机床磷化怎么处理

㈠ 磷化后处理是必须的吗都有哪些方案，急求，谢谢!

磷化后处理要看产品的要求，如产品是直接磷化后要防锈不悉首涂装，一般上防锈油，或皂化就可以。有的是磷化后的工件需要粘胶，那个就有干净的热纯水清洗干睁并数净就可以。
如果是用来涂装的磷化，后处理要看你用的那种磷化液。好一蔽郑点的磷化液磷化好了之后清洗干净干燥后就直接涂装就OK，差一点的防锈性差的就有需要做一个钝化也就可以了。

㈡ 铁件磷化后，表面发白，局部发黄，该怎么处理

局部发带袜黄，的原因是铁件表面开始反锈。原因，1.工件的在做完磷化后，水洗不够彻底。2.工件复杂，没有把水完全空出。处理办法，1.加大水洗，2.用热水态悉烫干，蠢闭激加大通风。 最笨的办法就是拿砂纸砂,做完磷化以后,用高于70摄氏度的热水里泡一下,洗干净,然后在通风外晾干,会减少,发白和发黄的机率.

㈢ 什么叫磷化，常用的磷化处理 方法有哪些

磷化（phosphorization）是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。
磷化分类
3、按磷化处理方法分类
（1）化学磷化
将工件浸入磷化液中，依靠化学反应来实现磷化，应用广泛。
（2）电化学磷化
在磷化液中，工件接正极，钢铁接负极进行磷化。
5、按施工方法分类
（1）浸渍磷化
适用于高、中、低温磷化
特点：设备简单，仅需加热槽和相应加热设备，最好用不锈钢或橡胶衬里的槽子，不锈钢加热管道应放在槽两侧。
（2）喷淋磷化
适用于中、低温磷化工艺，可处理大面积工件，如汽车、冰箱、洗衣机壳体。特点：处理时间短，成膜反应速度快，生产效率高，且这种方法获得的磷化膜结晶致密、均匀、膜薄、耐蚀性好。
（3）刷涂磷化
上述两种方法无法实施时，采用本法，在常温下操作，易涂刷，可除锈蚀，磷化后工件自然干燥，防锈性能好，但磷化效果不如前两种。
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㈣ 什么是磷化-皂化处理具体的步骤和作用是什么

磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜，磷化的目的主要是给基体金属提供保护，在一定程上防止金属被腐蚀，皂化原来指动、植物油脂与碱作用而成肥皂和甘油的反应，如今一般指内酯与碱作用而成对应的酸和醇的反应。是水解的一种，如醋酸乙酯加氢氧化钠生成醋酸钠和乙醇。

优质的磷化膜只有在去油污除彻物悄差底的工件表面才能形成。因为油污残留在工件表面，不仅会严重阻碍磷化膜的生长，而且会影响涂膜的附着力干燥性能，耐腐蚀性能等。

磷化分类

按磷化处理温度分类

⑴高温型

80—90℃处理时间为10-20分钟，罩皮形成磷化膜厚达10-30g/m2,溶液游离酸度与总酸度的比值为1：（7-8）。

优点：膜抗蚀力强，结合力好。

缺点：加温时间长，溶液挥发量大，能耗大，磷化沉积多，游离酸度不稳运山定，结晶粗细不均匀，已较少应用。

⑵中温型

50-75℃，处理时间5-15分钟，磷化膜厚度为1-7 g/m2，溶液游离酸度与总酸度的比值为1：（10-15）。

优点：游离酸度稳定，易掌握，磷化时间短，生产效率高，耐蚀性与高温磷化膜基本相同，应用较多。

缺点：处理时间长，溶液配制较繁。

以上内容参考：网络-磷化处理。

㈤ 什么是磷化处理

磷化是对一般的工件进行涂装前的预处理，主要起到增加工件的耐腐蚀性和后者友续隐念涂装的附着力，也起到一定的美观作用。
工件以铁或铝为主要材质，，通过：
预脱脂——主脱脂——水洗——水洗——表调——磷化——水洗——纯水洗
的工艺流程来进行磷化处理。
磷化为弱酸性磷酸盐为主的溶液，和干净的工件表面，通过化学反应形成一层不溶于水的结晶型磷酸盐转换膜。
因此，金属工件通过表面的除油除锈后，清洗干净后，与磷酸盐发生灶嫌困化学膜的反应过程叫磷化处理。

㈥ 磷化线处理有几个步骤呢

用锰、锌、幅的正磷酸盐溶液处理金属制品，在金属制品表面生成一层不溶性磷酸盐保护膜的过程叫金属磷化处理。所生成的薄膜用于提高金属的抗腐蚀性和绝缘性，并能作为涂料的良好底层。 磷化处理方法有冷磷化、热磷化、喷涂磷化及电化学磷化。通常将制品浸入硝酸锌和马日夫盐配成的溶液中进行磷化。这种设备一般统称为磷化线（无锡天旭机械科技有限公司专业生产各类磷化设备）。

步骤有：除油－－水洗－－除锈－－水洗－－磷化－－水洗－－磷化后处理。磷化膜结晶粗糙多孔。磷化槽液中游离酸度过高，磷化液中氧化剂量不足，槽液中亚铁离子含量过高，零件表面有残酸，发生过腐蚀。解决方法：降低槽液中游离酸的含量，增加氧化剂比例，加双氧水进行调整，加强中和及水洗，控制酸洗浓度和时间。磷化废水中一般混有表面活性剂和重金属离子等污染物质。工艺选择和操作条件控制时，应综合考虑这些污染物的去除和干扰。 磷酸盐及锌离子的去除效率与使用的化学药剂及pH密切相关。PH值也影响水处理药剂的污水去除效率。磷化废水中混有切削液废水，使得废水除磷难度提升。传统磷化在金属防腐方面具有优良的性能，在涂装前处理过程中被广泛使用。但是磷化处理因为含有锌、镍、锰等有害重金属，处理温度较高，废水、废渣处理较复杂而面临日益严峻的形势。硅烷化处理是目前技术发展较成熟的可取代磷化的前处理技术。硅烷处理与传统磷化相比具有许多突出的优点：无镍、锌、锰等有害重金属离子，不含磷，无需加温；硅烷处理过程无渣，处理时间短，控制简便；处理步骤少，可省去表调及钝化工序，槽液使用寿命长，维护简单；有效提高油漆对基材的附着力，可共线处理铁板、镀锌板、铝板等多种基材。

㈦ 什么叫磷化，常用的磷化处理 方法有哪些

磷化，是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化是常用的前处理技术，原理上应属于化学转换膜处理，主要应用于钢铁表面磷化，有色金属（如铝、锌）件也可应用磷化。
磷化分为1）锌系磷化，2）锌钙系磷化，3）铁系磷化，4）锰系磷化，5）复合磷化唯伏
磷化的作用：增强涂装膜层与工件间结合力；提指谈携高涂装后工件表面涂层的耐蚀侍备性；提高装饰性。

㈧ 什么叫磷化处理

钢铁磷化主要用于耐蚀防护和油漆用底膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑作用。
磷化念数简是常用的前处理技术，原理上应属于化学转换膜处理，主要应用于钢铁表面磷化，有色金属（毕困如铝、锌）件也可应用磷化。磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。仔裤

㈨ 磷化工艺的预处理

一般情况下，磷化处理要求工件表面应是洁净的金属表面（二合一、三合一、四合一例外）。工件在磷化前必须进行除油脂、锈蚀物、氧化皮以及表面调整等预处理。特别是涂漆前打底用磷化还要求作表面调整，使金属表面具备一定的“活性”，并形成错落有致的晶孢基底，才能获得均匀、细致、密实的磷化膜，达到提高漆膜附着力和耐腐蚀性的要求。因此，磷化前处理是获得高质量磷化膜的基础。
1 除油脂
除油脂的目的在于清除掉工件表面的油脂、油污。包括机械法、化学法两类。机械法主要是：手工擦刷、喷砂抛丸、火焰灼烧等。化学法主要：溶剂清洗、酸性清洗剂清洗、强碱液清洗，低亮行碱性清洗剂清洗。以下介绍化学法除油脂工艺。
1.1 溶剂清洗
溶剂法除油脂，一般是用非易燃的卤代烃蒸气法或乳化法。最常见的是采用三氯乙烷、三氯乙烯、全氯乙烯蒸汽除油脂。蒸汽脱脂速度快，效率高，脱脂干净彻底，对各类油及脂的去除效果都非常好。在氯代烃中加入一定的乳化液，不管是浸泡还是喷淋效果都很好。由于氯代卤都有一定的毒性，汽化温度也较高，再者由于新型水基低碱性清洗剂的出现，溶剂蒸汽和乳液除油脂方法已经很少使用了。
1.2 酸性清洗剂清洗
酸性清洗剂除油脂是一种应用非常广泛的方法。它利用表面活性剂的乳化、润湿、渗透原理，并借助于酸腐蚀金属产生氢气的机械剥离作用，达到除油脂的目的。酸性清洗剂可在低温和中温下使用。低温一般只能除掉液态油，中温就可除掉油和脂，一般只适合于浸泡处理方式。酸性清洗剂主要由表面活性剂（如OP类非离子型活性剂、阴离子磺酸钠型）、普通无机酸、缓蚀剂三大部分组成。由于它兼备有除锈与除油脂双重功能，人们习惯称之为“二合一”处理液。
盐酸、硫酸酸基的清洗剂应用最为广泛，成本低，效率较高。但酸洗残留的Cl-、SO42-对工件的后腐蚀危害很大。而磷酸酸基没有腐蚀物残留的隐患，但磷酸成本较高，清洗效率低些。
对于锌件，铝件一般不采用酸性清洗剂清洗，特别锌件在酸中的腐蚀极快。
1.3强碱液清洗
强碱液除油脂是一种传统的有效方法。它是利用强碱对植物油的皂化反应，形成溶于水的皂化物达到除油脂的目的。纯粹的强碱液只能皂化除掉植物油脂而不能除掉矿物油脂。因此人们通过在强碱液中加入表面活性剂，一般是磺酸类阴离子活性剂，利用表面活性剂的乳化作用达到除矿物油的目的。强碱液除油脂的使用温度都较高，通常〉80℃。常用强碱液清洗配方与工艺如下：
氢氧化钠 5%～10%
硅酸钠 2%～8%
磷酸钠（或碳酸钠） 1%～10%
表面活性剂（磺酸类）2%～5%
处理温度 >80℃
处理时间 5～20min
处理方式浸泡、喷淋均可
强碱液除镇升油脂需要较高温度，能耗大，对设备腐蚀性也大，并且材料成本并不算低，因此这种方法的应用正逐步减少。
1.4低碱性清洗液清洗
低碱性清洗液是当前应用最为广泛的一类除油脂剂。它的碱性低，一般pH值为9～12。对设备腐蚀较小，对工件表面状态破坏小，可在低温和中温下使用，除油脂效率较高。特别在喷淋方式使用时，除油脂效果特别好。敬旅哗低碱性清洗剂主要由无机低碱性助剂、表面活性剂、消泡剂等组成。无机型助剂主要是硅酸钠、三聚磷酸钠、磷酸钠、碳酸钠等。其作用是提供一定的碱度，有分散悬浮作用。可防止脱下来的油脂重新吸附在工件表面。表面活性剂主要采用非离子型与阴离子型，一般是聚氯乙烯OP类和磺酸盐型，它在除油脂过程中起主要的作用。在有特殊要求时还需要加入一些其它添加物，如喷淋时需要加入消泡剂，有时还加入表面调整剂，起到脱脂、表调双重功能。低碱性清洗剂已有很多商业化产品，如PA30-IM、PA30-SM、FC-C4328、Pyroclean442等。
一般常用的低碱性清洗液配方和工艺如下：
浸泡型 喷淋型
三聚磷酸钠 4～10g/l 4～10g/l
硅 酸 钠 0～10g/l 0～10g/l
碳 酸 钠 4～10g/l 4～10g/l
消 泡 剂 0 0.5～3.0g/l
表面调整剂 0～3 g/l 0～3 g/l
游 离 碱 度 5～20点 5～15点
处 理 温 度 常温～80℃ 40～70℃
处 理 时 间 5～20min 1.5～3.0min
浸泡型清洗剂主要应注意的是表面活性剂的浊点问题，当处理温度高于浊点时，表面活性剂析出上浮，使之失去脱脂能力，一般加入阴离子型活性剂即可解决。喷淋型清洗剂应加入足够的消泡剂，在喷淋时不产生泡沫尤为重要。
铝件、锌件清洗时，必须考虑到它们在碱性条件下的腐蚀问题，一般宜用接近中性的清洗剂。
2 酸洗
酸洗除锈、除氧化皮的方法是工业领域应用最为广泛的方法。利用酸对氧化物溶解以及腐蚀产生氢气的机械剥离作用达到除锈和除氧化皮的目的。酸洗中使用最为常见的是盐酸、硫酸、磷酸。硝酸由于在酸洗时产生有毒的二氧化氮气体，一般很少应用。盐酸酸洗适合在低温下使用，不宜超过45℃，使用浓度10%～45%，还应加入适量的酸雾抑制剂为宜。硫酸在低温下的酸洗速度很慢，宜在中温使用，温度50～80℃，使用浓度10%～25%。磷酸酸洗的优点是不会产生腐蚀性残留物（盐酸、硫酸酸洗后或多或少会有少会有Cl-、SO42-残留），比较安全，但磷酸的缺点是成本较高，酸洗速度较慢，一般使用浓度10%～40%，处理温度可常温到80℃。在酸洗工艺中，采用混合酸也是非常有效的方法，如盐酸-硫酸混合酸，磷酸-柠檬酸混合酸。
在酸洗除锈除氧化皮槽液中，必须加入适量的缓蚀剂。缓蚀剂的种类很多，选用也比较容易，它的作用是抑制金属腐蚀和防止“氢脆”。但酸洗“氢脆”敏感的工件时，缓蚀剂的选择应特别小心，因为某些缓蚀剂抑制二个氢原子变为氢分子的反应，即：2[H]→H2↑，使金属表面氢原子的浓度提高，增强了“氢脆”倾向。因此必须查阅有关腐蚀数据手册，或做“氢脆”试验，避免选用危险的缓蚀剂。
3 中和
中和的作用，是除掉工件自酸洗后表面残留的酸液。
中和控制要素：
（1）除掉来自酸洗过程中工件表面或缝隙里携带的残液，控制pH≥10，一旦低于10后，就基本失去了中和能力，需及时补加纯碱。
（2）对于管腔件、组焊件、热轧件等，因焊隙、管腔内有酸液残留，需在中和时加强搅拌，以加快酸碱中和，并适当延长中和的时间。
4表面调整
表面调整的目的，是促使磷化形成晶粒细致密实的磷化膜，以及提高磷化速度。表面调整剂主要有两类，一种是酸性表调剂，如草酸。另一种是胶体钛。两者的应用都非常普及，前者还兼备有除轻锈（工件运行过程中形成的“水锈”及“风锈”）的作用。在磷化前处理工艺中，是否选用表面调整工序和选用那一种表调剂都是由工艺与磷化膜的要求来决定的。一般原则是：涂漆前打底磷化、快速低温磷化需要表调。如果工件在进入磷化槽时，已经二次生锈，最好采用酸性表调，但酸性表调只适合于≥50℃的中温磷化。一般中温锌钙系磷化不表调也行。磷化前预处理工艺是：
除油脂——水洗——酸洗——水洗——中和——表调——磷化
除油除锈“二合一”——水洗——中和——表调——磷化
除油脂——水洗——表调——磷化
中和一般就是0.2%～1.0%纯碱水溶液。在有些工艺中对重油脂工件，还增加预除油脂工序。

㈩ 要怎样进行磷化处理

转载以下给你参考:

工艺流程
预脱脂→脱脂→除锈→水洗→（表调）→磷化→水洗→磷化后处理（如电泳或粉末涂装）
主要铝件及锌件
磷化发黑液
常温使用，磷化保护一步成型！又称钢铁着色剂！1：4-5稀释后使用，常温浸泡30分钟左右，最后封闭保护！
处理工艺：除油除锈——防锈水浸泡——磷化发黑——晾干——封闭保护

⒈磷化
工件（钢铁或铝、锌件）浸入磷化液（某些酸式磷酸盐为主的溶液），在表面沉积形成一层不溶于水的结晶型磷酸盐转换膜的过程，称之为磷化。
⒉磷化原理
钢铁件浸入磷化液（由Fe(H2PO4）2 Mn(H2PO4）2 Zn(H2PO4）2 组成的酸性稀水溶液，PH值为1-3，溶液相对密度为1.05-1.10）中，生成磷化膜

以上是我个人了解的，仅供参考，若能帮到你，请采纳。