机床振动怎么回事

1. 什么是切削过程产生自己震动的原因数控机床

1、振动产生的原因
产品切削加工过程中数控机床所发生的振动是非常复杂的，引起振动的原因是多方面的，经分析，主要有以下几个方面：
（1）工件的外形复杂而装夹部位选择不合适：工件外形结构不规则，没有好的基准面，不方便装夹，工件夹不紧，容易在加工时产生松动，随着切削力的变化而发生相应振动。
（2）工件内部组织不均匀：铸造毛坯件局部有气孔、砂眼、疏松等缺陷，晶粒粗大或者夹有杂质等情况。切削时铸件软硬不均匀，刀具受力不均匀，使得切削力不稳定，易使数控机床产生震动，有时还会造成打刀，工件的加工质量也很难控制。
（3）刀具选择不合理：刀体材料不合适，刚性差，是引起振动的主要原因之一。若选错了刀具，有时会使刀具磨损加剧或引起切屑瘤、拉毛工件表面或出现打刀引起振动而影响产品质量。
（4）切削用量和数控机床转速的选择不合适： ① 切削速度1000。切削速度与工件待加工表面直径、工件转速成正比，当d一定时，转速越快，切削速度越快，引起振动的可能性越大；
②进给量f越大，刀尖受力越大，越容易引起振动：
③切削深度pa切削深度越大，受到的剪应力越大越引起对刀尖的阻力增大而引起振动。
（5）数控机床自身状况的影响数控机床本身的精度不够也是振动产生的一个方面。数控机床主轴箱内各啮合齿轮、轴承等配合精度低，导轨的磨损，各夹紧装置的不可靠等，在切削中都可能产生振动。
（6）数控机床周围环境的影响附近有产生振动的大型设备，或有重型车辆在行驶，引起地基振动，并传递到床身．易造成共振。
2、振动对加工质量的影响
振动对加工质量的影响是非常大的，主要表现在以下几个方面：
（1）加工过程中的振动降低了加工表面的质量，引起加工表面的振动波纹，表面粗糙度值大。它还会使工件和刀具之间产生相对位移，影响正常的运动轨迹。这样，就降低了加工表面的质量和尺寸精度。
（2）降低了刀具的使用寿命由于振动的产生，影响刀具的正常切削条件，加快了刀具的磨损，甚至会引起切削刃的崩裂，大大降低了刀具的使用寿命。
（3）影响和降低了生产效率为了避免剧烈的振动，不得不降低切削用量。同时，由于降低了刀具的使用寿命，频繁换刀、磨刀，使生产效率下降。
（4）使数控机床的原始精度下降，由于振动使数控机床的运动元件之间松动，间隙增大，加快了数控机床零件的磨损，造成数控机床精度下降，影响切削质量，降低数控机床的使用寿命。
（5）影响工作环境因振动会产生刺耳的噪声，使操作者的身心健康受到损害，降低工作效率。
3、防止和减小振动的措施
由于振动产生的原因是多方面的，我们可以运用全面质量管理体系中因果分析法，依据具体情况具体分析，判断振动产生的原因和性质，采取有效措施，避免和减少振动的产生。
3．1 人的因素
提高业务水平，丰富实践经验，加强责任心，提高设备维护水平，正确使用和保养数控机床设备，保证良好的润滑和正常运行。
3．2 机器的因素
（1）提高数控机床自身的抗振性：可以从改善数控机床刚性，提高数控机床零件加工和装配质量方面合理保养数控机床，使其处于最佳工作状态。
（2）合理提高系统刚度：车削细长轴(L/D>12)采用弹性顶尖及辅助支承(中心架或跟刀架)来提高工件抗振性能的同时，用冷却液冷却以减小工件的热膨胀变形，减小刀具悬伸长度；刀具高速自振时，宜提高转速和切削速度，以提高切削温度，消除刀具后刀面摩擦力下降特性和由此引起的自振，但切削速度不宜高于1．33m/s（80m/min）；对数控机床主轴系统，要适当减小轴承间隙，滚动轴承应施加适当的预应力以增加接触刚度，提高数控机床的抗振性能；合理安捧刀具和工件的相对位景。
3．3 材料的因素
提高毛坯材料的质量：要求上道工序的毛坯内部质量好，避免气孔、砂眼、疏松等缺陷，同时外观形状规则、均匀，可以减小工件在切削加工过程中的振动。
3．4 方法的因素 （1）工件要正确装夹
工件夹紧时，夹紧点要选在工件刚性好，且变形小的部位，以减小接触变形，并且距工件承受切削力的位置越近越好，以减小工件受到力矩作用引起变形而产生振动。
（2）合理选择刀具的材料
加工脆性材料可选用钨钴类硬质合金刀具，加工塑性材料可选用钨钴钛类硬质合金刀具。如钨钴类YG8和钨钴钛类YT5，抗振性强，分别适用于铸铁、有色金属和钢件的粗加工；而YG3和YT15则适用于精加工。
（3）合理选择刀具的几何角度
刀具在切削过程中，对产生振动影响最大的几何角度是主偏角和前角。选择刀具的几何角度时，一般注意以下几个方面：
①工件系统刚性较弱时，应采用较大的主偏角，在75～90时，可有效减小径向切削分力。
② 适当增大前角，使切削刃光滑锐利，降低表面粗糙度值，减小切削和刀具前面的摩擦力，可同时抑制和排除切削瘤产生，降低径向切削分力。
③尽量不采用负前角，尽量选用较小的刀尖圆弧半径。 （4）合理选用切削用量

2. 数控机床发生机械振荡是怎么回事

机床的振荡故障通常发生在机械部分和进给伺服系统。机械方面，不可消除的传动间隙、弹性变形、摩擦阻力等。
引起机床伺服系统系统振动的原因大致有四种情况：
1、位置环不良又引起输出电压不稳；
2、速度环不良引起的振动；
3、伺服系统可调定位器太大引起电压输出失真；
4、传动机械装如丝杠间隙太大。这些控制环的输出参数失真或机械传动装置间隙太大都是引起振动的主要因素。
数控机床是数字控制机床（Computer numerical control machine tools）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。

3. 卧式加工中心精镗孔时颤振产生振纹，如何解决

卧式加工中心精镗孔时颤振产生振纹，可以通过以下方法进行解决：

1. 检查并调整动平衡：

   • 原因：颤振往往是由于机床主轴的动平衡不良导致的。在加工过程中，配重螺丝的丢失或更换刀具可能会打乱原有的平衡，从而引起振动。
   • 解决方法：使用动平衡仪对机床主轴进行动平衡调试。通过仪器精确指导，在指定的动平衡孔位增加适当重量的配重螺丝，以降低振动。

2. 控制振动幅度：

   • 原因：振动力越大，产生的振幅也越大，进而导致振纹的形成。
   • 解决方法：确保机床主轴振动控制在合适的范围内，如0.6um0.05um之间。这可以通过定期维护和调整机床参数来实现。

3. 避免加工过程中的干扰：

   • 原因：外部干扰也可能导致颤振和振纹的产生。
   • 解决方法：确保刀具处于良好状态，避免使用磨损严重的刀具；同时，确保工件被牢固夹紧，避免在加工过程中产生松动。

4. 优化加工参数：

   • 原因：不合理的加工参数也可能导致颤振。
   • 解决方法：根据工件材料和加工要求，选择合适的切削速度和进给量，以降低颤振的风险。

5. 加强机床维护：

   • 原因：机床的长期运行和磨损可能导致其性能下降，进而增加颤振的风险。
   • 解决方法：定期对机床进行维护和保养，包括清洁、润滑和调整等，以确保其处于最佳工作状态。

4. 加工中的“颤振”是追求精度的最大障碍之一，如何解决

从技术上讲，颤振是由非稳态切削导致的自激振动。我们知道，任何切削过程都要求系统具有一定动态刚性，这个系统由工件、刀具和机床组成。当上述系统的弹性超过所需要的刚性时，切削过程就会失稳，切削过程振动水平增加，最终导致颤振。
失稳的不利影响：更差的表面质量，刀具磨损加剧以及机床某些部件寿命降低。从经济角度看，颤振导致能耗和物耗增加。而减少这些耗费往往又牺牲了生产时间、切削能力和生产率。
在生产实践中，一般来说机床的振动是不希望产生的。这是因为振动所产生的噪声能刺激操作工人引起疲劳，降低工作效率.并且它又能使机床零件过早出现疲劳破坏，从而使零件的安全程度、可靠性和强度下降，机床的振动还会导致被加工工件的精度降低，刀具寿命和生产率下降。在机床上面发生的自激振动类型较多，例如回转主轴(或与工件联系、或与刀具联系)系统的扭转或者弯曲自激振动;机床床身、立柱、横梁等支撑件的弯曲或扭摆自激振动;切屑形成的周期性引起的颤振和整台机床的摇晃。此外还有机床工作台等移动部件在低速运行时所发生的张弛摩擦自激振动(通称爬行)等等。通常把金属切削过程中表现在刀具与工件间强烈的相对振动的这种自激振动称为“颤振”。切削过程中形成不连续切削的周期与工件、刀架或者机床的传动机构中的任一部分振动的固有周期相同，是产生颤振的主要原因之一。
切削颤振由切削过程中所产生的动态周期性力激发而引起,并能维持其振动不衰减。机械加工中的颤振是影响机械产品加工质量和机床切削效率的关键技术问题之一。切削颤振叠加在剥离多余金属必须的工作运动如切削、进给及切入运动上,并影响刀具乃至机床的使用寿命。为减小颤振所带来的不良影响,加工中被迫临时改变切削用量,如降低切削深度等。而这却妨碍充分利用机床额定功率,导致加工工时,即制造成本上升,延误工期。颤振问题在投资庞大的现代化数控机床上尤为值得关注,因为这类机床的经济性建立在其时间和功效方面的高度利用上。长期以来,机械制造业中的噪声污染相当突出,大大超过国家环保标准。刺耳的噪声是工件—刀具系统强烈切削颤振的结果,它降低了产品的表面质量,降低了生产效率和刀具、设备寿命,增加了材料和能源消耗。同时会诱发长期在这种环境下工作的人们的心血管等系统疾病,严重危害人们的身心健康。

5. ug后处理出来的代码不在同一行是什么原因，每次都是x y一行z一行这样出来机床很振动是后处理的原因吗

这种情况通常是由于后处理软件对插补轨迹的生成方式不同导致的。有些后处理软件会将插补轨迹分成多个小段进行处理，每个小段生成一行G代码，因此会出现xy一行z一行的情况。这些小段的长度通常是根据用户设置的参数或厂家推荐的值进行计算的。

当插补轨迹的长度很短时，每行的G代码数量就会增多，从而导致机床的振动。您可以尝试通过调整后处理软件的设置来改善这种情况。例如，将小段长度增加到一个更合适的值，使生成的G代码行数减少，或者使用另一种后处理软件来生成更连续的插补轨迹。

此外，优化机床的参数和加工条件也是减少振动的有效方法。例如，适当调整主轴转速、进给速度等参数，可以减少因快速换行而引起的机床振动。

如果您使用的是某款后处理软件，不妨查阅该软件的用户手册，了解如何调整参数以适应不同类型的机床和加工需求。同时，选择合适的后处理软件版本也很重要，因为新版本可能会改进这些问题。

对于特定的加工任务，您还可以考虑使用插补优化功能，这有助于生成更加平滑的轨迹，减少不必要的换行。通过试验和调整，您可以找到最适合您机床和加工需求的设置。

需要注意的是，调整后处理设置后，最好再次进行仿真，以确保新的设置确实改善了问题。同时，也可以咨询机床制造商或后处理软件的技术支持，获取更多专业建议。

总之，通过调整后处理软件的设置、优化机床参数和加工条件，可以有效解决插补轨迹分段过多导致的机床振动问题。

6. 普通车床使用切断刀振动大

振动的原因有以下几种，请逐一检查：
1、机床主轴松动。
2、工件伸出过长，或工件比较细长，刚性不好。
3、切断刀伸出过长。
4、工件没夹紧，或刀具没夹紧。
5、主轴转速过高。

有疑问请继续追问，满意请采纳为最佳答案！
手机提问请点击右上角的“采纳回答”按钮。
谢谢！