数控机床怎么修改程序

『壹』 数控车床不支持的程序格式怎么改

1、首先此顷卜打开数控车床森穗旁边的控制器。
2、其次打开控制器乎销中对数控编程后处理的系统格式。
3、最后修改打开后的处理器文件，查找arcoutput把它后面的1改成0即可。

『贰』 数控车床怎么修改程序

要看是啥系统呢！例如广数：在输程序的同时各处留50道的余量，然后手动试切休改程序就Ok了.

『叁』 如何编辑数控车床螺纹刀程序

用G92的，如：M24*1.5 L20

T0101; (螺纹刀）

M03 S500;（正转。每分钟500转）

G01 X25 F2 ;（定位到X25 Z2)

Z2

G92 X23.8 Z-22 F1.5;(螺纹循环加工开始，长度为22，保证可以吧20长的螺纹车到，这要看情况的，如果螺纹后面有掘盯退刀槽，则可以车到22，如果没的话车隐物到20，如果有台阶的话只能这刀18左右，导程为1.5）

X23.4;（X方向每次进0.4MM)

X23;

X22.6

X22.2;

X22.05;

X22.05;

X22.05;（螺纹小径等于24-1.5*1.3=22.05，车三次，保证尺寸）

G00 X100 Z100;（螺纹加工完退刀）

M05;

M30 （程序结束）.

『肆』 广州数控车gs+k+988+ta程序怎样修改

三步就搞定：

第一步选择编辑山隐方式，进入程序内容显示画面；

第二步键入地址键O+新程序号；

第三吵段步按“转换”键。OK了。补充下下：这个是复制整个程升唯誉序，不能复制程序中的一部分。没有这个功能

『伍』 数控机床编程步骤

数控机床编程步骤

数控机床程序编制又称数控编程，是指编程者根据零件图样和工艺文件的要求。以下是我精心准备的数控机床编程步骤，大家可以参考以下内容哦！

1．分析零件图样和工艺要求

分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题，此步骤的内容包括：

1）确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。

2）采用何种装夹具或何种装卡位方法。

3）确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。

4）确定加工路线，即选择对刀点、程序起点（又称加工起点，加工起点常与对刀点重合）、走刀路线、程序终点（程序终点常与程序起点重合）。

5）确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。

6）确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。

2．数值计算

根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。数值计算的最终目的是为了获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。

3．编写加工程序单

在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案（或计划）及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的'加工程序。

4．制作控制介质，输入程序信息

程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入（输出）装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。

5．程序检验

编制好的程序，在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查。在某些情况下，还需做零件试加工检查。根据检查结果，对程序进行修改和调整，检查修改再检查再修改……这往往要经过多次反复，直到获得完全满足加工要求的程序为止。

上述编程步骤中的各项工作，主要由人工完成，这样的编程方式称为“手式编程”。在各机械制造行业中，均有大量仅由直线、圆弧等几何元素构成的形状并不复杂的零件需要加工。这些零件的数值计算较为简单，程序段数不多，程序检验也容易实现，因而可采用手工编程方式完成编程工作。由于手工编程不需要特别配置专门的编程设备，不同文化程度的人均可掌握和运用，因此在国内外，手工编程仍然是一种运用十分普遍的编程方法。

6.自动编程

在航空、船舶、兵器、汽车、模具等制造业中，经常会有一些具有复杂形面的零件需要加工，有的零件形状虽不复杂，但加工程序很长。这些零件的数值计算、程序编写、程序校验相当复杂繁琐，工作量很大，采用手工编程是难以完成的。此时，应采用装有编程系统软件的计算机或专用编程机珲完成这些零件的编程工作。数控机床的程序编制由计算机完成的过程，称为自动编程。

在进行自动编程时，程序员所要做的工作是根据图样和工艺要求，使用规定的编程语言，编写零件加工源程序，并将其输入编程机，编程机自动对输入的信息进行处理，即可以自动计算刀具中心运动轨迹、自动编辑零件加工程序并自动制作穿孔带等。由于编程机多带有显示器，可自动绘出零件图形和刀具运动轨迹，程序员可检查程序是否正确，必要时可及时修改。采用自动编程方式可极大地减少编程者的工作量，大大提高编程效率，而且可以解决用手工编程无法解决的复杂零件的编程难题。

『陆』 数控车床怎么编程

数控机床程序编制的方法有三种：即手工编程、自动编程和CAD/CAM。

1、手工编程

由人工完成零件图样分析、工艺处理、数值计算、书写程序清单直到程序的输入和检验。适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件，但是，非常费时，且编制复杂零件时，容易出错。

2、自动编程

使用计算机或程编机，完成零件程序的编制的过程，对于复杂的零件很方便。

3、CAD/CAM

利用CAD/CAM软件，实现造型及图象自动编程。最为典型的软件是Master CAM，其可以完成铣削二坐标、三坐标、四坐标和五坐标、车削、线切割的编程，此类软件虽然功能单一，但简单易学，价格较低，仍是目前中小企业的选择。

(6)数控机床怎么修改程序扩展阅读：

数控车床是目前使用较为广泛的数控机床之一。

它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等。

数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。

我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。

科学技术的发展，导致产品更新换代的加快和人们需求的多样化，产品的生产也趋向种类多样化、批量中小型化。为适应这一变化，数控（NC）设备在企业中的作用愈来愈大。

它与普通车床相比，一个显著的优点是：对零件变化的适应性强，更换零件只需改变相应的程序，对刀具进行简单的调整即可做出合格的零件，为节约成本赢得先机。

但是，要充分发挥数控机床的作用，不仅要有良好的硬件，更重要的是软件：编程，即根据不同的零件的特点，编制合理、高效的加工程序。通过多年的编程实践和教学，我摸索出一些编程技巧。

数控车床虽然加工柔性比普通车床优越，但单就某一种零件的生产效率而言，与普通车床还存在一定的差距。因此，提高数控车床的效率便成为关键，而合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，对提高机床效率往往具有意想不到的效果。

1、灵活设置参考点

BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床共有二根轴，即主轴Z和刀具轴X。棒料中心为坐标系原点，各刀接近棒料时，坐标值减小，称之为进刀；反之，坐标值增大，称为退刀。

当退到刀具开始时位置时，刀具停止，此位置称为参考点。参考点是编程中一个非常重要的概念，每执行完一次自动循环，刀具都必须返回到这个位置，准备下一次循环。

因此，在执行程序前，必须调整刀具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致。然而，参考点的实际位置并不是固定不变的，编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位置，缩短刀具的空行程。从而提高效率。

2.化零为整法

在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3，直径多在3mm以下。由于零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以装夹，无法保证质量。

如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，弹簧夹头夹紧机构动作频繁。

长时间工作之后，便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度，严重的甚至会造成机床报废。而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作，则会导致控制电器的损坏。要解决以上问题，必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率。

由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍 ，甚至可达主轴最大运行距离，而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍。更重要的是，原来单件零件的辅助时间分摊在数个零件上，每个零件的辅助时间大为缩短，从而提高了生产效率。

为了实现这一设想，我电脑到电脑程序设计中主程序和子程序的概念，如果将涉及零件几何尺寸的命令字段放在一个子程序中，而将有关机床控制的命令字段及切断零件的命令字段放在主程序中，每加工一个零件时，由主程序通过调用子程序命令调用一次子程序，加工完成后，跳转回主程序。

需要加工几个零件便调用几次子程序，十分有利于增减每次循环加工零件的数目。通过这种方式编制的加工程序也比较简洁明了，便于修改、维护。值得注意的是，由于子程序的各项参数在每次调用中都保持不变，而主轴的坐标时刻在变化，为与主程序相适应，在子程序中必须采用相对编程语句。

3、减少刀具空行程

在BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床中，刀具的运动是依靠步进电动机来带动的，尽管在程序命令中有快速点定位命令G00，但与普通车床的进给方式相比，依然显得效率不高。因此，要想提高机床效率，必须提高刀具的运行效率。

刀具的空行程是指刀具接近工件和切削完毕后退回参考点所运行的距离。只要减少刀具空行程，就可以提高刀具的运行效率。（对于点位控制的数控车床，只要求定位精度较高，定位过程可尽可能快，而刀具相对工件的运动路线是无关紧要的。）在机床调整方面，要将刀具的初始位置安排在尽可能靠近棒料的地方。

在程序方面，要根据零件的结构，使用尽可能少的刀具加工零件使刀具在安装时彼此尽可能分散，在很接近棒料时彼此就不会发生干涉；

另一方面，由于刀具实际的初始位置已经与原来发生了变化，必须在程序中对刀具的参考点位置进行修改，使之与实际情况相符，与此同时再配合快速点定位命令，就可以将刀具的空行程控制在最小范围内从而提高机床加工效率。

『柒』 华中数控车床咋修改程序

需要进行检查、修改、删除、插入。
调出需要加工程序，按编辑键，按输入键，输入要检查的程号，按回车，即显示要检查的程序内容。程序指令修改A、用移动光标键把光标移至要修改的字符号上，按改写键，输入新的内容B、移动光标按删除键把多余内容删除。程序指令插入按光标移动键把光标移至要插入位置之后的字符上，输入要插入的内容。程序段的删除：把光标移至要删除的程序段号“N”下，按删除键。程序段的插入：把光标移至要插入处的前一段的程序段的最后一个字后面，按回车系统跳出一个空的程序段编辑。回车，按改写，就完成修改了。

『捌』 数控车床怎么编辑程序

1. 格式 G75 R(e)。 除了这些设置步骤外。精加工循环(G70)1，在另一个值指定前不会改变;G90 01 (内外直径)切削循环 ;G74 Z 向步进钻削 ：螺纹导程（与G32） 2: G92 X(U)___Z(W)___F___ , Z。 设置位移量 (G98/, W – 起点与终点之间的距离I.0718）指定: Z方向精加工预留量的距离及方向。△u;G75 X 向切槽：用G50 X150 Z150; ，如低速和高速区, FANUC系统参数（NO; 锥台阶切削循环，操作完成如图所示 1→2→3→4 路径的循环操作，并且要考虑螺纹部分的某些特性:最小切削深度本指定是状态指定;G96 12 恒线速度控制 ; G27 00 检查参考点返回 。nf, W<, K – 从起点到中心点的矢量 (半径值)R – 圆弧范围 (最大180 度)，理论实际相结合:退刀行程本指定是状态指定。 每分钟的移动速率 (毫米/。
其次，使刀具离开工件进刀加工，在Yhcnc软件里; G00 X32，用于钻孔，补偿的基准点是刀尖中心. F0。切削方向依照AA’的方向决定。nf：Z200，刀具长度和刀尖半径的补偿是按一个假想的刀刃为基准. 刀具直径偏置功能 (G40/. 格式 G54 X_ Z_，在另一个值指定前不会改变、 FANUC系统数控车床设置工件零点的几种方法； 并且能够防止从工件外部起刀带来的过切现象. 功能如果在下图用程序决定A至A’至B的精加工形状.. R50。(5) 注意; G03 逆时针切圆弧 (CCW:在切削底部的刀具退刀量: Z轴方向退刀距离(半径指定),ns;G99)切削位移能够用 G98 代码来指派每分钟的位移（毫米/、 用G50设置工件零点(1) 用外园车刀先试车一外园，增加熟练程度，切削进程按照程序指定的形状执行不会发生问题。切削功能的用法与直线切削循环类似.2.0720）指定. W-30：G50 X150 Z150 ……。ns. 功能 以下指令操作如下图所示, R>。U 和 W 的正负号 (+/. 格式 G72W（△d）R(e) G72P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t) △t，用2位数指定. 格式 G74 R(e)。工件外部的原点偏置值能够用 1220 号参数来传递，