『壹』 数控机床主轴转速什么情况可以调整切削下
数控加工中主轴转速与切削速度的定位
发布者:锐峰五金机械 发布时间:2019-4-11 18:54:08
切削用量包括切削速度( 主轴转速) 、背吃刀量、进给量,通常称为切削用氏掘埋量三要素。数控加工中选择切削用量,就是在保证加工质量和刀具耐用度的前提下, 充分发挥机床性能和刀具切削性能,使切削效率最高,加工成本最低。数控加工中主轴转速与切削速度的定位主要表现如下:
1.主轴转速n(r/min) 。
主轴转速一般根据切削速度VC来选定。
计算公式为: n=1000VC/πD 。
式中,D为工件或刀具直径(mm)。
数控机床的控制面板上一般备有主轴转速修调(倍率)开关,可在加工过程中对主轴转速进行整倍数调整。
2.切削速度Vc(m/min)的选择。
根据已经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐用度选择切削速度。可用经验公式计算 ,也可根据生产实践经验在机床说明书允许的切削速度范围内查表选取或者 参考散并 有关切削用量手册选用。在选择切削速度时,还应考虑:应尽量避开积屑瘤产生的区域;
断续切削时,为减小冲击和热应力,要适当降低切削速度;在易发生振动的情况下,切削速度应避开自激振动的临界速度;加工大件、细长件和薄壁工件时, 应 选用较低的切削速度;加工带外皮的工件时,应适当降歼蚂低切削速度;工艺系统刚性差的,应减小切削速度
『贰』 车床主轴的转速是根据什么进行调整的,为什么
以我曾经在车床上工作的经验,车床,主轴转速的调整原则有两条:第一是根据所车削零件的直径大小。因为切削线速度是差不多的也是最重要的切削参数,所以,加工大直径的零件时,就选择中低转速,而加工小直径零件时,就必须选择高转速。第二个原则,是根据是精加工或是粗加工。精加工时,吃刀量少,选择高转速,可以得到好的表面光洁度(粗糙度)。而粗加工时,吃刀量大,只能科学地选择低转速。
『叁』 数控车床手动操作转速怎么调
不同的机床是不同的,有些机床的主轴可以在手动状态下输入转速数即可。然而,大多数数控机床可以通过输入MDI状态下的S来设定主轴转速,并通过循环来设定主轴转速。在手动状态下,主轴仍然默认为这个速度。此外,还可以选择主轴进入MDI接口S,循环启动主轴。
数控车床、车削中心,是一种高精度、高效率的自动机床。配备多工位工具塔或电动工具塔,机床具有广泛的加工性能,可以处理线性缸,斜柱,电弧和各种线程,槽,蠕虫和其他复杂的工件,用线性插值,圆插补各种补偿功能,并在复杂零件的批量生产中发挥良好的经济效果。
因为数控机床要按照程序来加工零件,程序员编制出程序,输入到数控装置来指挥机床的工作。程序的输入是通过控制介质进行的。

(3)转攻机床怎么调整主轴打刀量扩展阅读:
数控机床操作面板是数控机床的重要组成部分,是操作者与数控机床的工具(系统)进行交互,主要有显示、键盘、MCP、数控状态灯、持有单元等部件。
数控车床的类型和数控系统的种类很多,而且各厂家设计的操作面板也不相同,但操作面板中各旋钮、按钮和键盘的基本功能和使用方法基本相同。
它主要由显示设备、数控键盘(功能类似于计算机键盘键阵列)、机器控制面板(MCP)、状态灯、手持单元等部件组成。
『肆』 数控机床主轴转速控制
主轴在数控机床里有两种控制方法,1模拟信号控制
即数控系统通过模拟输出接点
输出0-10V
DC的模拟信号
根据数控系统不同
电流
电压可能不同,这样就可以接变频器
用来给主轴调速,然后主轴侧可以外接一个编码器
用来反馈转速给系统。
2
就是数控系统的
串行主轴
使用系统软件进行数字控制,必须使用系统本身的
或者其他兼容的
主轴放大器
与主轴电机。当然他的转速控制等要比变频器控制精度好的多,一般变频器控制的主轴低转速
效果非常差。
『伍』 普通车床应该怎么操作,最好有图解释一下调转速和给刀量的手柄,放在每个数字上有什么不同。
每台车床的床头箱和走刀箱都有铭牌介绍转速和走刀量仔细对照一下就行。注意:变换主轴转速要先停车不然的话变速齿轮会被打断,换走刀量要在低转速情况下才行。启动车床前请详细了解车床每台车床都不一样。注意操作规范,保证安全!!!!
『陆』 FANUCseriesOi-mc加工中心Z轴换刀点如何调整
FANUCseriesOi-mc加工中心Z轴换刀点,一般都是第二参考点,测出正确换刀点的机床坐标偏差值,送到第二参考点的参数(1241)里就行。
如果换刀点在第一参考点,就需散尘要修改参数(1240)。注意:这是参考点,要检查是否与机床其他功能有联系。
数控铣床出现撞刀:主轴紧刀信号突然丢失导致主轴停转,X_Y仍然走动,此时可修改PLC程序或调整紧刀开关,使其压合正常,同时检查紧刀电磁阀是否正常工作;用户程序有问题;用户使用刀具长度补正,但选择平面时选择的是非G17平面所置;发那科0I检查其零件信号是否已丢失或调整刀具。
数控铣床是一种加工功能很强的数控机床,目前迅速发展起来的加工中心、柔性加工单元等都是在数控铣历清床、数控镗床的基础上产生的,两者都离不开铣削方式。
(6)转攻机床怎么调整主轴打刀量扩展阅读:
数控铣床加工过程注意事项:
1、加工零件时,必须关上防护门,不准把头、手抻入防护门内,加工过程中不允许打开防护门。
2、加工过程中,操作者不得擅自离开机床,应保持思想高度集中,观察机床的运行状态。若发生不正常现象或事故时,应立即终止程序运行,切断电源并及时报告指导老师,不得进行其它操作。
3、严禁用力拍打控制面板、触摸显示屏。严禁敲击工作台、分度头、夹具和导轨。
4、严禁私自打开数控系统控制柜进行观看和触摸。
5、操作人员不得随意更改机床内部参数。实习学生不得调用、修改其它非自己所编冲烂禅的程序。
6、机床控制微机上,除进行程序操作和传输及程序拷贝外,不允许作其它操作。
7、数控铣床属于大精设备,除工作台上安放工装和工件外,机床上严禁堆放任何工、夹、刃、量具、工件和其它杂物。
8、禁止用手接触刀尖和铁屑,铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理。
9、禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位。
10、禁止加工过程中测量工件、手动变速,更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床。
11、禁止进行尝试性操作。
12、使用手轮或快速移动方式移动各轴位置时,一定要看清机床X、Y、Z轴各方向“、-”号标牌后再移动。移动时先慢转手轮观察机床移动方向无误后方可加快移动速度。
13、在程序运行中暂停测量工件尺寸时,要待机床完全停止、主轴停转后方可进行测量,以免发生人身事故。
14、机床若数天不使用,则每隔一天应对NC及CRT部分通电2-3小时。
15、关机时,要等主轴停转3分钟后方可关机。
『柒』 大连车床ckA6150主轴怎么定位还有主轴转数怎么调整好
机床类型
数控机床
工作台直径
280mm
电机功率(KW)
6.5
刀库容量
立式4,工位,(或卧式6工位)
机床重量(kg)
2550
基本参液前数
机床类型
数控机床
最大车削直径(mm)
500
工作台直径
280mm
技术参数
电机功率(KW)
6.5
主轴转速范围
手动三档,档内敬兆自动有级调速45-2000,7-2200:低:(7~135)、中:(30~550)、高:(110~2200)
刀库容量
立式4工位(或卧式6工位)
主轴内孔直径(mm)
82
x轴进给范围(mm/min)
6000
y轴进给范围(mm/min)
6000
x轴行程(mm)
280
z轴行亮埋租程
685
其他参数
机床重量(kg)
2550
机床外形尺寸(mm)
2580×,1750×,1620
『捌』 请简述立式铣床的主轴转速调节及进给量调节的方法
1、确定主轴转速首先要从材料入手。材料的硬度越高,在加工时主轴转速就越低。材料越粘,加工时主轴转速越高。
2、确定主轴转速还要从根据使用刀具的直径。使用刀具直径越大,主轴转速越低。
3、确定主轴转速还要根据使用主轴电机的情况。
4、当主轴转速降低时,电机的输出功率也在降低,如果输出功率低到一定程度,就会影响加工,这样反而对刀具寿命和工件效果更加闭尺颂不好,所以,在确定主轴转速时,要注意保证主轴电机有一定的输出功率。
进给量f,主轴每转一转困巧钻头/刀具对工件沿主轴轴线相对移动的距离,多齿道刀具:Fz-每齿进给量mm/z,Vf=fn=fz*zn z刀齿数。

(8)转攻机床怎么调整主轴打刀量扩展阅读
主轴转速应根据允许的切削速度和工件(或刀具)直径来选择。其计算公式为:n=1000v/πD
v,切削速度,单位为m/min,由刀具的耐用度决定;
n,主轴转速,单位为r/min;
D,工件直径或刀具直径,单位为mm。
计算的主轴转速n最后要根据机轿郑床说明书选取机床有的或较接近的转速。总之,切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时,使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应,以形成最佳切削用量。
『玖』 数控机床的转速,进给量,吃刀量都是怎么确定的
数控车主轴转速是根据你加工的工件材质和刀具材质来确定的,吃刀量的话一般看你工件加工直接50的45#钢,转速800-1200,进给0.15,一般数控加工追求的是效率。
通常转速越高光洁度越好,进给速度越快加工速度越快,吃刀量越大也会有较高的加工速度。通常转速高不适合选择大吃刀量。可以选择较大的进给。中低转速使机床有较大扭矩,合适大吃刀,进给不宜太快。进给大了,吃刀最好小点。当然,这些都与机床,刀具的刚度,金属材料属性有关系。
建议你们学编程之前学习一下机械基础,与金属材料。对你们大有益处。
『拾』 加工中心主轴正转快反转慢怎么调整
拧倍率,f值调大就可以调节主轴转数快慢和XZ轴进刀快慢
首先排除变频器扰返参数的问题,如果改了后,按按钮又会出现问题。建议看看机床的电气说明书,团戚找出主轴正反转那两个输出点,塌李陵交换正反转...