⑴ 数控机床液压系统常见故障形式有哪些
数控车床液压系统常见故障的原因及处理
油泵不供油或输出油量显著减少
原因：油泵电机转向不对；油箱中油量不足；滤油器堵塞；吸油管中吸入空气；油泵损坏。
排除方法：更换油泵电机接线，检查油位，清除污物，检查油泵。
系统压力不足
原因：油缸、管路、接头处有较大泄漏；油泵配油盘损坏；变量泵调压螺钉松动；油泵密封圈损坏；压力阀，阻尼孔堵塞；阀芯卡死。
排除方法：找出泄漏的部位进行防泄漏处理，更换损坏的油盘、密封圈，拧紧松动的螺钉，拆洗压力阀检修阀芯
系统有噪声
原因：油泵叶片卡住不灵活；油泵吸入空气；吸油管及虑油器被堵塞；阀振动。
排除方法：清洗油管及虑油器，检修油泵及阀。
液压驱动部件运动不均匀或速度过慢
原因：系统内有空气；油泵损坏，供油不足；节流阀堵塞，润滑不充分；油箱内油量不足，管路有泄漏。
排除方法：检修油泵、节流阀及管路，给油箱加油。
数控车床液压故障维修方法
组成液压系统的回路、元件之间相互联系、相互制约，加上液压油和一些不当的操作也会影响到液压系统的性能，只要有一个环节出现问题就会导致故障，所以故障现象和故障原因之间搽复杂。不同的故障原因可以引起同一故障现象，不同敝障现象可以是同一故障原因产生的，故液压故障具有复杂性、不确定性和关联性。液压系统故障现象各种各样，又是在密封的管道内工作，想通过故障的现象来确定故障的原因是比较困难的。
听：通过听液压系统工作中的声音是来判断系统是否正常，主要听液压泵和溢流阀的噪声是否过大，执行液压元件在换向时是否有撞击声等。 摸：通过触摸液压元件的温度和执行元件的运动的振动情况来有判断液压系统是否正常，主要触摸液压泵、油箱和阀体上的温度是否过高（正常时不超过60度），触摸液压缸等执行元件运动中是否有振动等。看：看各液压元件连接处、管道等是否有漏、滴、渗油情况，看各压力表的读数是否正常，看设备处理的产品是否合格等。
液压系统控制比较简单平稳，在数控车床的应用越广泛。液压系统的可靠性直接影响到数控车床的可靠性，液压系统的维护保养可以减少液压故障的发生，快速可靠的排除液压故障可以减少故障停机时间充分发挥数控机床的经济效益。故掌握数控车床液压系统的调试、维护、维修的方法是十分必要的也是很重要的。
上海山友重工,生产的产品有:颚式破碎机,反击式破碎机,圆锥破碎机,冲击式破碎机,碎石机,制砂机等破碎机设备。本公司具有多年生产销售历史,引进国外先进技术,结合国内外实际情况.
⑵ 扬力160吨冲床润滑故障清除不了什么原因
冲床的润滑使用：主电源打开，主电机启动后，PLC给油泵电机通电启动，同时递进式分油块上的微动开关动作（阀心动作）给PLC反馈信号，当反馈信号（8次或15次）到达后PLC断油泵电机的电源。润滑停止，机床滑块动作一段时间后（2000次左右）润滑会再次启动。一旦分油块堵住或油泵不出油及压力不够时，微动开关采集不到信号是无法反馈PLC信号的，即显示“润滑报警”，虽可按复位按钮暂时解除，但过很短时间又会亮起报警，开机无法实现正常开机。此时就要对润滑油路进行检查。检查方向先油泵后管路最后分油块。
⑶ 数控机床液压系统部分故障如何检查排除
数控机床的各种作用力较大的辅助动作主要由液压系统来完成。液压系统是机电液一体化系统，一般由液压泵、阀站和辅助配套部分组成，所以液压系统的故障性质就涉及机械、电气与油液等类型。液压系统的常见故障是异常噪音、爬行、液压冲击、压力建立不起或提不高、负载下工作速度达不到或者不运动、工作循环不能正确实现等，产生这些故障的主要原因是液压元件老化、液压油产生污染等原因造成的。
数控机床液压系统的常见故障与排除方法：
一、液压泵
1、工作时噪声大或压力有波动
（1）进油口滤油器堵塞。排除方法：更换滤油器。
（2）泵体与泵盖纸垫磨损产生冲击。排除方法：泵体与泵盖间加纸垫，研磨泵使泵体与泵盖平直度不超过0.005mm。
（3）泵体与泵盖密封不良，旋转时吸入空气。排除方法：紧固泵体与泵盖连接螺丝，不得有泄漏。
（4）齿轮啮合精度下降。排除方法：更换齿轮。
2、输油量不足
（1）轴向间隙或径向间隙过大。排除方法：修磨或更换零件。
（2）油液黏度高或油温过高。排除方法：选用合适的工作油，加装冷却装置。
（3）滤油器堵塞。排除方法：更换滤油器。
3、油泵运转不正常或有咬死现象
（1）油泵轴向间隙及径向间隙过小。排除方法：调整轴向、径向间隙。
（2）盖板与轴同心度不好。排除方法：更换盖板，使其与轴同心。
（3）压力阀失灵。排除方法：压力阀弹簧变形，阀体小孔堵塞。更换弹簧、清洗阀体小孔或更换压力阀。
二、减压阀
1、工作压力不够
（1）溢流阀调定压力偏低。排除方法：调整溢流阀压力。
（2）溢流阀滑阀卡死。排除方法：清洗溢流阀并重新组装。
2、工作流量不足
（1）系统供油不足。排除方法：油箱油量不足。
（2）阀内泄漏量大。排除方法：滑阀与阀体配合间隙过大，更换新品。
3、外渗漏
（1）O形圈损坏。排除方法：更换O形圈。
（2）油口安装法兰面密封不良。排除方法：检查相应部位的紧固和密封。
（3）各结合面紧固螺钉、调压螺钉螺帽松动。排除方法：紧固相应部件。
三、换向阀
1、滑阀动作不灵活
（1）滑阀被拉坏。排除方法：清洗或修整滑阀与阀孔的毛刺及拉坏表面。
（2）滑阀变形。排除方法：调整安装螺钉压紧力，安装扭矩不得大于规定值。
（3）复位弹簧折断。排除方法：更换弹簧。
2、电磁阀线圈烧损
（1）线圈绝缘不良。排除方法：更换电磁铁。
（2）电压低。排除方法：使电压保持在额定电压值。
（3）工作压力和流量超过规定值。排除方法：调整工作压力或采用性能更高的阀。
（4）回油压力过高。排除方法：检查背压，应在规定值1.6MPa以下。
四、液压缸
1、外部漏油
（1）活塞杆碰伤拉毛。排除方法：修磨或更换新件。
（2）活塞密封件磨损。排除方法：更换新密封件。
（3）液压缸安装不良。排除方法：调整安装位置。
2、活塞杆爬行
（1）液压缸进入空气。排除方法：松开接头，将空气排出。
（2）活塞杆全长或局部弯曲。排除方法：活塞杆全长校正使直线度<=0.3mm/100mm或更换活塞。
（3）缸内拉伤。排除方法：修磨油缸内表面，严重时更换缸筒。
⑷ 数控机床液压系统常见故障形式有哪些
液压系统常见故障及排除方法：
液压系统大部分故障并不是突然发生的，一般总有一些预兆。如噪声、振动、冲击、爬行、污染、气穴和泄漏等。如及时发现并加以适当控制与排除，系统故障就可以消除或相对减少。 一、 振动和噪声
（一） 液压元件的合理选择
（二） 液压泵吸油管路的气穴现象 排除方法：（1）增加吸油管道直径，减少或避免吸油管路的弯曲，以降低吸油速度，减少管路阻力损失。
（2）选用适当地吸油过滤器，并且要经常检查清洗，避免堵塞。 （3）液压泵的吸入高度要尽量小。自吸性能差的液压泵应由低压辅助泵供油。。
（4）避免油粘度过高而产生吸油不足现象。 （5）使用正确的配管方法。 (三)液压泵的吸空现象
液压泵吸空主要是指泵吸进的油中混入空气，这种现象不仅容易引起气蚀，增加噪声，而且还影响液压泵的容积效率，使工作油液变质，所以是液压系统不允许存在的现象。
主要原因：油箱设计和油管安排不合理，油箱中的油液不足：吸油管浸入油箱太浅：液压泵吸油位置太高：油液粘度太大：液压泵的吸油口通流面积过小，造成吸油不畅：滤油器表面被污物阻塞：管道泄漏或回油管没有浸入油箱而造成大量空气进入油液中。 排除方法：（1）液压泵吸油管路联接处严格密封，防止进入空气。 （2）合理设计油箱，回油管要以45度的斜切口面朝箱壁并靠近箱壁插入油中。流速不应应太高，防止回油冲入油箱时搅动液面而混入空气。油箱中要设置隔板。使油中气泡上浮后不会进入吸油管附近。 （3）油箱中油液要加到油标线所示的高度吸油管一定要浸入油箱的2/3深度处，液压泵的吸油口至液面的距离尽可能短，以减少吸油阻力。若油液粘度太高要更换低的油液。滤油器堵塞要及时清除污物。这样就能有效的防止过量的空气浸入。
（4）采用消泡性好的工作油液，或在油内加入消泡剂。 （四）、液压泵的噪声与控制 从液压泵的结构设计上下功夫。 （五）、排油管路和机械系统的振动 避免措施：（1）用软管连接泵与阀、管路。 （2）配置排油管时防止共振与驻波现象发生。 （3）配管的支撑应设在坚固定台架上；
（六）、流体噪声（压力脉动）控制措施： （1） 安装减震软管
（2） 在管路中设置蓄能器。
（3） 在管路上安装消声器或串联滤声器 。因体积大、费用高而应用较少。
二、液压冲击
（一）液流换向时产生的冲击
排除方法：改进换向阀阀芯进回油控制边的结构。 (二)节流缓冲装置失灵引起的液压冲击 （1） 液压缸端部缓冲。 （2） 节流缓冲装置
排除方法：将换向阀上的节流阀调节手轮顺时针旋进，适当增加缓冲阻尼，如不起作用检查单向阀是否内泄。 （3） 电磁换向阀动作快，容易产生换向液压冲击。 （4） 立式液压缸两端没有缓冲装置。在液压系统中设置背压阀或在设备上设置平衡锤。 （5） 在液压缸两端均设有缓冲装置，使液压缸运动到末端时能平滑停止，但当活塞中途停止或反向运动时产生冲击。
排除方法：在液压缸进出油口处设置反应快、灵敏度高的小型溢流阀或顺序阀，以消除冲击。此溢流阀压力的调定值应比系统压力高5－10％，以保证系统工作。 （6） 安装蓄能器来消除液压冲击，蓄能器应尽可能近的安装在发生冲击的地方。 （7） 尽可能的缩短管路长度，减少管路弯曲，在适当地部位接入软管，对减小冲击和振动也有良好的效果。 （8） 压力阀调整不当，或发生故障：油温过高，泄漏增加，节流和阻尼减弱：系统中混入大量空气等，都易发生冲击。 三、 气穴和气蚀
前面已提及气穴和气蚀。
1、定义：油液在液压系统中流动，流速高的区域压力低。当压力低于工作温度下的空气分离压时，溶于油液中的空气就将大量分离出来，形成气泡：另一种情况，如果液体内部压力低于工作温度下油液的饱和蒸汽压时，油液迅速汽化，加速形成气泡。这些气泡混杂在液体中产生气穴，使原来充满在管道中或元件中的油液成为不连续状态，这种现象称为气穴现象。
当气泡随着油液流入高压区时，便突然收缩，而原来所占据的空间形成真空。四周液体质点以极大的速度冲向真空区域，在高压下气泡破裂，产生局部压力冲击，将质点的动能突然转换成动能，局部高压区域温度可高达1000度，管壁或元件表面上，因长期承受液压冲击和高压作用，逐渐腐蚀，表面剥落行成小坑，呈蜂窝状，这种现象称为气蚀。
2、判断和排除方法
(1) 气穴和气蚀的检测与判断。
A在液压泵进出口处设置一个压力表。 B听液压泵运转声音是否有啸叫声
C看现象：执行元件动作减慢、系统运行变迟钝。
（2）使系统油压高于空气分离压。当油温较高、空气溶解量大时，空气分离压也高。当矿物油含气量10％、油温50度时，空气分离压约为40kpa。
（3）防止小孔或锥阀等节流部位产生气穴，节流口前后压力之比应小于3.5。 （4） 液压泵的吸油管内径要足够大，并避免狭窄通道或急剧拐弯。 （5） 尽可能减少油液中空气的含量，避免压力油与空气直接接触而增加空气溶解量 四、 爬行 （一） 驱动刚性差引起的“爬行”。空气进入油液中后，一部分溶于压力油中，其余部分就形成气泡浮游于压力油中。因为空气有压缩性，使液压油产生明显的弹性。 （1） 液压系统中有空气存在，使传动系统产生种种故障： A使运动部件产生爬行，破坏液压系统的工作平稳性。 B使工作机构产生振动和噪声
C由于振动，管接头容易松动，甚至油管断裂，造成泄漏。
D油箱中出现大量气泡，使油液容易氧化变质，缩短油液的使用寿命。 E影响运动部件的换向精度。
F由于空气存在于油液中，使工作压力不稳定。 (2) 空气混入液压系统中的原因； a油管连接接头密封不严
b油箱中吸油管与回油管距离太近，回油飞溅搅起泡沫，使液压泵吸油管吸入空气。
C油箱中油液不足或吸油管插入深度不够，造成液压泵吸入时混入空气。
D液压缸两端密封不良，造成泄漏。
E回油路上没有背压阀，使管中进入空气。
F液压泵吸油管处滤网被堵，在吸油管局部形成真空。
G液压系统局部压力低于空气的分离压，使溶于油液中的空气分离出