机床主轴箱安装前怎么清理

『壹』 机床小知识

1.数控车床、铣床入门基本常识
名词解释： 一、数控车床的分类与组成 1.数控车床的分类 （1）按加工性能分类 可分为数控立式车床、数控卧式车床、车削加工中心等。

（2）

（3）按控制系统功能水平分类 可分为经济型、普及型和全功能型数控车床。 2.数控车床的组成及其作用 数控车床主要由数控系统、机床主机（包括床身、主轴箱、刀架进给传动系统、液压系统、冷却系统、润滑系统等）组成。

（1）数控系统 用于对机床的各种动作进行自动化控制。 （2）床身 数控车床的床身和导轨有多种形式，主要有水平床身、倾斜床身、水平床身斜滑鞍等，它构成机床主机的基本骨架。

（3）传动系统及主轴部件 其主传动系统一般采用直流或交流无级调速电动机，通过皮带传动或通过联轴器与主轴直联，带动主轴旋转，实现自动无级调速及恒切削速度控制。主轴组件是机床实现旋转运动（主运动）的执行部件。

（4）进给传动系统 一般采用滚珠丝杠螺母副，由安装在各轴上的伺服电机，通过齿形同步带传动或通过联轴器与滚珠丝杠直联，实现刀架的纵向和横向移动。 （5）自动回转刀架 用于安装各种切削加工刀具，加工过程中能实现自动换刀，以实现多种切削方式的需要。

它具有较高的回转精度。 （6）液压系统 它可使机床实现夹盘的自动松开与夹紧以及机床尾座顶尖自动伸缩。

（7）冷却系统 在机床工作过程中，可通过手动或自动方式为机床提供冷却液对工件和刀具进行冷却。 （8）润滑系统 集中供油润滑装置，能定时定量地为机床各润滑部件提供合理润滑。

二、数控车床工艺装备的应用 数控车床的夹具主要有用于盘类、轴类零件加工的液压动力卡盘和尾座。 1.液压动力卡盘 用于夹持加工零件，使零件与主轴一起生产旋转运动。

其夹紧力的大小可通过调整液压系统的压力进行控制，具有结构紧凑、动作灵敏、能够实现较大夹紧力的特点。 2.尾座 用于长轴类零件的加工以及钻孔、扩孔等。

数控车床一般有手动尾座和可编程尾座两种。尾座套筒的动作与主轴互锁，即在主轴转动时，按尾座套筒退出按钮，套筒不动作。

只有在主轴停止状态下，尾座套筒才能退出，以保证安全。 铣床是用多刃回转刀具（例如平面铣刀、端铣刀等）进行切削加工的机床，可进行平面（水平面、垂直面等）、沟槽（键槽、T形槽、燕尾槽等）、分齿零件（齿轮、链轮、棘轮、花键轴等）、螺旋等表面（螺纹、螺旋槽）及各种曲面的加工，广泛应用于机械制造及修理部门，一般用于粗加工及半精加工，有时也用于精加工。

铣刀是多刃刀具。具有较高的切削速度，无空行程。

故生产率较高，但铣刀每个刀齿的切削是断续的，且每个刀齿的切削厚度也是变化的，从而引起切削力变化。容易引起冲击和振动。

铣床的种类和形式很多，基本类型主要是根据结构布局点来划分的，见表11-1。铣床在基型产品的基础上，为适应不同加工对象和不同生产规模而生出许多变形产品（如摇臂铣床、滑枕铣床等）和专门化铣床、专用铣床，有些还形成了自己独立的系列（如工具铣床）。

数控铣床、仿形铣床的出现，提高了铣床的加工精度和自动化程度。使复杂型面加工自动化成为可能。

特别是数控技术的应用扩大了铣床的加工范围，提高了铣床的自动化程度。数控铣床配备自动换刀装置。

则发展成以铣为主兼有钻、镗、铰、攻螺纹等多种功能的。多工序集中于一台机床上自动完成加工过程的加工中心。

为了进一步提高生产率和加工精度以及适应轻合金材料和轻、薄、小型零件的加工需要，铣床必须向高速化方向发展。高速化包括主轴旋转高速化、进给系统高速化和辅助运动高速化，是发展铣床特别是数控铣床及加工中心的关键技术之一。
2.铣床的基本常识是什么
名磐铣床

吕生 13631570716

T型槽（尺寸x槽数x间隔）：16*3*63.5(mm)

左右行程：790(mm)

前后行程：360(mm)

上下行程：360(mm)

主轴马达：3HP

速度：16steps 160-5440

主轴直径：85.72(mm)

主轴行程：126(mm)

主轴近给速度：0.04,0.08,0.15(mm/rev)

主轴端孔斜度：R8 or NST30

主轴头旋转角度：90度

伸缩臂旋转角度：360度

伸缩臂行程：470(mm)

主轴端至工作台面距离：40-430(mm)

主轴中心至机柱距离：140-610(mm)

铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。

最早的铣床是美国人惠特尼于1818年创制的卧式铣床；为了铣削麻花钻头的螺旋槽，美国人布朗于1862年创制了第一台万能铣床，这是升降台铣床的雏形；1884年前后又出现了龙门铣床；二十世纪20年代出现了半自动铣床，工作台利用挡块可完成“进给-决速”或“决速-进给”的自动转换。

1950年以后，铣床在控制系统方面发展很快，数字控制的应用大大提高了铣床的自动化程度。尤其是70年代以后，微处理机的数字控制系统和自动换刀系统在铣床上得到应用，扩大了铣床的加工范围，提高了加工精度与效率。

铣床种类很多，一般是按布局形式和适用范围加以区分，主要的有升降台铣床、龙门铣床、单柱铣床和单臂铣床、仪表铣床、工具铣床等。

升降台铣床有万能式、卧式和立式几种，主要用于加工中小型零件，应用最广；龙门铣床包括龙门铣镗床、龙门铣刨床和双柱铣床，均用于加工大型零件；单柱铣床的水平铣头可沿立柱导轨移动，工作台作纵向进给；单臂铣床的立铣头可沿悬臂导轨水平移动，悬臂也可沿立柱导轨调整高度。单柱铣床和单臂铣床均用于加工大型零件。

仪表铣床是一种小型的升降台铣床，用于加工仪器仪表和其他小型零件；工具铣床主要用于模具和工具制造，配有立铣头、万能角度工作台和插头等多种附件，还可进行钻削、镗削和插削等加工。其他铣床还有键槽铣床、凸轮铣床、曲轴铣床、轧辊轴颈铣床和方钢锭铣床等，它们都是为加工相应的工件而制造的专用铣床。

另外，按控制方式，铣床又可分为仿形铣床、程序控制铣床和数控铣床等。
3.车床的基本常识,比如刻度.千分尺的读数怎么看
千分尺 micrometer 长度测量工具 。

又称螺旋测微仪、分厘卡。分为机械式千分尺和电子千分尺两类。

①机械式千分尺。简称千分尺，是利用精密螺纹副原理测长的手携式通用长度测量工具。

1848年，法国的J.L.帕尔默取得外径千分尺的专利 。1869年，美国的J.R.布朗和L.夏普等将外径千分尺制成商品，用于测量金属线外径和板材厚度。

千分尺的品种很多。改变千分尺测量面形状和尺架等就可以制成不同用途的千分尺，如用于测量内径、螺纹中径、齿轮公法线或深度等的千分尺。

②电子千分尺。也叫数显千分尺，测量系统中应用了光栅测长技术和集成电路等。

电子千分尺是20世纪70年代中期出现的，用于外径测量。 一、千分尺特点 1） 测量精度比游标卡尺更高； 规格种类繁多、制造难度大。

二、千分尺结构 如图所示为外径分度千分尺，其结构主要由固定套筒2、尺架1、微分筒9、测微螺杆6以及测力棘轮13等构成。 三、千分尺原理 外径千分尺的刻线原理：活动套筒旋转360度，在轴向上移动0.5毫米。

把活动套筒等分为50小格，每小格为： 0.5/50=0.01毫米，其最小测量精度为0.01毫米。 四、千分尺读数 千分尺读数步骤如下： （1）读出活动套筒左边端面线在固定套筒上的刻度； （2）把活动套筒上其中一条刻度线与固定套筒上零基准线对齐，读出刻度； （3）把以上两个刻度的读数相加。

五、千分尺的正确使用及保养 1. 检查零位线是否准确； 2. 测量时需把工件被测量面擦干净； 3. 工件较大时应放在V型铁或平板上测量； 4. 测量前将测量杆和砧座擦干净； 5. 拧活动套筒时需用棘轮装置； 6. 不要拧松后盖，以免造成零位线改变； 7. 不要在固定套筒和活动套筒间加入普通机油； 8. 用后擦净上油，放入专用盒内，置于干燥处。 /view/52004。
4.车床使用常识,小技巧
数控系统、附件。数控系统应与所需机床相匹配.根据数控机床的类型、设计指标、性能选择数控系统。数控系统的种类不要太多，①是需要更多的维修配件，增加库存资金。②增加维修人员和技术人员的复杂度。

选择数控机床附件时应全面配置，长远综合考虑，切勿因小失大。使用数控机床，必须有配套的操作规程，并严格遵守。操作人员是数控机床的使用者，是使用机床的第一责任人。操作人员应掌握数控机床的结构、加工的基本工艺及其加工设备的基本知识。熟悉机床的性能和特点，具有较强的操作能力，能独立使用数控机床，排除数控机床使用过程中出现的简单故障，有强烈的责任心和爱岗敬业精神。操作人员必须严格按照操作规程进行机床操作，确保机床的安全正常运行。数控机床的通用操作规程如下：1.使用设备实行定人定机制，凭操作证上岗。大型设备多人操作时，必须有专人指挥。2.操作者要熟悉所使用设备的主要技术性能、结构、保养内容和完好标准。3.工作前先检查设备、加好润滑油、低速运转机床。4工作中正确操作。认真观察加工过程.注意异常现象，发生故障及时停车，采取措施。5.工作后做好设备的保养、整理工作现场，做好保养工作。不同的数控机床其具体的操作规程也不相同.如数控车床操作规程：

① 操作人员必须遵守《数控设备通用操作规程》；

② 机床开动前，必须关闭防护罩；

③ 使用卡盘时必须装有保险卡块，严禁使用正反转接击支撑物装卸卡盘；

④ 采用液压卡盘时，要经常观察液压夹紧力是否正常，工作中禁止压碰卡盘液压夹紧开关.

⑤ 加工铸铁、青铜、非金属等脆性材料时，要将导轨面的润滑油擦净，并采取保护措施

⑥ 加工中排屑装置应畅通无阻，禁止有卡链现象。熟悉并严格遵守各种数控机床的操作规程，是安全生产的保证。

数控机床的使用应注意机床的维护与保养。使用数控机床应选择合适的使用环境，保持比较恒定的温度和湿度，提高电网电压的稳定性。数控机床的维护与保养应配备数控系统编程，操作和维修的专门人员。这些人员应熟悉所用数控机床的机械、数控系统、强电设备、液压、气压等部分及使用环境、加工条件等，并能按机床和系统使用说明书要求正确使用数控机床。

数控机床的维护工作主要由操作人员和维修人员共同来完成。操作人员每周进行一次机床清扫，清扫机床主要部位的铁屑，每月进行一次彻底的大清扫和清洁，保持机床良好的清洁状态。维修人员每天进行班前巡检，检修机床的电柜风扇、指示灯、机械、液压、润滑等关键部位。检查电缆线的移动的接头，拐弯处是否出现接触不良、继线或短路等故障。使用数控机床还应具有严格的管理体制，抓好数控设备的基础管理和技术管理工作。设备安装调试后要进行精度、数控功能、噪声等进行检查，并要求厂家提供配套的使用手册等资料。机床验收后应制定相关数控机床的操作使用规程，使操作人员能按规程正确操作。
5.学习数控车床的基础知识有哪些
数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。

因此学些数控机床，需要学习机械和控制等基础知识。

机械知识：

机械制图，机械制造，机械原理，机械设计，机械制造工艺与夹具等。

电控知识；

数字电路，模拟电路，单片机原理及接口和应用，数控系统，数控加工工艺，数控编程，自动控制理论，液压传动与气压传动等

一 学习机床的机械传动原理

二 学习机床的基本电控原理

三 学习编程

四 熟悉操作
6.数控车床学习中,主要学习什么
如果仅仅是想学习如何操作数控机床.认为需要掌握的知识是：

1.机械制图（首先要会看机械图，再要自己会简单绘图）

2.机械制造技术（掌握常见的典型的机械制造技术、工件装夹、定位、加工方法、工艺分析）（注：记得大学老师讲：工艺分析要考虑的两个最重要的基本问题是：加工的可能性、加工的经济性）

3.计算机绘图（常见的AutoCAD、Pro/E、UG等，其中Pro/E、UG在绘制出图形后可以直接生成为数控机床所用的G代码，直接通过通讯传给数控机床，直接加工，另外他们也具有动态逼真的数控机床模拟加工功能）

4.数控技术和数控机床加工工艺，其中比较重要的就是数控机床的编程了.

作为数控机床技术技能性的应用（中专、技校级别），掌握以上的知识基本上就可以了，当然这样学习出来只能站在床子边长开床子；

而如果想座在办公室里用计算机工作的话，就需要系统学习数控技术这一专业知识，这起码得要专科以上水平.

但无论如何，就纯粹的数控技术应用来说，机械是重点，而不是电子电工、微机原理、电气啊这些，适当掌握一些电的知识是有用的，但是，老板是要让加工机械工件来为他转钱的，而不是让为他设计电气自动控制系统，也不是让为他修数控机床。
7.如何学习普通车床操作规程
设备安全生产与维护保养操作规程

一、普通车床安全生产与维护保养操作规程

车床是各类机床中应用最为普遍的机床.本专业的生产实习课任务是培养学生全面、牢固地掌握车床安全操作规程常识和车床保养维护润滑知识；独立进行车床安全操作和保养；具有安全生产知识和文明生产的习惯；养成良好的职业道德和严明的劳动纪律，敬业爱岗、吃苦耐劳、爱护设备.

（一）、车床安全知识与文明生产

1、车床安全操作规程常识

车床使用的电源为380V，车削时卡盘与工件都是高速旋转的，车刀与工件相接触会产生铁屑，稍有疏忽，就会发生人身事故.所以，安全尤为重要.同学们在上实习课时必须先学习实习车间规章制度、车床安全操作规程，在实习过程中时刻把安全放在第一位，时时处处严格遵守安全操作规程和各项规章制度，严禁在车间打闹、避免人身事故发生.

(1)开车前，应检查车床各部分机构是否完好，各传动手柄、变速手柄位置是否正确，以防开车时因突然撞击而损坏机床，启动后，应使主轴低速空转1~2分钟，使润滑油散布到各需要之处（冬天更为重要），等车床运转正常后才能工作.

(2)工作中主轴需要变速时，必须先停车再变速.

(3)工作时应穿工作服，女同志要戴工作帽.

(4)工作时不准带戒指或其它手饰品.工作时不准戴手套.

(5)工作时头不应靠工件太近，高速切削时必顺戴防护镜.

(6)不准用手刹住转动着的卡盘.应用专用钩子清除切屑，不许用手直接清除.

(7)车床转动时不准测量工件，不准用手触摸工件的表面.

(8)工件装夹完毕，随手取下卡盘扳手，棒料伸出主轴后端过长时应使用材料架挡板.

(9)每个工作班结束后，应关闭机床总电源.

(10)发生事故时，应及时报告实习带班老师.

2、车床文明生产要求

文明生产是工厂管理的重要内容，它直接影响产品质量的优劣，影响设备和工、夹、量具的使用寿命，影响操作技能的发挥.所以，作为职业技术院校的学生，工厂的后备技术人才，从开始学习车床基本操作技能时，就要重视培养文明生产的良好习惯.要求操作者在操作时必须做到：

(1)保持工作环境清洁、工量具、图纸和工件摆放整齐，位置合理

(2)未经允许不得动用任何附件或机床.

(3)不许在卡盘和床身导轨面上敲击或校正工件，床面不准乱放物品.

(4)不准在车间里奔跑，不乱扔东西.不准用切削液洗手.

(5)工作时不能倚靠在机床上.

(6)及时更换磨损的刀具.

(7)保持工量具清洁，用后擦干净上油.

文明生产一般是在以下几个环节体现：

(1)启动、停止，按安全操作技术规程进行.

(2)班前检查设备状况，班后设备保养、环境清洁.

(3)加工过程中的机床变速，工、夹、量具的正确使用与摆放.

（二）、车床的润滑与保养操作技术规程

1、车床的润滑

(1)浇油润滑：床身导轨面大、中、小滑板导轨面，用油壶浇油润滑，每班一次.

(2)溅油润滑：车床齿轮箱内部，主轴箱内部，一般三个月更换一次.

(3)油绳润滑：车床进给箱内的润滑，把油绳放槽内，引到所需润滑部位.

(4)弹子油杯润滑：车床尾座，中、小滑板摇手柄转动轴承部位.

(5)油脂杯润滑：车床挂轮箱的中间齿轮.

(6)上班时注意检查各润滑部位的油量是否充足或漏油.

2、车床的保养

(1)下班前清扫干净车床铁屑；

(2)清擦干净机床，保持各部位无污迹，各导轨面（大、中、小）无水迹；

(3)各导轨面（大、中、小）和刀架加机油防锈；

(4)清理工、量、夹具，干净归位；

(5)打扫场地卫生，保证机床底下无切屑、无垃圾，保持工作环境干净.

(6)每个工作班结束后，应关闭机床总电源.

(7)填写机床运行情况（填写交班记录本）.

『贰』 数控车床保养维护手册

数控车床具有机、电、液集于一身的，技术密集和知识密集的特点，是一种自动化程度高、结构复杂且又昂贵的先进加工设备。为了充分发挥其效益，减少故障的发生，必须做好日常维护工作，下面是我精心为你们整理的数控车床保养维护手册的相关内容，希望你们会喜欢!

数控车床保养维护手册

数控机床主要的日常维护与保养工作的内容：

1、选择合适的使用环境

数控车床的使用环境(如温度、湿度、振动、电源电压、频率及干扰等)会影响机床的正常运转，所以在安装机床时应严格要求做到符合机床说明书规定的安装条件和要求。在经济条件许可的条件下，应将数控车床与普通机械加工设备隔离安装，以便于维修与保养。

2、为数控车床配备数专业人员

这些人员应熟悉所用机床的机械部分、数控系统、强电设备、液压、气压等部分及使用环境、加工条件等，并能按机床和系统使用说明书的要求正确使用数控车床。

3、长期不用数控车床的维护与保养

在数控车床闲置不用时，应经常经数控系统通电，在机床锁住情况下，使其空运行。在空气湿度较大的霉雨季节应该天天通电，利用电器元件本身发热驱走数控柜内的潮气，以保证电子部件的性能稳定可靠。

4、数控系统中硬件控制部分的维护与保养

每年让有经验的维修电工检查一次。检测有关的参考电压是否在规定范围内，如电源模块的各路输出电压、数控单元参考电压等，若不正常并清除灰尘;检查系统内各电器元件联接是否松动;检查各功能模块使用风扇运转是否正常并清除灰尘;检查伺服放大器和主轴放大器使用的外接式再生放电单元的联接是否可靠，清除灰尘;检测各功能模块使用的存储器后备电池的电压是否正常，

一般应根据厂家的要求定期更换。对于长期停用的机床，应每月开机运行4小时，这样可以延长数控机床的使用寿命。

5、机床机械部分的维护与保养

操作者在每班加工结束后，应清扫干净散落于拖板、导轨等处的切屑;在工作时注意检查排屑器是否正常以免造成切屑堆积，损坏导轨精度，危及滚珠丝杠与导轨的寿命;在工作结束前，应将各伺服轴回归原点后停机。

6、机床主轴电机的维护与保养

维修电工应每年检查一次伺服电机和主轴电机。着重检查其运行噪声、温升，若噪声过大，应查明原因，是轴承等机械问题还是与其相配的放大器的参数设置问题，采取相应措施加以解决。对于直流电机，应对其电刷、换向器等进行检查、调整、维修或更换，使其工作状态良好。检查电机端部的冷却风扇运转是否正常并清扫灰尘;检查电机各联接插头是否松动。

7、机床进给伺服电机的维护与保养

对于数控车床的伺服电动机，要在10~12个月进行一次维护保养，加速或者减速变化频繁的机床要在2个月进行一次维护保养。维护保养的主要内容有：用干燥的压缩空气吹除电刷的粉尘，检查电刷的磨损情况，如需更换，需选用规格相同的电刷，更换后要空载运行一定时间使其与换向器表面吻合;检查清扫电枢整流子以防止短路;如装有测速电机和脉冲编码器时，也要进行检查和清扫。数控车床中的直流伺服电机应每年至少检查一次，一般应在数控系统断电的情况下，并且电动机已完全冷却的情况下进行检查;取下橡胶刷帽，用螺钉旋具刀拧下刷盖取出电刷;测量电刷长度，如FANUC直流伺服电动机的电刷由10mm磨损到小于5mm时，必须更换同一型号的电刷;仔细检查电刷的弧形接触面是否有深沟和裂痕，以及电刷弹簧上是否有无打火痕迹。如有上述现

象，则要考虑电动机的工作条件是否过分恶劣或电动机本身是否有问题。用不含金属粉末及水分的压缩空气导入装电刷的刷孔，吹净粘在刷孔壁上的电刷粉末。如果难以吹净，可用螺钉旋具尖轻轻清理，直至孔壁全部干净为止，但要注意不要碰到换向器表面。得新装上电刷，拧紧刷盖。如果更换了新电刷，应使电动机空运行跑合一段时间，以使电刷表面和换向器表面相吻合。

8、机床测量反馈元件的维护与保养

检测元件采用编码器、光栅尺的较多，也有使用感应同下尺、磁尺、旋转变压器等。维修电工每周应检查一次检测元件联接是否松动，是否被油液或灰尘污染。

9、机床电气部分的维护与保养

具体检查可按如下步骤进行：

①检查三相电源的电压值是否正常，有无偏相，如果输入的电压超出允许范围则进行相应调整;

②检查所有电气联接是否良好;

③检查各类开关是否有效，可借助于数控系统CRT显示的自诊断画面及可编程机床控制器(PMC)、输入输出模块上的LED指示灯检查确认，若不良应更换;

④检查各继电器、接触器是否工作正常，触点是否完好，可利用数控编程语言编辑一个功能试验程序，通过运行该程序确认各元器件是否完好有效;

⑤检验热继电器、电弧抑制器等保护器件是否有效，等等。能上电气保养应由车间电工实施，每年检查调整一次。电气控制柜及操作面板显示器的箱门应密封，不能用打开柜门使用外部风扇冷却的方式降温。操作者应每月清扫一次电气柜防尘滤网，每天检查一次电气柜冷却风扇或空调运行是否正常。

10、机床液压系统的维护与保养

各液压阀、液压缸及管子接头是否有外漏;液压泵或液压马达运转时是否有异常噪声等现象;液压缸移动时工作是否正常平稳;液压系统的各测压点压力是否在规定的范围内，压力是否稳定;油液的温度是否在允许的范围内;液压系统工作时有无高频振动;电气控制或撞块(凸轮)控制的换向阀工作是否灵敏可靠，油箱内油量是否在油标刻线范围内;行位开关或限位挡块的位置是否有变动;液压系统手动或自动工作循环时是否有异常现象;定期对油箱内的油液进行取样化验，检查油液质量，定期过滤或更换油液;定期检查蓄能器的工作性能;定期检查冷却器和加热器的工作性能;定期检查和旋紧重要部位的螺钉、螺母、接头和法兰螺钉;定期检查更换密封元件;定期检查清洗或更换液压元件;定期检查清洗或更换滤芯;定期检查或清洗液压油箱和管道。操作者每周应检查液压系统压力有无变化，如有变化，应查明原因，并调整至机床制造厂要求的范围内。操作者在使用过程中，应注意观察刀具自动换刀系统、自动拖板移动系统工作是否正常;液压油箱内油位是否在允许的范围内，油温是否正常，冷却风扇是否正常运转;每月应定期清扫液压油冷却器及冷却风扇上的灰尘;每年应清洗液压油过滤装置;检查液压油的油质，如果失效变质应及时更换，所用油品应是机床制造厂要求品牌或已经难确认可代用的品牌;每年检查调整一次主轴箱平衡缸的压力，使其符合出厂要求。

11、机床气动系统的维护与保养

保证供给洁净的压缩空气，压缩空气中通常都含有水分、油分和粉尘等杂质。水分会使管道、阀和气缸腐蚀;油液会使橡胶、塑料和密封材料变质;粉尘造成阀体动作失灵。选用合适的过滤器可以清除压缩空气中的杂质，使用过滤器时应及时排除和清理积存的液体，否则，当积存液体接近挡水板时，气流

仍可将积存物卷起。保证空气中含有适量的润滑油，大多数气动执行元件和控制元件都有要求适度的润滑。润滑的方法一般采用油雾器进行喷雾润滑，油雾器一般安装在过滤器和减压阀之后。油雾器的供油量一般不宜过多，通常每10m3的自由空气供1mL的油量(即40到50滴油)检查润滑是否良好的一个方法是;找一张清洁的白纸放在换向阀的排气口附近，如果阀在工作三到四个循环后，白纸上只有很轻的斑点时，表明润滑是良好的。保持气动系统的密封性，漏气不仅增加了能量的消耗，也会导致供气压力的下降，甚至造成气动元件工作失常。严重的漏气在气动系统停止运行时，由漏气引起的噪声很容易发现;轻微的漏气则利用仪表，或用涂抹肥皂水的办法进行检查。保证气动元件中运动零件的灵敏性，从空气压缩机排出的压缩空气，包含有粒度为0.01~0.08μm的压缩机油微粒，在排气温度为120~220°C的高温下，这些油粒会迅速氧化，氧化后油粒颜色变深，粘性增大，并逐步由液态固化成油泥。这种μm级以下的颗粒，一般过滤器无法滤除。当它们进入到换向阀后便附着在阀芯上，使阀的灵敏度逐步降低，甚至出现动作失灵。为了清除油泥，保证灵敏度，可气动系统的过滤器之后，安装油雾分离器，将油泥分离出。此外，定期清洗液压阀也可以保证阀的灵敏度。保证气动装置具有合适的工作压力和运动速度，调节工作压力时，压力表应当工作可靠，读数准确。减压阀与节流阀调节好后，必须紧固调压阀盖或锁紧螺母，防止松动。操作者应每天检查压缩空气的压力是否正常;过滤器需要手动排水的，夏季应两天排一次，冬季一周排一次;每月检查润滑器内的润滑油是否用完，及时添加规定品牌的润滑油。

12、机床润滑部分的维护与保养

各润滑部位必须按润滑图定期加油，注入的润滑油必须清洁。润滑处应每周定期加油一次，找出耗油量的规律，发现供油减少时应及时通知维修工检修。

操作者应随时注意CRT显示器上的运动轴监控画面，发现电流增大等异常现象时，及时通知维修工维修。维修工每年应进行一次润滑油分配装置的检查，发现油路堵塞或漏油应及时疏通或修复。底座里的润滑油必须加到油标的最高线，以保证润滑工作的政党进行。因此，必须经常检查油位是否正确，润滑油应5—6个月更换一次。由于新机床各部件的初磨损较大，所以，第一次和第二次换油的时间应提前到每月换一次，以便及时清除污物。废油排出后，箱内应用煤油冲洗干净，(包括床头箱及底座内油箱)。同时清洗或更换滤油器。

13、可编程机床控制器(NC)的维护与保养

主要检查NC的电源模块的电压输出是否正常;输入输出模块的接线是否松动;输出模块内各路熔断器是否完好;后备电池的电压是否正常，必要时进行更换。对NC输入输出点的检查可利用CRT上的诊断画面用置位复位的方式检查，也可用运行功能试验程序的方法检查。

14、有些数控系统的参数存储器是采用CMOS元件，其存储内容在断电时靠电池代电保持。一般应在一年内更换一次电池，并且一定要在数控系统通电的状态下进行，否则会使存储参数丢失，导致数控系统不能工作。

15、及时清扫。如空气过滤气的清扫，电气柜的清扫，印制线路板的清扫。

16、X，Z轴进给部分的轴承润滑脂，应每年更换一次，更换时，一定要把轴承清洗干净。

17、自动润滑泵里的过滤器，每月清洗一次，各个刮屑板，应每月用煤油清洗一次，发现损坏时应及时更换。

数控车床常见问题及排除方法

1、 开机显示屏不显示怎么办?

2、 刀架不转动怎么办?

3、 刀架转不到位怎么办?

4、 伺服出现报警怎么办?

5、 系统出现报警怎么办?

6、 水泵吹水少怎么办?

7、 系统参数丢失怎么办?

8、 轴出现震动异响怎么办?

9、 主轴不转怎么办?

10、 工作灯烧毁怎么办?

数控车床保养维护手册

1 开机显示屏不显示怎么办?

开机上电后，发现显示屏不亮时，首先应先打开电控柜，查看各伺服驱动器的指

示灯是否有点亮。以此来判断，是否是电源原因，并且是哪部分电源系统原因引起显示屏不显示的问题。

a) 如果各伺服驱动器的指示灯不亮，则要考虑机床的总进线电源是否正常,可用万用

表以下列顺序测量各节点的电压是否正常，检查每两相之间的电压是否正常，与

零线电压是否正确。

总电源空开上端→总电源空开下端→电源进线接线端子→

→外部电源端→电源启动按钮

b) 如果各伺服驱动器的指示灯已点亮，则可以考虑电柜内部电源问题。

① 首先检查小型断路器QF6(断路器的编号可以在断路器的正面标签看到)是

否跳闸。

② 如果QF6正常，则查看系统后面的电源盒(需拆开控制柜后盖)是否有220V

输入，并且，是否正常输出24V直流电，5V直流电。

③ 如果确定在电源盒输出有DC24V，DC5V。并且插头与插口接触良好，而显示

屏仍然不良的话，可以判断为显示屏故障，请与生产厂家联系。

2 电动刀架不转动怎么办?

出现刀架不转动的情况时，操作人员首先应该先确定操作的正确性，如果是在

手动状态下，应将系统置于手动模式;如果是在执行程序过程中出现，应先检查程序的正确性。

如果排除以上情况，问题依然存在，则存在下面的可能性，可逐一排查：

① 总进线电源的相序接反。整个机床的电器相序在出厂前已调试一致。当出现

相序不对的情况时，请改变总进线电源的相序，并且，只能改变总进线电源

的相序。并且，检查进线电压是否正常。

② 刀架断路器跳闸。问题仍然存在时，打开机床后方的电控柜，查看断路器

QF2是否跳闸。把断路器QF2开关推上。

③ 接触器不动作。控制刀架的接触器是KM7,KM8。KM7不动作则刀库不正转，

KM8不动作则刀库不反转。检查接触器是否正常，有无异味，机构有无粘

连。

接触器线圈信号是否正确，控制接触器线圈信号的继电器是否故障

④ 系统原因。当按下“刀架转动”按键时，观察按键上指示灯是否有亮。诊断

画面上，观察诊断参数049第0位“TL+”，是否为1。并且，测量继电器K

A5是否有动作。

正常情况下，当按下“刀架转动”按键时，按键上指示灯应该有亮。同时诊

断画面上，诊断参数049第0位“TL+”，应该为1。并且，测量继电器KA

5是有动作。

⑤ 确定④的操作不正确时，可以判断为刀架电机故障。

3 刀架转不到位怎么办?

首先，维修人员应先确定，刀架电机动力线2M1，2M2，2M3是否为3相

380V，用万用表分别测量接触器KM7，KM8，3相电压，线圈电压是否正

常。继电器KA5，KA6线圈电压是否正常。

确定上述情况无异常，而问题仍然存在时。将系统切换到

诊断画面，观察诊断参数000号，第0，1，2，3位。其分别

对应1号刀，2号刀，3号刀，4号刀。当刀架分别转过1，2，

3，4号刀位时，对应参数位应该有0变为1，再由1变为0。如

果最后刀架停在2号刀位上，则断参数000号，第2位为1，其

他位为0。

由此可以判断，刀架转动时，刀架到位信号是否正确。当发现

诊断信号异常时，可以判断，刀架信号故障。

架信号故障的排除，应先从电控柜内开始检查。维修人员

找到刀架信号线4根，为黄，橙，蓝，白，四色。对应关系为：

1号刀 ─ 黄色

2号刀 ─ 橙色

3号刀 ─ 蓝色

4号刀 ─ 白色

当转到2号刀时，可以测量橙色线与0V之间的电压应为0

V，而其他信号线与0V之间电压应为15左右。

如果电控柜端信号不正常，还需拆开刀架顶盖，以判断刀架信

号是在发讯端故障，还是在信号连线出现故障。如果发讯信号已不

正确，则可以判定为发讯端的霍尔元件已损坏，应当更换。

4 伺服出现报警怎么办?

当伺服出现报警时，系统会显示提示信息，并且锁死X轴，Z轴。操作人

员应打开电柜，观察伺服驱动器的报警信息，一般的，电柜内，左边的为X轴

伺服驱动器，右边为Y轴伺服驱动器。操作人员应做好现象以及故障提示信息

的记录。

当记录好故障信息时，可以尝试关闭电源，并重新开机，看故障是否可以

解除。如果不能，则应该查看《伺服说明书》，查询报警原因，以及解决方案。

当《伺服说明书》提供的解决方法仍然不能排除问题，则可以考虑，为伺

服驱动器，或则电机，或则之间的信号线出现了不可修复的故障。必要时，应

当用替换法来排除确定故障所在。当故障确定后，可以咨询生产厂家，是否需

要跟换。

5 系统出现报警怎么办?

系统显示的报警，大多为操作原因引起。当出现此类报警时，首先应先检

查，确认操作是否正确，并记录下报警信息。

认真查看《系统用户说明书》，查询报警原因，以及解决方案。

当《系统用户说明书》提供的解决方法仍然不能排除问题，则可以考虑，为系

统或则之间的信号线出现了不可修复的故障。必要时，应当用替换法来排除确

定故障所在。当故障确定后，可以咨询生产厂家，是否需要跟换。

6 水泵吹水少怎么办? 一般情况下，冷却水泵出水少，是因为电机相序错误造成。机床在出厂时，

整体电源相序已为一至，当水泵相序错误时，同时也会发生，刀架不能转动，主轴正转不对的问题。这时，应当调整总进线电源的相序，一般情况下，不需要调整单个电器的相序。

7 系统参数丢失怎么办?

当系统使用过久时，其内部电池耗尽;操作失误，人为的删减，改动参数;

返厂维修等情况时，都有可能造成系统参数的不完整，不正确。甚至导致系统不能正常使用。

出现这样的情况时，可以根据《《系统用户说明书》Ш 操作篇-12.3.2

电子盘》的操作，恢复系统参数。机床的出厂设置存放在N1，N3盘。N2盘为客户自行使用。进行参数恢复操作时，维修人员可以使用N1，N3的参数恢复。

需要指出的是，在平常的使用中，非生产厂家不能改动N1，N3盘的数据。

在恢复参数的过程中，系统原本的参数及刀补，以及程序会被删除，应该先

做好备份工作。

8 X,Z轴出现震动异响怎么办?

机床在出厂前，均已经过一定的磨合期，并调试到最合适状态，一般情况下，

在加工过程中，X轴或Z轴不会出现震动及明显的异响。

出现震动及异响的原因，是因为电机刚性与机床不匹配，可以通过调节电柜中X轴伺服驱动器和Z轴伺服驱动器来消除震动。

驱动器参数在一般情况下，禁止更改，否则，会造成电机无法正常工作。当出

现震动的情况时，可以调节参数PA-5,PA-6,PA-7,PA-8,PA-9。建议先记录下原参数，调节的时候，以10为一个单位上下调整，直到震动消除，具体的调试说明，请翻阅《伺服说明书》。

9 主轴不转怎么办?

当操作人员发出主轴转的指令时，主轴不转。此时应该首先判断，主轴电机是

否已转动，如果主电机已经转动，但是主轴不转，是应为变速箱挂档没有挂到位置。这种情况，操作人员应当先停住主轴电机转动，当电机停稳后，再重新挂档。要注意，每一次挂档，都应该准确到位，这样变速箱内齿轮才能紧密契合，否则会使齿轮严重磨损，影响使用。

如果主轴电机也不转，则可以考虑是电气原因。一般的，机床对主轴的控制形

式有两种：

① 普通电机，简单的通过接触器控制。

② 变频电机，通过变频器控制。

●如果机床为普通电机，出现主轴不转的情况时，首先应检查，操作人员的操

作是否正确。确定无误后，维修人员可以打开电控柜，找到空气断路器QF2，查看该断路器是否跳闸。如果断路器正常，在检查继电器KA1， 当系统正常发出正转指令时，KA1应当吸合，并接通接触器KM1的线圈，使KM1吸合，从而电机得电正转。可以检查继电器KA1电压是否正常，接触器KM1电压是否正常。由此可以判断主轴电机不转的原因。

●如果机床为变频电机，则可以看到，电控柜内，有控制主轴电机的变频器。

变频器的参数设置，信号输入输出，可以控制和影响主轴电机的转速。具体的变频器设置，应当认真参看随机配有的《变频器说明书》。

需要注意的是，变频器的各个参数，在出厂前，已经设好，非专业人员，不要

改动。

10 工作灯烧怎么办?

在机床的使用过程中，由于各种原因，会导致工作灯烧，给予更换即可，请更换与原灯泡相同规格的灯泡，即50W，36V。

请注意，不要使用大于100W的灯泡，否侧，有可能会造成电控柜内的变压器烧毁。

在平时的使用过程中，注意防切削液，防铁屑飞溅入灯罩内，造成灯泡烧毁。

『叁』 如何做到机床主轴箱防水，结构应该怎样

下面说些常用的，希望对你有所帮助： 数控铣床(线轨) 该机床是按照德国技术标准开发生产的。具有精度高、刚性好、噪音小，操作简单、维修方便等优点。工件一次装夹可以完成平面、槽、斜面及各种复杂三维曲面的铣削，及钻孔，扩孔、铰孔和镗孔等。是复杂型腔、模具、箱体类零件加工的理想设备。全机铸件采用高品质米汉钠铸件，并经退火处理消除应力。三轴采用线性导轨,具有高刚性，低噪音，低摩檫等特性，适合于快速移动和高速切削。三轴均采用预拉式功能，当高速运转时可以防止热变形，确保加工精度。.三轴导轨采用全封闭防护罩，防护性能好。合理的配重导向设计，避免配重块晃动，可以保证快速移动或啄钻提升精度。气动换刀装置，换刀方便快捷，生产效率高。采用自动润滑，定期向丝杠供油，防止丝杠遇热膨胀，延长丝杠和轴承使用寿命，保证加工质量常年稳定。机床重要部件采用进口产品，保证机床的高精度，长寿命。 数控铣床(硬轨) 该机床是按照德国技术标准开发生产的。具有精度高、刚性好、噪音小，操作简单、维修方便等优点。工件一次装夹可以完成平面、槽、斜面及各种复杂三维曲面的铣削，及钻孔，扩孔、铰孔和镗孔等。是复杂型腔、模具、箱体类零件加工的理想设备。全机铸件采用高品质米汉钠铸件，并经退火处理消除应力。Y轴大跨距，配合鞍座封闭箱形铸件设计。超宽导轨，底座箱形设计，稳定性好，吸震性强，整机刚性优良。三轴导轨采用全封闭防护罩，防护性能好。合理的配重导向设计，避免配重块晃动，可以保证快速移动或啄钻提升精度。气动换刀装置，换刀方便快捷，生产效率高。采用自动润滑，定期向丝杠、滑台供油，防止丝杠遇热膨胀，延长丝杠和轴承使用寿命，保证加工质量常年稳定。机床重要部件采用进口产品，保证机床的高精度，长寿命。数控铣床(硬轨) 该机床是按照德国技术标准开发生产的。具有精度高、刚性好、噪音小，操作简单、维修方便等优点。工件一次装夹可以完成平面、槽、斜面及各种复杂三维曲面的铣削，及钻孔，扩孔、铰孔和镗孔等。是复杂型腔、模具、箱体类零件加工的理想设备。全机铸件采用高品质米汉钠铸件，并经退火处理消除应力。Y轴大跨距，配合鞍座封闭箱形铸件设计。超宽导轨，底座箱形设计，稳定性好，吸震性强，整机刚性优良。三轴导轨采用全封闭防护罩，防护性能好。合理的配重导向设计，避免配重块晃动，可以保证快速移动或啄钻提升精度。气动换刀装置，换刀方便快捷，生产效率高。采用自动润滑，定期向丝杠、滑台供油，防止丝杠遇热膨胀，延长丝杠和轴承使用寿命，保证加工质量常年稳定。机床重要部件采用进口产品，保证机床的高精度，长寿命。数控车床(斜床身) 本机床是借鉴国内外先进设计思想，开发生产的450斜床身数控车床。高性能具有高精度、高刚性、操作方便、运转可靠、排屑流畅、用途广泛、经济适用等优点。能够完成各种车削加工∶如各种零件的内、外圆柱表面、端面、切槽、倒角、任意圆锥面、球面、曲面、各种螺纹（公、英制，左、右旋，单、多头，）圆柱、圆锥螺纹和钻、铰、镗孔等。 本机床采用刀架后置450斜床身布局。全机铸件采用高品质米汉钠铸件，并经退火处理消除应力。机床Z轴、X轴导轨采用精密直线导轨，精密滚珠丝杠和丝杠专用轴承，伺服电机驱动。、具有高速度、高精度反应快、寿命长等优点。机床控制系统可根据用户要求采用国、内外优质系统控制，功能齐全、操作简便、精度稳定、工作可靠。机床的主轴箱采用模块化设计，结构先进合理。主轴采用专业制造的整体高精密主轴，具有转速高、刚性强、精度高、热变形小、运转平稳，噪音低等显著特点。机床采用自动润滑，定时、定量向丝杠、导轨供油，防止丝杠、导轨遇热膨胀，延长丝杠和轴承使用寿命，保证加工质量常年稳定。机床防护装置采用流线型设计，美观、大方、防水、防屑、排屑流畅。机床标准配置采用国内外名牌液压刀塔、液压卡盘、液压尾座等。机床液压刀塔、液压卡盘、液压尾座等可根据用户要求选用国产、台湾配置。数控车床(平床身) 本机床是借鉴国内外先进设计思想开发生产的一种高性能，高精度，低噪音的数控车床。具有高精度、高速度、高刚性、操作方便、运转可靠、用途广泛、经济适用等优点。能够完成各种车削加工∶如各种零件的内、外圆柱表面、端面、切槽、倒角、任意圆锥面、球面、曲面、各种螺纹（公、英制，左、右旋，单、多头，）圆柱、圆锥螺纹和钻、铰、镗孔等。 机床采用传统的卧式车床布局整

『肆』 ca6140车床主轴拆卸步骤

切断电源，卸掉皮带，去掉主轴的前端盖，打开主轴的后边的罩子，打开床头箱的盖子，把主轴上所有背帽上的锁紧块松开，然后再将背帽完全松开，把轴上的内卡簧打开取出卡环槽，这时可打击主轴尾部或用专用的拔主轴的专用工装进行拆卸。

(4)机床主轴箱安装前怎么清理扩展阅读：

CA6140普通卧式车床的组成及功能：

1主轴箱：它固定在机床身的左端，装在主轴箱中的主轴，通过夹盘等夹具装夹工件。主轴箱的功用是支撑并传动主轴，使主轴带动工件按照规定的转速旋转。

2床鞍和刀架部件：它位于床身的中部，并可沿床身上的刀架轨道做纵向移动。刀架部件位于床鞍上，其功能是装夹车刀，并使车刀做纵向、横向或斜向运动。

3尾座：它位于床身的尾座轨道上，并可沿导轨纵向调整位置。尾座的功能是用后顶尖支撑工件。在尾座上还可以安装钻头等加工刀具，以进行孔加工。

4进给箱：它固定在床身的左前侧、主轴箱的底部。其功能是改变被加工螺纹的螺距或机动进给的进给量。

5溜板箱：它固定在刀架部件的底部，可带动刀架一起做纵向、横向进给、快速移动或螺纹加工。在溜板箱上装有各种操作手柄及按钮，工作时工人可以方便地操作机床。

6床身：床身固定在左床腿和右床腿上。床身是机床的基本支撑件。在床身上安装着机床的各个主要部件，工作时床身使它们保持准确的相对位置。

『伍』 机床设备保养如何检查

1、普通车床日常保养
工作开始前：

1、擦净机床外露导轨面及滑动面的尘土并加油；
2、按规定润滑各部位；
3、检查各手柄位置；
4、空车试运转。

工作过程中：
1、严格遵守操作规程；
2、操作中随时注意机床运转情况，有异常及时处理。
工作结束后：
1、将铁屑全部清扫干净；
2、擦净机床各部位；
3、部件归位。

周末：
1、全面擦拭机床各部位，保持漆见本色铁见光；
2、检查紧固件无松动；
3、检查清洗毛线及毛毡；
4、润滑各部件。

2、数控车床日常保养
1、每天做好各导轨面的清洁润滑，有自动润滑系统的机床要定期检查、清洗自动润滑系统，检查油量，及时添加润滑油，检查油泵是否定时启动打油及停止；

2、每天检查主轴箱自动润滑系统工作是否正常，定期更换主轴箱润滑油；
3、注意检查电器柜中冷却风扇是否工作正常，风道过滤网有无堵塞，清洗沾附的尘土；
4、注意检查冷却系统，检查液面高度，及时添加油或水，油、水脏时要更换清洗；
5、注意检查主轴驱动皮带，调整松紧程度；
6、注意检查导轨镶条松紧程度，调节间隙；
7、注意检查机床液压系统油箱油泵有无异常噪声，工作油面高度是否合适，压力表指示是否正常，管路及各接头有无泄露；
8、注意检查导轨、机床防护罩是否齐全有效；
9、注意检查各运动部件的机械精度，减少形状和位置偏差；
10、每天下班做好机床清扫卫生，清扫铁屑，擦静导轨部位的冷却液，防止导轨生锈。

3、立式车床的日常保养
日常保养内容与要求：

时间：天天接班前、后10分钟，周末1小时；
责任人：操作者执行，检验职员检查。

工作开始前：
第一、检查交接班记事本；
第二、严格按照设备"润滑图表"划定进行加油，做到定时、定量、定质；
第三、停机8小时以上的设备，在不开动设备时，要先低转3-5分钟，确认润滑系统是否畅通，各部位运转是否正常，方可开始工作。

工作过程中：
A、常常检查设备各部位运转和润滑系统工作情况，假如有异常情况，立即通知检验职员处理；
B 各导轨面和防护罩上严禁放置工具、工件和金属物品及脚踏。

工作结束后：
A、擦除导轨面上的铁屑及冷却液，丝杠、光杠上无黑油；
B、清扫设备周围铁屑、杂物；
C、当真填写设备交接班记实。

4、中频感应炉日常维护
1、彻底清除感应体内的氧化渣。仔细检查隔热炉衬有无破损、裂纹，发现问题及时处理；

2、检查水路，保障水路畅通无阻，回水充足，无渗漏，进水温度不大于35°；
3、观察中频电源柜内压敏电阻，保护电阻及电容外观是否正常，紧固螺栓有无松动，焊点是否脱落，电容电解液有无泄漏。发现问题及时通知维修人员；
4、配备的葫芦吊需定期加润滑油。

5、镗床日常维护
工作开始前：

检查机床各部件机构是否完好，各手柄位置是否正常；清洁机床各部位，观察各润滑装置，对机床导轨面直接浇油润滑，开机低速空运转一定时间。

工作过程中：
主要是正确操作，不允许机床超负荷工作，不可用精密机床进行粗加工等。工作过程中发现机床有任何异常现象，应立即停机检查。

工作结束后：
清洗机床各部位，把机床各移动部件移到规定位置，关闭电源。

6、无心磨日常保养
1、主轴油压力限定在8-10KG/CM之间；

2、每天开机前使用注油器适当润滑机床；
3、修整座滑板每天加注适量润滑油，并保持滑板的清洁（干净无杂物、杂质并呈润滑状态）；
4、经常检查拉链器的松紧；
5、定期检查砂轮传动带的松紧；
6、机床每使用2000小时更换一次主轴。

7、外圆磨日常维护
1、每天作业完毕应用毛刷对外圆磨床做全身清理。严禁用空气枪对工作台面或导轨直吹，以防止铁屑进入导轨，影响外圆磨床精度；

2、作业时严禁使用风扇对着工作台吹，以防灰尘铁屑倒卷进导轨，影响导轨精度和手感；
3、外圆磨床导轨油应及时更换和添加，一般看油镜的油如果混浊或发黑就要更换，时间掌控在3-6个月更换一次，首次第三个月，以后6个月换一次；
4、外圆磨床导轨润滑油请使用专业润滑油，一般以32#导轨油为宜；
5、定期检查外圆磨床工作台钢索是否松驰，锁紧防止断裂或影响手感精度；
6、定期清理工作台导轨，以防止铁屑磨损导轨面，从而影响导轨精度，清理可用汽油拈布碎擦拭干净，对于嵌入耐磨片的杂物，要用铲刀轻轻去除。以上动作应由专业人士指导下进行或者请外圆磨床厂家师傅处理；
7、定期检查外圆磨床机身在工作中是否不稳，是否水平；
8、如果是手动外圆磨床磨床要定期检查钢索松紧程度 ；
9、如果是半自动外圆磨床磨床要每周检查磨削液浓度并及时更换。

8、冲床日常维护
1、按润滑要求，给油孔和滑动部分注润滑油；

2、严格遵守冲床的安全操作要求；
3、使有前应使设备空转3MIN，观察有无异常现象；
4、在安装模具时，应切断电源；
5、工作完毕应擦净工作台面，清除边角料及杂物，应切断电源；
6、清理工作场地。

9、铣床日常保养
工作开始前：

1、对重要部位进行检查；
2、擦净外露导轨面并按规定润滑各部；
3、空运转并查看润滑系统是否正常。检查各油平面，不得低于油标以下，加注各部位润滑油。

工作结束后：
1、做好床身及部件的清洁工作，清扫铁屑及周边环境卫生；
2、擦拭机床；
3、清洁工、夹、量具；
4、各部归位。

10、钻床日用维护
工作开始前：

1、擦净外露导轨面及工作台面的尘土；
2、按规定润滑各部位油量符合要求；
3、检查各手柄灵活可靠；
4、空车试运转。

工作结束后：
1、将铁屑全部清扫干净；
2、擦净机床各部位；
3、部件归位。

11、液压机日常维护
1、L—HL32/GB1118—89液压油，低于20度时万用N32/GB3141的高于30度时，可用N46/GB3141。 工作用油推荐采用32号、46号抗磨液压油，使用油温在15～60摄氏度范围内；

2、油液业进行严格过滤后才允许加入油箱；
3、工作油液每一年更换一次，其中第一次更换时间不应超过三个月；
4、滑块应经常注润滑油，立柱外表露面应经常保持清洁，每次工作前应先喷注机油；
5、在公称压力500T下集中载荷最大允许偏心40mm。偏心过大易使立柱拉伤或出现其它不良现象；
6、每半年校正检查一次压力表；
7、机器较长期停用，应将各加—厂表面擦洗干净并涂以防锈油；
8.每天工作结束：将滑块放至最低位置。

12、钻铣床日常维护
1、开动机器前，应检查各夹紧机构是否被夹紧，以及主轴套筒的升降移动和电气设备的情况是否正常，接地线是否可靠接地(黄绿双色线为接地线)；

2、工作中出现断电现象，应立即切断电源开关，以免再作业时或机床自动开启，造成不良后果；
3、工作完毕后，应清除机器上的铁屑和污物，并在未涂漆的表面涂防锈油，以免锈住。

13、储气罐日常维护保养
1、检查安全阀是否正常；

2、检查压力表的好坏与位置，当无压力时，压力表位置处于“0”状态，即限位钉处；
3、将排气阀慢慢打开到适当开度，排除罐内水分；
4、先检查管道的密封性，确保无异常后再将进气阀门打开；
5、观察进气过程,管路及罐体有无泄漏,直到达到使用压力为止；
6、每班至少给储气罐排水2次；
7、每天检查储气罐周围是否有腐蚀气体和流体；
8、每天检查压力表指示值，当发现压力有不正常现象（即失灵），若失灵给予更换；其最高工作压力应<0.8Mpa，如果高于0.8Mpa，安全阀应自动打开，否则应立即停止进气并给予检修；
9、检查气压管路的密封性，若有出现漏气现象应及时修补。

14、超声波清洗机日常维护
日常维护：（每次操作之后）

1、冲洗接入清洁剂的软管和过滤器，去除任何洗涤剂的残留物以助于防止腐蚀；
2、关断连接到高压清洗机上的供水系统；
3、扣动伺服喷枪杆上的扳机可以将软管里全部压力释放掉；
4、从高压清洗机上卸下橡胶软管和高压软管；
5、切断火花塞的连接导线以确保发动机不会启动（适用于发动机型）。

15、耐压试压机日常维护
1、设备外观整洁；

2、设备的电器电子控制柜工作正常；
3、设备的运行状态正常，各指示仪表显示信号正常；
4、设备的调节操作手柄、按钮灵活可靠；
5、设备的安全保护装置功能正常；
6、设备的润滑、冷却系统正常；
7、设备周围整洁，无乱堆放杂物，温湿度适当；
8、主设备的附属设备工作正常，维护达到要求；
9、各类运行维护用工具、仪表、器具、备件材料摆放整齐。

16、加油机日常维护
1、设备外观整洁；

2、设备的电器电子控制柜工作正常；
3、设备的运行状态正常，各指示仪表显示信号正常；
4、设备的调节操作手柄、按钮灵活可靠；
5、设备的安全保护装置功能正常；
6、设备的润滑、冷却系统正常；
7、设备周围整洁，无乱堆放杂物，温湿度适当；
8、主设备的附属设备工作正常，维护达到要求；
9、各类运行维护用工具、仪表、器具、备件材料摆放整齐。

17、摇臂钻床日常维护
摇臂钻床日常维护保养
1、清洗机床外表及死角，拆洗各罩盖，要求内外清洁、无锈蚀、无黄袍，漆见本色铁见光。清洗导轨面及清除工作台面毛刺。检查补齐螺钉、手球、手板，检查各手柄灵活可靠性；

2、摇臂钻床主轴进刀箱保养：检查油质，保持良好，油量符合要求。清除主轴锥孔毛刺。清洗液压变速系统、滤油网，调整油压；
3、摇臂钻床摇臂及升降夹紧机构检查：检查调整升降机构和夹紧机构达到灵敏可靠；
4、摇臂钻床润滑系统检查：清洗油毡，要求油杯齐全、油路畅通，油窗明亮；
5、摇臂钻床冷却系统检查：清洗冷却泵、过滤器及冷却液槽。检查冷却液管路，要求无漏水现象；
6、摇臂钻床电器系统检查：清扫电机及电器箱内外尘土。关闭电源，打开电器门盖，检查电器接头和电器元件是否有松动、老化。检查限位开关是否工作正常。开门断电是否起到作用。检查液压系统是否正常，有无漏油现象。各电器控制开关是否正常。

18、气体保护焊机日常维护保养
1、焊接电源，各连接部有无松动；内部检查，有无尘土其他；

2、焊枪，喷嘴清扫、 有无飞溅的附着、损伤、导电嘴中心偏移、导电嘴孔有无磨损、 有无喷嘴的松动、气管的损伤气孔的阻塞、气筛、喷嘴是否有阻塞；
3、电缆 ，有无松动、损伤分解、检查送丝管有无阻塞、绝缘是否有问题，气筛、喷嘴是否有损伤；
4、送丝装置。送丝轮有无实施清扫以及送丝轮的消耗、损伤；
5、SUS管有无阻塞、损伤、磨损，有无与送丝轮的偏芯；
6、送丝导管，吊装方法，有无偏离吊装器具、是否确保了最小曲率半径，焊丝滑动无堵塞、磨损、损伤；
7、接地，电缆安装部位，电缆的安装部位有无松动， 电缆有无烧损、裂化。

19、电焊机日常维护保养
1、检查焊机输出接线规范、牢固，并且出线方向向下接近垂直，与水平夹角必须大于70°；

2、检查电缆连接处的螺钉紧固，螺丝规格为六角螺栓M10×30，平垫、弹垫齐全，无生锈氧化等不良现象；
3、检查接线处电缆裸露长度小于10mm；
4、检查焊机机壳接地牢靠；
5、检查焊机电源、母材接地良好、规范；
6、检查电缆连接处要可靠绝缘，用胶带包扎好；
7、电源线、焊接电缆与电焊机的接线处屏护罩是否完好；
8、焊机冷却风扇转动是否灵活、正常；
9、电源开关、电源指示灯及调节手柄旋纽是否保持完好，电流表，电压表指针是否灵活、准确，表面清楚无裂纹。表盖完好且开关自如。

20、喷砂机日常维护保养
1、喷枪夹具支杆是否松动；
2、小转盘及夹具的磨损情况；
3、喷枪的磨损情况；
4、砂管和气管的磨损情况；
5、回砂管和除尘管的磨损使用情况；
6、滤筒是否需要更换；
7、油水过滤器是否需要更换；
8、调压阀和压力表工作是否正常；
9、照明灯具的使用情况；
10、各轴承和摇摆机构的使用情况；
11、机体上部分离器的磨损情况；
12、机体下部回砂斗和回砂管的磨损情况；
13、电控箱和PLC显示器制作是否清楚；
14、机体内部防护层的磨损情况。

『陆』 普通车床的维修方法

普通车床是应用较为广泛的一种车床类型，主要有床身、床头箱、尾座、溜板箱和进给箱等部件组成。车床在使用中相对运动部件的磨损会使精度降低，机械性能变差。如果在运行过程中出现了故障该怎么进行维修呢?以下是我为你整理的普通车床的维修方碧渗法，希望能帮到你。

普通车床的维修方法之主轴箱的调整与维修

主轴箱的功用是支撑主轴传动使其旋转，实现启动、停止、变速、变向等。主轴箱是一个复杂的重要部件，包括箱体、主运动的全部变速机构及操纵机构，主轴部件、实现正反转及开停车的片式摩擦离合器和制动器。主轴及齿轮间的传动机构和变速机构以及有关的润滑装置等键竖。

1.主轴箱主轴轴承间隙的调整与维修

常见车床主轴结构有两种：一种是前后支撑都是滚动轴承;另一种是前轴承是滑动轴承，而后轴承是滚动轴承。

主轴轴承的间隙要分别调整，调整前轴承间隙时，先松开螺钉，向右转动螺母，借助隔套推动轴承内圈向右移动。应为轴承内孔与轴径是1︰12的锥度结合，所以轴承内圈直径因弹性变形而增大，轴承径向间隙变小，调完后再顶紧螺钉。调整后轴承间隙时，光松开螺钉，向右转动螺母，同时并紧圆锥滚子轴承和推力轴承而调小径向和轴向间隙。调整后用手转动主轴应通畅无阻滞现象，主轴的径向跳动和轴向跳动均应小于0.01mm。前后轴承调好后应进行1小时高速空运转，主轴轴承温度不得超过70℃

2.摩擦离合器的调整与维修

摩擦离合器的作用是在电动机运转中接通或停止主轴的正反转，摩擦离合器的内外摩擦片的松紧要适当。过松时离合器易打滑，造成主轴闷车，且使摩擦片磨损加快;太紧时，启动费力且操纵机构易损坏，停车时摩擦片不易脱开而使操作失灵，所以必须调整适当。

离合器的调整过程是：现将定位销从螺母缺口压入，然后旋转右边或左边螺母，分别调整右边或左边摩擦片的间隙，调整后弹出定位销以防止螺母松动。

3.制动器的调整与维修

制动器的作用是用来克服停车时主轴的旋转惯性使之立即停转，以缩短辅助时间，提高生产率。制动器和摩擦离合器的控制是联动的，摩擦离合器松开时制动钢带拉紧，使主轴很快停止转动。

通过螺母和拉杆来调整制动钢带的松紧程度，调整后应保证压紧离合器时钢带完全松开。当主轴转速为300转/分时，主轴能在2—3转内被制动。另外调整时要防止钢带产生歪扭现象。

普通车床的维修方法之溜板箱的调整与维修

溜板箱是固定在沿床身导轨移动的纵向溜板下面。它的主要作用是将光杠和丝杠传来的旋转运动转换为刀架的直线运动，实现刀架的快慢速转换，并控制刀架的接通、断开、换向以及实现过载保护，刀架的手动操纵。溜板箱中的主要机构有超越离合器、安全离合器、开合螺母、互锁机构以及纵、横向机动进给操纵机构等。

1.脱落蜗杆的调整与维修

脱落蜗杆的作用是手动接通或断开进给运动，在机床过载时能自动断开进给运动以防止机床损坏。

脱落蜗杆传递的负载大小可通过移动螺母来调整弹簧的压力来实现。调整合适时应保证既能进行正常切削工作，又能在超载时自行脱落。

2.开合螺母机构的调整与维修

在车削螺纹时利用开合螺母机构来接通或断开丝杠传来的运动。车床使用一段时间以后会出现磨损现象，使开合螺母与丝杠之间产生间隙。如不及时调整，就会在车削螺纹时出现让刀甚至乱扣现象。调整方式是：先将六角螺母松开，再将限位螺钉旋一点，把开合螺母旋紧，用手转动丝杠，相对螺稿慧大母空转松紧顺滑即可。调整好后将六角螺母锁紧。

普通车床的保养维护

班前

(1)擦拭车床外 露导轨及滑动 面;

(2)按规定润滑 各部分，油质、 油量符合要求;

(3)检查各手柄 位置;

(4)空车运转。

班后

(1)将铁屑全部 清扫干净;

(2)擦净机床各 部分， 润滑部位 注油;

(3)部件归位。

定期保养：

外表保养

(1)清理机床外表死角，检查罩盖紧固情况，外观清洁，无锈蚀，无黄袍，漆见本色，铁见光。

(2)清洗三杠及齿条，要求无油污。

(3)检查补齐螺丝、手球、手柄。

床头箱保养

(1)拆洗滤油器;

(2)检查主轴定位螺丝调整适当;

(3)调整磨擦片和刹车装置;

(4)检查油质保持良好。

刀架及拖板保养

(1)检查或拆洗刀架、小拖板、中溜板各件。

(2)安装时调整好溜板、小拖板的丝杠间隙 板 和斜铁间隙。

挂轮箱

(1)检查或拆洗挂轮箱及挂轮架，并检查轴 套有无晃动现象。

(2)安装时调整好齿轮间隙， 并注入新油脂。