数控机床的孔深怎么量

① 请叫各位师傅。数控车床加工，孔40，深30，倒角0.5x45度，倒角镗孔一刀下，怎么编程

T0101 G99 M8;(1号刀1刀补，每转进给，切削水开）
M3 S1000;（主轴正转，转速 1000）
G0 X41. Z1.;（快速定位至接近加工表面）
G1 Z0. F0.2；（定位至加工起点）
X40. Z-0.5 F0.1;（倒角 C0.5）
Z-30.;（车孔深)
U-0.3 M9;(加工完成X轴退刀，切削水关）
G0 Z80. M5;（Z轴回参考点，主轴停止）
M30;（程序结束并返回程序原点）

转速与进刀量、进给速度按材料，刀具，机台刚性，表面要求等自己修改。

还有不明白的加：Q：776364772

② 数控车床孔怎么加工编程

车床上的钻、扩、铰加工时，刀具在车床主轴中心线上加工。即X值为0。
⑴主运动模式
CNC车床上所有中心线上孔加工的主轴转速都以G97模式，即每分钟的实际转数(r／min)来编写，而不使用恒定表面速度模式(CSS)。
⑵刀具趋近运动工件的程序段
首先将Z轴移动到安全位置，然后移动X轴到主轴中心线，最后将Z轴移动到钻孔的起始位置。这种方式可以减小钻头趋近工件时发生碰撞的可能性。
N36 T0200 M42；
N37 G97 S700 M03；
N38 G00 Z5 M08；
N39 X0；
N40···
⑶刀具切削和返回运动
N40 G01 Z-30 F30；
N41 G00 Z2；
程序段N40为钻头的实际切削运动，切削完成后执行程序段N41，钻头将Z向退出工件。 刀具的返回运动时，从孔中返回的第一个运动总是沿Z轴方向的运动。 ⑷啄式钻孔循环(深孔钻循环)： ①啄式钻孔循环格式
G74 R～
G74 Z～ Q～ F～；
式中：R～：每次啄式退刀量； Z～：向终点坐标值(孔深)；Q～：Z向每次的切入量。 ②啄式钻孔(如图8-7-3所示)：
在工件上加工直径为10 mm的孔，孔的有效深度为60 mm。工件端面及中心孔已加工，程序如下：
O8701；
N10 T0505；(φ10麻花钻)
N20 G0 X0 Z3.S700 M3；
N30 G74.R1.；
N40 G74.Z-60.Q8000 F0.1；
N50 G0 Z50；
N60 X100；
N70 M05；
N80 M30；

③ 数控做直径3cm的孔怎么做

1. 这里主要讨论孔径与刀具的关系。

2. 2.没有预制孔的面上加工出孔，要用钻头。

3. 3.在已经有孔的基础上，把孔加工到预定要求，用扩、铰、镗、铣、磨等。

4. 4.根据孔的精度要求不同，采用不同工艺步骤，选用不同刀具：

5. 1）精度为IT6的孔，要用磨削工艺，精度更高要研磨。

6. 2）精度为IT7的孔，可用1~2次铰削或镗削工艺。

7. 3）精度为IT8的孔，用一次铰或镗即可。

8. 4）精度更低的，用扩、镗、铣等均能达到。

9. 5.根据孔的深度（长径比），选择合适的加工手段：

10. 1）普通刀具加工孔，深度不能太深，一般长径比（刀具有效长与刀杆直径之比）在3~5左右。

11. 2）整体硬质合金刀具长径比可达5~7。

12. 3）减震刀杆，号称可长径比可达7~10以上。

13. 4）长径比较大孔（>10）的加工，比较使用枪钻、枪铰、喷吸钻等深孔加工手段。

14. 6.根据刀具使用范围不同，选用不同刀具：

15. 1）高速钢钻头最大直径一般在100毫米以下。

16. 2）整体硬质合金钻头直径，一般在20毫米以下，少数到25毫米的。

17. 3）焊接式钻头直径，一般在15~50毫米。

18. 4）机夹式钻头直径，一般在15~100毫米。大于100毫米较少见。

19. 5）镗刀直径，一般在12~200毫米，少数到500毫米，极个别有2米以上的。

20. 6）整体硬质合金立铣刀直径，1~20毫米较常见，0.1~1毫米和20~25毫米也有，32毫米是极限。

21. 7）焊刃式立铣刀直径，一般在20~125毫米，PCD、CBN汉人式有更小直径的。

22. 8）机夹立铣刀（玉米铣刀）直径，一般为63~125毫米。

23. 7.根据机床的条件，决定不同的工艺路线：

24. 1）使用枪钻等深孔加工工艺，对机床冷却系统有较高要求。

25. 2）使用铣刀精加工孔，就必须是精度较高的数控机床。

26. 3）磨孔对机床主轴的速度、精度有很高要求。

27. 4）大直径孔加工，要求机床主轴刚性好，否则震动现象无法消除。

28. 8.精度略高的孔加工，往往需要经过二个以上工艺方法。工序间留余量的多少，要根据工件材料、热处理状态、表面硬度，孔径、孔位精度，刀具选用形式，精度控制手段，机床、夹具的稳定性，操作者的经验、操作熟练程度等多方面因素。试切后决定。

29. 9.以上是不同孔径加工时刀具选用的基本原则，要因地制宜、合理灵活应用。
    

④ 车床上的工件尺寸如何测量

在测量尺寸L 1时，先精确测定机床的反向间隙并让机床自动补偿，同时检查装在主轴内的测量传感器的跳动误差并控制在允许的范围内，找正并清理干净工件后将机床回机械零点。测量时先沿x轴正向开始（也可以是右边）使测量头逐步趋近于工件的左面（A位置），待测量头刚好接触工件后，抬z轴离开工件上表面一定的距离S，记下此时机床的机械坐标x 1或将相对坐标清零。右移机床，下降距离S，再沿x轴负向趋近于工件右面，待测量球头接触工件后抬z轴至安全距离，记下此时的x轴机械坐标x 2或相对坐标x。则L 1＝x 1－x 2或L 1＝x。
值得注意的是：⑴测量中应尽可能使机床少反向，以减小反向间隙补偿带来的误差。⑵控制好测头的接触力度，以保持测量头的测量精度。
当使用传感器测头测量尺寸L 2时，方法与L 1相似，但必须先测B位置再测C位置，这样可避免反向间隙对测量结果的影响。锤破配件另外，L 2的测量还可以使用百分表或千分表，如中所示，将表固定在主轴立柱上后，沿x的负向首先在B面打表，保持合适的预压量（0.1￣0.2mm左右），将表对零并记下此时x向的机械坐标x 1或将绝对坐标清零，移动x轴使表趋向C面，使表的预压与在B面时指示一致，记下此时x向的机械坐标x 2或绝对坐标x，则L 2＝x 2－x 1或L 2＝x。
测量误差分析。借助数控机床进行测量时，引起测量误差的因素较多，主要是：数控机床的定位误差Δ1，传感器寻边误差Δ2，操作误差Δ3，机床的反向间隙补偿误差Δ4。
这里寻边误差是指不同的寻边工具与被测量面的接触反应的灵敏度不同，通常在0.005mm以内，操作误差是指不同的操作人员在使用测量工具时其接触判断不同而产生的误差，这一误差一般在1￣2个机床最小分辨率之内。对于尺寸L 1来说，引起误差的主要是Δ1、Δ2、Δ3及Δ4，从安全的角度考虑，可以认为的误差为Δ1、Δ2、Δ3及Δ4之和，即Δmax＝Δ1＋Δ2＋Δ3＋Δ4。事实上L 1的误差是各误差的综合作用的结果，一般会比Δmax小，如寻边器寻边时误差可能是对称的，可相互抵消，对于尺寸L 2来说，定位误差Δ1、传感器寻边误差Δ2及操作误差Δ3成为其主要误差来源，故Δmax＝Δ1＋Δ2＋Δ3，测量前据工件尺寸精度要求，首先估计测量误差的大小Δmax，取Δmax≤1／3δ工件，此时测量相对可靠。

⑤ 数控的测量工具有那些以及所有方法

1、单值量具

只能体现一个单一量值的量具。可用来校对和调整其它测量器具或作为标准量与被测量直接进行比较，如量块、角度量块等。

2、多值量具

可体现一组同类量值的量具。同样能校对和调整其它测量器具或作为标准量与被测量直接进行比较，如线纹尺。

3、专用量具

专门用来检验某种特定参数的量具。常见的有：检验光滑圆柱孔或轴的光滑极限量规，判断内螺纹或外螺纹合格性的螺纹量规，判断复杂形状的表面轮廓合格性的检验样板，用模拟装配通过性来检验装配精度的功能量规等等。

4、通用量具

我国习惯上将结构比较简单的测量仪器称为通用量具。如游标卡尺、外径千分尺、百分表等。

测量方法：

一、点位测量法

二、通用连续扫描法

三、仿形连续扫描法

(5)数控机床的孔深怎么量扩展阅读：

数控加工有下列优点：

①大量减少工装数量，加工形状复杂的零件不需要复杂的工装。如要改变零件的形状和尺寸，只需要修改零件加工程序，适用于新产品研制和改型。

②加工质量稳定，加工精度高，重复精度高，适应飞行器的加工要求。

③多品种、小批量生产情况下生产效率较高，能减少生产准备、机床调整和工序检验的时间，而且由于使用最佳切削量而减少了切削时间。

④可加工常规方法难于加工的复杂型面，甚至能加工一些无法观测的加工部位。

数控加工的缺点是机床设备费用昂贵，要求维修人员具有较高水平。

数控编程是指从零件图纸到获得数控加工程序的全部工作过程。如图所示，编程工作主要包括：

（1）分析零件图样和制定工艺方案

这项工作的内容包括：对零件图样进行分析，明确加工的内容和要求；确定加工方案；选择适合的数控机床；选择或设计刀具和夹具；确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。

这一工作要求编程人员能够对零件图样的技术特性、几何形状、尺寸及工艺要求进行分析，并结合数控机床使用的基础知识，如数控机床的规格、性能、数控系统的功能等，确定加工方法和加工路线。

（2）数学处理

在确定了工艺方案后，就需要根据零件的几何尺寸、加工路线等，计算刀具中心运动轨迹，以获得刀位数据。

数控系统一般均具有直线插补与圆弧插补功能，对于加工由圆弧和直线组成的较简单的平面零件，只需要计算出零件轮廓上相邻几何元素交点或切点的坐标值，得出各几何元素的起点、终点、圆弧的圆心坐标值等，就能满足编程要求。

当零件的几何形状与控制系统的插补功能不一致时，就需要进行较复杂的数值计算，一般需要使用计算机辅助计算，否则难以完成。

（3）编写零件加工程序

在完成上述工艺处理及数值计算工作后，即可编写零件加工程序。程序编制人员使用数控系统的程序指令，按照规定的程序格式，逐段编写加工程序。

程序编制人员应对数控机床的功能、程序指令及代码十分熟悉，才能编写出正确的加工程序。

（4）程序检验

将编写好的加工程序输入数控系统，就可控制数控机床的加工工作。一般在正式加工之前，要对程序进行检验。通常可采用机床空运转的方式，来检查机床动作和运动轨迹的正确性，以检验程序。

在具有图形模拟显示功能的数控机床上，可通过显示走刀轨迹或模拟刀具对工件的切削过程，对程序进行检查。

对于形状复杂和要求高的零件，也可采用铝件、塑料或石蜡等易切材料进行试切来检验程序。通过检查试件，不仅可确认程序是否正确，还可知道加工精度是否符合要求。

若能采用与被加工零件材料相同的材料进行试切，则更能反映实际加工效果，当发现加工的零件不符合加工技术要求时，可修改程序或采取尺寸补偿等措施。