保养，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦;选择适合工件加工的冷却液，在能达到其他工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速。
4、工件产生锥度大小头现象
故障原因：机床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳;车削长轴时，贡献材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象;尾座顶针与主轴不同心。
解决方案：使用水平仪调整机床的水平度，打下扎实的地基，把机床固定好提高其韧性;选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀;调整尾座。
② 为什么数控机床加工精度会异常是什么导致的
原因有这些：
1.机床进给单位被改动或变化
2.机床各轴的零点偏置（NULLOFFSET）异常
3.轴向的反向间隙（BACKLASH）异常
4.电机运行状态异常，即电气及控制部分故障
5.机械故障，如丝杆、轴承、轴联器等部件
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③ 数控机床重复定位精度有累计误差怎样处理
1.从某一个位置，准确地运动到另一个预定的位置，叫定位。
2.从不同的位置，用不同的形式、速度，多次运动到同一个点的定位操作，叫重复定位。
3.多次重复定位操作结果的准确性，叫重复定位精度。
4.重复定位精度检测时的每一次定位操作，都是孤立的、相对的、独立的。不存在累计概念。
5.某一点的重复定位精度在一个相对稳定的、能够接受的小范围内漂移时，一般认为主要是滚珠丝杠螺距误差所致，可用系统螺距补偿功能来认为地消除。
6.如果重复定位精度测量值不稳定，或误差范围较大，需进一步查找原因后有针对性地解决。
7.如误差不稳定有时正、有时负，很可能是控制、反馈系统允差值设置不合适。
8.如果是定位精度是在几个小时内逐渐变化，则有可能是运动部件（床身、导轨）与检测器件（光栅尺）不同只制造材料、因环境温度不同，导致器件热变形长度不同所致。要求略高的进口机床，都有内部恒温循环控制系统。
9.不同运动速度时的定位误差，可能是机床摩擦副间的摩擦系数偏大了。
10.你说的这个情况，还应该检查工件即家具的搭压是否稳固。
11.总之，这不是重复定位累积误差。具体的原因，只能靠你自己在现场仔细的检查、分析了。
④ 数控机床加工精度异常都有哪些故障原因
生产中经常会遇到数控机床加工精度异常的故障。此类故障隐蔽性强、诊断难度大。导致此类故障的原因主要有以下方面：
1）机床进给单位被改动或变化。
2）机床各轴的零点偏置（NULLOFFSET）异常。
3）轴向的反向间隙（BACKLASH）异常。
4）电机运行状态异常，即电气及控制部分故障。
5）此外，加工程序的编制、刀具的选择及人为因素，也可能导致加工精度异常。
1、系统参数发生变化或改动
系统参数主要包括机床进给单位、零点偏置、反向间隙等等。例如SIEMENS、FANUC数控系统，其进给单位有公制和英制两种。机床修理过程中某些处理，常常影响到零点偏置和间隙的变化，故障处理完毕应作适时地调整和修改；另一方面，由于机械磨损严重或连结松动也可能造成参数实测值的变化，需对参数做相应的修改才能满足机床加工精度的要求。
2、机械故障导致的加工精度异常
一台THM6350卧式加工中心，采用FANUC0i-MA数控系统。一次在铣削汽轮机叶片的过程中，突然发现Z轴进给异常，造成至少1mm的切削误差量（Z向过切）。调查中了解到：故障是突然发生的。机床在点动、MDI操作方式下各轴运行正常，且回参考点正常；无任何报警提示，电气控制部分硬故障的可能性排除。分析认为，主要应对以下几方面逐一进行检查。
（1）检查机床精度异常时正运行的加工程序段，特别是刀具长度补偿、加工坐标系（G54～G59）的校对及计算。
（2）在点动方式下，反复运动Z轴，经过视、触、听对其运动状态诊断，发现Z向运动声音异常，特别是快速点动，噪声更加明显。由此判断，机械方面可能存在隐患。
（3）检查机床Z轴精度。用手脉发生器移动Z轴，（将手脉倍率定为1×100的挡位，即每变化一步，电机进给0.1mm），配合百分表观察Z轴的运动情况。在单向运动精度保持正常后作为起始点的正向运动，手脉每变化一步，机床Z轴运动的实际距离d=d1=d2=d3…=0.1mm，说明电机运行良好，定位精度良好。而返回机床实际运动位移的变化上，可以分为四个阶段：①机床运动距离d1>d=0.1mm（斜率大于1）；②表现出为d=0.1mm>；d2>d3（斜率小于1）；③机床机构实际未移动，表现出zui标准的反向间隙；④机床运动距离与手脉给定值相等（斜率等于1），恢复到机床的正常运动。
无论怎样对反向间隙（参数1851）进行补偿，其表现出的特征是：除第③阶段能够补偿外，其他各段变化仍然存在，特别是第①阶段严重影响到机床的加工精度。补偿中发现，间隙补偿越大，第①段的移动距离也越大。
分析上述检查，数控技工培训认为存在几点可能原因：一是电机有异常；二是机械方面有故障；三是存在一定的间隙。为了进一步诊断故障，将电机和丝杠完全脱开，分别对电机和机械部分进行检查。电机运行正常；在对机械部分诊断中发现，用手盘动丝杠时，返回运动初始有非常明显的空缺感。而正常情况下，应能感觉到轴承有序而平滑的移动。经拆检发现其轴承确已受损，且有一颗滚珠脱落。更换后机床恢复正常。
3、机床电气参数未优化电机运行异常
一台数控立式铣床，配置FANUC0-MJ数控系统。在加工过程中，发现X轴精度异常。检查发现X轴存在一定间隙，且电机启动时存在不稳定现象。用手触摸X轴电机时感觉电机抖动比较严重，启停时不太明显，JOG方式下较明显。
分析认为，故障原因有两点，一是机械反向间隙较大；二是X轴电机工作异常。利用FANUC系统的参数功能，对电机进行调试。首先对存在的间隙进行了补偿；调整伺服增益参数及N脉冲抑制功能参数，X轴电机的抖动消除，机床加工精度恢复正常。
4、机床位置环异常或控制逻辑不妥
一台TH61140镗铣床加工中心，数控系统为FANUC18i，全闭环控制方式。加工过程中，发现该机床Y轴精度异常，精度误差zui小在0.006mm左右，zui大误差可达到1.400mm.检查中，机床已经按照要求设置了G54工件坐标系。在MDI方式下，以G54坐标系运行一段程序即“G90G54Y80F100；M30；”，待机床运行结束后显示器上显示的机械坐标值为“-1046.605”，记录下该值。然后在手动方式下，将机床Y轴点动到其他任意位置，再次在MDI方式下执行上面的语句，待机床停止后，发现此时机床机械坐标数显值为“-1046.992”，同*次执行后的数显示值相比相差了0.387mm.按照同样的方法，将Y轴点动到不同的位置，反复执行该语句，数显的示值不定。用百分表对Y轴进行检测，发现机械位置实际误差同数显显示出的误差基本一致，从而认为故障原因为Y轴重复定位误差过大。对Y轴的反向间隙及定位精度进行仔细检查，重新作补偿，均无效果。因此怀疑光栅尺及系统参数等有问题，但为什么产生如此大的误差，却未出现相应的报警信息呢？进一步检查发现，该轴为垂直方向的轴，当Y轴松开时，主轴箱向下掉，造成了超差。
对机床的PLC逻辑控制程序做了修改，即在Y轴松开时，先把Y轴使能加载，再把Y轴松开；而在夹紧时，先把轴夹紧后，再把Y轴使能去掉。调整后机床故障得以解决。