国产高端机床加工怎么样

㈠ 国产机床和国外差距

中国什么床子都能做得出，但是高档机床很难产业化，虽然现在是
世界第一大机床生产和消费国，但是与德国、日本等国家差得远了。
国产数控机床：系统，轴承、丝杠也基本上是以进口为主的，所以这一快不会相差太大。
首先热处理这一块与国外是有差距，如床身，看起来是一块铁，但很有讲究的。导轨吧，
特别是硬轨硬度什么都是达不到要求的，但有时候为了销量，恶性竞争等原因，只能偷
工减料。床身根本没有去消除应力等。
工艺设计：还是缺乏改进，工艺设备很重要的，有时候通过简单得测绘，是很难盗版好的。
装配技术：标准是有了，但是一般都不是很按规矩执行。
国产机床目前很少有能走出中国，走向世界的。出口的都基本上次一些低档机床，都是出口
到一些贫穷的第三世界国家。像日本有森精机，mazak、大隈、三井、丰田等都是响当当的牌子，全世界都有用，都不错。
国产机床和国外差距有时候很难用落后多少年等数字还表达，核心部分肯定都还是被国外品牌
控制了，系统有fanuc和西门子，轴承NHK等。 总之一句话，要追赶，真的要下很大功夫和时间

㈡ 国产数控机床与进口机床的差距究竟有多大

在机床行业，一般把数控机床以轴数为标准，三轴以下的为低档，三至五轴为中高档，五轴以上为高档。对工业来说，生产设备传统与现代区别的标志是传统机床和数控机床，这已成为行业共识。机床单机智能化和自动化即数控机床是机床工业的方向，其高精、高细、高速、柔性、智能，是现代工业的标志。现代装备业正在向极端制造方向发展，一是越来越高大，二是越来越细小，三是越来越复杂，生产工艺高度集成。

中国机床行业经过几代人的拼搏，从1949年只能生产简易皮带机床1600台到2008年机床生产到达61.7万台，成为世界第三大机床生产国，60多年的发展，中国的机床行业发生了翻天覆地的变化，但与国外的高端机床相比，还是有些差距的，只要体现在以下三个方面；

其一，精确度、稳定性、可靠性等差距。比如五轴联动数控机床国外产品连续1500H没有故障，国产大约1000H，相差1／3。
其二，数控系统的差距。数控系统是数控机床的核心，德国西门子、利勃海尔和日本的马扎克、法拉克掌握着数控系统的最高水平，利勃海尔数控系统16个软件包的费用接近母机费用，软件和母机一起卖，不分开出售，软件利润非常高。目前国内机床企业使用的中高档机床的数控系统基本都是国外进口。

其三，其他关键配套件差距。大连机床可以向国际先进水平追平95％，但剩下的5％不是一个企业甚至一个行业能够做到的，包括钢铁原料、标准件、螺钉、螺帽等，需要提升国家工业整体水平。此外，工艺、检测等环节目前也达不到世界先进水平。

㈢ 沈阳机床生产的 vmc850加工中心质量怎么样

国产的沈阳的机床算好的了，没钱就买这个吧， 用10年肯定是不可能的，看你怎么用了 装刀重切，3-4年精度就开始丢了 精度稳不稳定 主要是看你怎么用，所有机床出厂都会给出厂的精度，你说明书 出厂证 上门会有。线轨 不能重切，修复精度 换线轨就行了，拆换方面。硬轨 稍微能切一些，但是维修 刮研 就费事点，主要看你怎么用，不撞到，勤换刀片 机床嘎啦嘎啦响 还不换 就没的玩了，尽量用装多刀片的刀盘 刀杆， 刀杆尽量买防震刀杆。

㈣ 我国数控机床的发展前景如何怎样缩小和国外机床的差距

历经多年的低端发展之后，如今我国数控机床行业亟需提升行业产品竞争力，走高端化发展路线。创新是行业发展的基本推动力，想要实现数控机床行业技术水平的提高，就要注重创新能力平台建设。在“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项中，就有“创新能力平台建设”这一项目，包括行业技术与装备创新能力平台建设、复杂五轴机床平台等课题的研究。且随着数控机床行业各项研究的推进，使我国高端数控机床技术得到显著提高，五轴联动加工中心，五轴联动雕刻机等等，都有很大进步。这带动了国产数控机床及数控系统和相关功能部件的市场发展，为国内机床市场扩张提供了良好条件。
第八届中国数控机床展览会将向各界展示当前中国数控机床水平。可以预见，在技术水平显著提升，国家政策大力支持下，我国数控机床行业市场将走向健康发展之路，行业企业也必然发展的越来越好。

㈤ 如今我国数控机床的发展如何

目前，我国是全球最大的机床消费市场，国内的数控机床保有量已达1300万。据相关数据显示，近十年我国机床役龄10年以上的占机床总量的50％以上，十年以下的自动、半自动机床甚至不到20%。随着用户对产品质量要求的提高，数控仪表车床制造厂商不得不提升工业生产技术水平，从而提升制造装备能力，因此，机床下游用户对生产设备自动化的需求愿望越来越强烈，研发高效率、高精度金属加工设备成为了机床企业不得不面对的现实。
从国内一些大型国际机床展现场反馈的信息来看，这种趋势也是更为明显，从最近四届金铭国际 （ 东莞） 机床设备及工业自动化展览会的情况看，有关自动化的生产设备更受用户青睐。比如代表一个国家工业自动化水平的重要标志——工业机器人，一些著名厂商生产的机器人系列，在金属切削方面，搬运、上下料、去毛刺等机器人采用了模块化结构，加装延长臂后可使作用空间最大化。但一个不得不面对的现实是，目前，国外机器人品牌占据国内90%的市场，国内企业占有不到10%的市场份额。国外机器人综合能力很强，比如材料的关键部分连接、装配工艺、软件算法等，因此，我国高端、智能、自动化机床制造行业还有很长一段路要走。
目前，我国还有很多传统制造业使用的都是传统的数控机床，随着工业制造行业向半自动化及自动化生产发展不可逆转的趋势，按照现有机床总数的3%的年退役概率算，每年数控机床的新兴市场需求就将达到40万台，巨大的行业市场给机床制造企业带来非常好的机遇。国内制造装备企业要加快应用新技术、新材料、新工艺、新装备的研发与改造，提高产业核心竞争力。相信国内高度自动化智能化的机床设备在制造业的各个领域应用终将成为现实。

㈥ 我国的高端机床制造技术与德国日本究竟有着怎样的差别

如果说制造业是国家的基础和命脉，那机床则是制造业的重中之重。没有机床，就没有电掣风驰的高铁；没有机床，就没有鹰击长空的战斗机；没有机床，就没有飘洋远行的航母。

这十八家企业默默支撑着我国当时整个装备制造业乃至工业的发展，到1965年底，这些企业累计掌握的高精度精密机床品种达26种。

到了改革开放以后，先进的技术和机床流入中国，受外来技术的冲击，原本落后的机床技术已经不能满足生产需要。十八家企业经历了破产、兼并、重组，外资企业在中国建厂，民营机床企业也正式进入市场。

事实上，虽然这些机床产业发达的国家在中国赚的盆满钵满，但是真正的核心技术却一直禁止出口到中国。比如用于加工哈勃太空望远镜镜面的超精密机床，1990年已经制造出来，而这种机床对于加工航空发动机叶面卓卓有余，然而20年后的今天，中国企业还在苦苦探索。

再比如控制器，控制器是数控机床的核心，相当于电脑的CPU，是制造数控机床的关键技术。然而目前，以日本FANUC和德国SIEMENS为首的控制器巨头的产品垄断市场80%以上，高端产品不仅垄断，而且限制中国进口。日本人称“没有日本的机床，中国的汽车产业将寸步难行。中国对日本的依赖只会越来越加强而不会越来越削弱。这就意味着“日本越来越有能力控制中国”。这些话虽然有些狂妄，但中国在工业产生领域的弱项却是事实。

这些国家还有一些惯用套路，在中国还生产不出五轴机床的时候，只在中国卖三轴机床，当中国研发出五轴机床的时候，他们的五轴机床立刻在中国倾销。这样一来既禁止了高端机床技术进入中国，又阻碍了中国机床企业的发展。

二、

可以说，中国机床企业一直在夹缝中生存。不仅高端机床和技术被限制进口，而且市场也在被外来企业不断蚕食中。

中国的高端机床市场，一直被日本的FANUC、MAZAK、大隈、牧野，德国的DMG、哈默，美国的哈斯这样的国际一线机械生产企业凭借着顶级的技术和一流的品质牢牢把控；而在中低端市场，台湾地区的丽驰、友嘉、东台、台中精机等又成为大陆企业最强的对手。

大量的国产企业因为缺少技术只能沦为最低端机床的生产商，机床价格低廉、品质规范化管理方面差、故障率高，甚至有一些企业只是代装组装机床，用户自行购买光机、数控系统、丝杆、刀库等部件。

而这些问题的出现正是因为虽然我们的机床产业发展迅速，但是在核心技术上仍然受制于人，只能凭借着相对低廉的价格来吸引用户。比如数控系统，我国高端机床的数控系统大部分来自于日本FANUC、德国西门子、德国海德汉等企业。虽然我国也有华中数控、广州数控等企业研发国产数控系统，但实用性、可靠性、兼容性以及稳定性等方面始终有所差距。

而在基础材料科学、工艺、设计上的差距，则使国产机床的丝杠、导轨、伺服电机、力矩电机、电主轴、编码器，这些主要功能部件大部分还主要依赖于国外产品。以丝杠为例，虽然我国是世界上最大的钢产国，但是在基础材料科学上的差距，国内根本生产不出制作优秀丝杠的钢材。

“高端机床制造技术，我们与德国、日本的差距有15到20年。”一位知名国产机床企业的负责人曾说道，“和国外设备比，国产机床在稳定性、可靠性、效率等方面差距明显。国外机床可以24小时不停机，国产设备不行；国外机床1秒可以加工1个零件，国产设备可能要1.5秒。虽然近几年国内企业也开始做高端机床的集成，但核心技术如数控系统主要还掌握在德国、日本等少数企业手里。”

㈦ 沈阳机床厂的CNC加工中心品质怎么样

在国产内还算可以的哦！在整个机床行业来说属于中等的机床哦！关于精度方面的问题，主要还是看你加工什么样产品，产品精度要求不是很高的话，可以考虑沈阳的哦！