⑴ 用什么样的方法来检验新机床的定位精度和重复定位精度，，需要什么仪器
用磁力表座把表座吸附在床身或工作台上，上面装好千分表。让刀塔（车床）或主轴从一定距离处来接近表头。这是基本原理。但是这个距离可就有讲头了，有不同标准，有JIB日本标准，有国标GB标准，还有ISO标准和德国标准。测量方法有循环法和阶梯法，还要用数学统计来求平均值和平方根。公式比较复杂。这里好像不能添加附件，不然可以让你看看详细资料。原则上来讲测量距离越长，误差越大。但现在一般的厂商售服人员交机只是按照最基本的理解来操作，即把刀塔（以车床为例）离开表头约100mm左右，让刀塔接近表头，看表头的误差只有0.001mm,以为精度很高了，其实只是测了那一段距离而已，只反映了那一段丝杠螺距的精度，应该在全程范围内采用循环法或阶梯法来采集数据，然后再算。但现在一般的中下档次的机床都在精度合格书上只用了那一段距离给客户看。
更为专业，精度更高的测量仪器是激光干涉仪来测。
⑵ 如何提高数控车床的加工精度
切削加工是指用切削工具把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法，常见切削的方法有车削、钻削、镗削、铣削、刨削、拉削和锯切等。任何切削加工都必须具备3个基本条件:切削工具、工件和切削运动，不同的刀具结构和切削运动形式构成不同的切削方法，提高车床工艺的精度需要根据自身的需求合理调整方案，下面简单介绍下提高车床精度的方法有哪些：
一、减小残留面积高度。减小主偏角、副偏角和进给量及增大刀尖圆弧半径，都可减小残留面积高度，具体实施时应注意：
（1）一般减小副偏角效果明显，因减小主偏角，使径向阻力及其作用在工件上的径向切削力增大，若工艺系统刚性差，会引起振动。
（2）适当增大刀尖圆弧半径，但如果机床刚性不足，刀尖圆弧半径过大，会使径向阻力增大而产生振动，反而会使表面粗糙度值变大。
（3）减小进给量，提高切削速度，也可减小残留面积高度。
二、避免积屑瘤、刺痕的产生。可用改变切削速度的方法，来抑制积屑瘤的产生。如果用高速钢车刀，应降低切削速度并加切削油；用硬质合金车刀时，应提高切削速度，避开最容易产生积屑瘤的中速范围。在保证刀刃强度的前提下，增大车刀前角能有效地抑制积屑瘤的产生。另外应尽量减小前后刀面的表面粗糙度值，经常保持刀刃锋利。
三、避免磨损亮斑。工件在车削时，已加工表面出现亮斑或亮点，切削时又有噪声，说明刀具已严重磨损。
磨钝的切削刃将工件表面挤压出亮痕，使表面粗糙度变大，这时应及时重磨或换刀。
四、防止切屑拉毛已加工面。切屑会在已加工表面出现不规则的较浅划痕。为此应选用正刃倾角的车刀，使切屑流向工件待加工表面，并采取合适的断屑措施。
五、防止和消除振纹。车削时，由于工艺系统的振动，而使工件表面出现周期性的横向或纵向振纹，为此应从以下几个方面加以防止。
（1）机床方面。调整主轴间隙，提高轴承精度；调整中、小滑板镶条，使间隙小于0.04mm，并保证移动平稳、轻便；选用功率适宜的车床，增强车床安装的稳定性。
（2）刀具方面。合理选择刀具的几何参数，经常保持切削刃光洁、锋利。增加刀柄的截面积，减小刀柄伸出长度，以提高其刚性。
（3）工件方面。增加工件的安装刚性，例如将装夹工件悬伸长度尽量缩短，只要满足加工需要即可。细长轴应采用中心架或跟刀架支撑。
（4）切削用量方面。选用较心的切削深度和进给量，改变或降低切削速度。
六、合理选用切削油，保证充分冷却润滑。采用合适的切削油是消除积屑瘤、鳞刺和减小表面粗糙度的有效方法。车削时，合理选用切削油并保证充分冷却润滑，可以改善切削条件，减小切削力和切削抗力，降低切削温度，减少刀具磨损，尤其在半精车和精车时更应注意。
⑶ 数控机床的定位精度是怎么计算的
重复定位精度一般针对数控机床而言,
检测方法:以数控车床检查Z轴重复定位精度为例,在机床导轨上架好百分表,表头与托板平面接触,来回轻微移动托板(一般增量移动0.5mm),看百分表回零情况.
搞质量后就很久没搞数控机床了,回答得不准确见谅.
⑷ 如何进行数控车床的精度调整
数控车床精度主要体现在:主轴跳动.刀塔精度丝杠精度三方面可以用主轴千分表测量主轴精度、刀塔两项精度；跳动、圆度精度不合格的通过主轴卡头重新装配或车卡头来实现精度调整；X、Z 轴丝杠精度可通过调节伺服电机的齿轮比及精修丝杠和调节反向间隙及刀塔装配位置调整；重复定位精度不合格通过调整丝杠和丝杠母间隙或更换丝杠和轴承；