数控机床后台编辑怎么操作

Ⅰ 数控车床怎么编辑程序

1. 格式 G75 R(e)。 除了这些设置步骤外。精加工循环(G70)1，在另一个值指定前不会改变;G90 01 (内外直径)切削循环 ;G74 Z 向步进钻削 ：螺纹导程（与G32） 2: G92 X(U)___Z(W)___F___ , Z。 设置位移量 (G98/, W – 起点与终点之间的距离I.0718）指定: Z方向精加工预留量的距离及方向。△u;G75 X 向切槽：用G50 X150 Z150; ，如低速和高速区, FANUC系统参数（NO; 锥台阶切削循环，操作完成如图所示 1→2→3→4 路径的循环操作，并且要考虑螺纹部分的某些特性:最小切削深度本指定是状态指定;G96 12 恒线速度控制 ; G27 00 检查参考点返回 。nf, W<, K – 从起点到中心点的矢量 (半径值)R – 圆弧范围 (最大180 度)，理论实际相结合:退刀行程本指定是状态指定。 每分钟的移动速率 (毫米/。
其次，使刀具离开工件进刀加工，在Yhcnc软件里; G00 X32，用于钻孔，补偿的基准点是刀尖中心. F0。切削方向依照AA’的方向决定。nf：Z200，刀具长度和刀尖半径的补偿是按一个假想的刀刃为基准. 刀具直径偏置功能 (G40/. 格式 G54 X_ Z_，在另一个值指定前不会改变、 FANUC系统数控车床设置工件零点的几种方法； 并且能够防止从工件外部起刀带来的过切现象. 功能如果在下图用程序决定A至A’至B的精加工形状.. R50。(5) 注意; G03 逆时针切圆弧 (CCW:在切削底部的刀具退刀量: Z轴方向退刀距离(半径指定),ns;G99)切削位移能够用 G98 代码来指派每分钟的位移（毫米/、 用G50设置工件零点(1) 用外园车刀先试车一外园，增加熟练程度，切削进程按照程序指定的形状执行不会发生问题。切削功能的用法与直线切削循环类似.2.0720）指定. W-30：G50 X150 Z150 ……。ns. 功能 以下指令操作如下图所示, R>。U 和 W 的正负号 (+/. 格式 G72W（△d）R(e) G72P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t) △t，用2位数指定. 格式 G74 R(e)。工件外部的原点偏置值能够用 1220 号参数来传递，

Ⅱ fanuc系统只读和编辑切换

首先将机床模式打到“编辑”状态，非编辑状态下是无法修改前台目录的。按机床操作面板“PROG”功能键进入到程式目录，通过操作上下键和输入键进入要设定的目录。按下方“操作”选项，进入操作功能选项中，在选项中，找到“向前改变”按钮。在界面下方找到“EDIT”功能键切换即可。

后台编辑是指当前的加工程序正在执行中，可以编辑或修改下一产品的加工程序，可以提高效率，减少辅助时间。

FANUC系统是数控机床车间里常见的数控机床程序，其操作面板简洁易懂。

Ⅲ 数控机床加工程序的编制步骤

数控机床加工程序的编制步骤如下：

1、分析零件图样和工艺要求

分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题。

网络——数控机床程序编制

Ⅳ 数控机床的操作方法

数控机床的操作方法：

1、用G92指令建立坐标系的程序。

2、系统轴参数应与编程方式一致，此时应设为直径编程方式（如更改需重新开机）。

3、Z轴对刀。在“点动操作”工作方式下，以较小进给速率试切工件端面，读出此时刀具在机床坐标系下的Z轴坐标值Z2，此时刀具在工件坐标系下的Z轴坐标值Z1为0，（如果工件坐标系在后端面则Z，为工件长度值L）。

4、 X轴对刀。在“点动操作”工作方式一下，以较小进给速率试切工件外圆，先读出此时刀具在机床坐标系下的X轴坐标值X2，再退出刀具，测量工件的直径值。则刀具在机床坐标系下的X轴坐标值为X2时，其在工件坐标系下的X 轴坐标值X1为工件直径值D。（如是半径编程方式即为半径值）

5、计算起刀点（B点），在机床坐标系下的坐标值（X2 ',Z2'）A点在工件坐标系下的坐标值为（X1,21) ，在机床坐标系下的坐标值为（XZ、Z2)，故该两坐标系的位置关系即确定。

6、刀具偏置值的测量、计算。选择外圆刀作为基准刀。先在工件上切出基准点，读出刀具在基准点A时，其在机床坐标系下的坐标值（既试切时的读数值XZ,Z2)，再退刀、换刀，移动第二把刀使刀位点与工件基准点重合，读出此时的机床坐标值X22, Z22。则第二把刀的刀偏值。

螺旋进刀的G功能（G 指令代码)：

G00快速定位

G01主轴直线切削

G02主轴顺时针圆壶切削

G03主轴逆时针圆壶切削

G04 暂停

G04 X4 主轴暂停4秒

G10 资料预设

G28原点复归

G28 U0W0 ；U轴和W轴复归

G41 刀尖左侧半径补偿

G42 刀尖右侧半径补偿

G40 取消

G97 以转速 进给

G98 以时间进给

G73 循环

G80取消循环 G10 00 数据设置 模态

G11 00 数据设置取消 模态

G17 16 XY平面选择 模态

G18 16 ZX平面选择 模态

G19 16 YZ平面选择 模态

G20 06 英制 模态

G21 06 米制 模态

G22 09 行程检查开关打开 模态

G23 09 行程检查开关关闭 模态

G25 08 主轴速度波动检查打开 模态

G26 08 主轴速度波动检查关闭 模态

G27 00 参考点返回检查 非模态

G28 00 参考点返回 非模态

G31 00 跳步功能 非模态

G40 07 刀具半径补偿取消 模态

G41 07 刀具半径左补偿 模态

G42 07 刀具半径右补偿 模态

G43 17 刀具半径正补偿 模态

G44 17 刀具半径负补偿 模态

G49 17 刀具长度补偿取消 模态

G52 00 局部坐标系设置 非模态

G53 00 机床坐标系设置 非模态

G54 14 第一工件坐标系设置 模态

G55 14 第二工件坐标系设置 模态

G59 14 第六工件坐标系设置 模态

G65 00 宏程序调用 模态

G66 12 宏程序调用模态 模态

G67 12 宏程序调用取消 模态

G73 01 高速深孔钻孔循环 非模态

G74 01 左旋攻螺纹循环 非模态

G76 01 精镗循环 非模态

G80 10 固定循环注销 模态

G81 10 钻孔循环 模态

G82 10 钻孔循环 模态

G83 10 深孔钻孔循环 模态

G84 10 攻螺纹循环 模态

G85 10 粗镗循环 模态

G86 10 镗孔循环 模态

G87 10 背镗循环 模态

G89 10 镗孔循环 模态

G90 01 绝对尺寸 模态

G91 01 增量尺寸 模态

G92 01 工件坐标原点设置 模态

(4)数控机床后台编辑怎么操作扩展阅读：

掌握好数控机床的方法：

1、了解机床的机械结构：要了解机床的机械构造组成；要掌握机床的轴系分布；更要牢牢地掌握机床各个数控轴的正负方向；要掌握机床的各部件的功能和使用，譬如简单的气动系统原理和功能，简单的液压系统工作原理和功能。

2、另外要掌握机床各辅助单元的工作原理和功能，譬如刀库、冷却单元、电压稳压器，电器柜冷却器等等单元的工作原理，功能和使用方法，以及机床各个安全门锁的工作原理、功能和使用方法。

3、牢牢地掌握机床的各操作按钮功能：知道怎么执行程序；怎么暂停程序后检查工件加工状态后，恢复暂停状态后继续执行程序，怎么停止程序；怎么更改程序后再执行程序，诸如此类。

4、了解你所操作机床是什么样的操作系统；简单了解数控系统的控制原理和工作方法；系统使用什么样工作语言，机床加工使用的软件及其使用的语言。

Ⅳ 请问谁知道法拉克系统数控车床的后台编程怎么用就是在车这个的时候编下一个工件的程序。

看说明书，很简单，在程序界面按屏幕下方软键盘操作，然后找到BGEDIT软键，按下即可后台编辑。如果要结束，再按软键BGEND即可

Ⅵ 数控车床如何操作以及编程

开机回零，对刀。首先在编辑状态下，按PROG键，按DIR+，输入一个机床内不存在的程序序号输入，打到自动，然后锁住机床空运行，走一遍仿形。无误的话回一次零，打到自动，运行

Ⅶ 数控机床怎样进行编程序

数控编程方法

数控机床程序编制（又称数控机床编程）是指编程者（程序员或数控机床操作者）根据零件图样和工艺文件的要求，编制出可在数控机床上运行以完成规定加工任务的一系列指令的过程。具体来说，数控机床编程是由分析零件图样和工艺要求开始到程序检验合格为止的全部过程。

数控机床编程步骤

1．分析零件图样和工艺要求

分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题，此步骤的内容包括：

1. 确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。
2. 采用何种装夹具或何种装卡位方法。
3. 确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。
4. 确定加工路线，即选择对刀点、程序起点（又称加工起点，加工起点常与对刀点重合）、走刀路线 、程序终点（程序终点常与程序起点重合）。
5. 确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。
6. 确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。

2．数值计算

根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。数值计算的最终目的是为了获得数控机床编程所需要的所有相关位置坐标数据。

3．编写加工程序单

常用数控机床编程指令

一组有规定次序的代码符号，可以作为一个信息单元存贮、传递和操作。

坐标字：用来设定机床各坐标的位移量由坐标地址符及数字组成，一般以X、Y、Z、U、V、W等字母开头，后面紧跟“-”或“-”及一串数字。

准备功能字（简称G功能）：

指定机床的运动方式，为数控系统的插补运算作准备由准备功能地址符“G”和两位数字所组成，G功能的代号已标准化，见表2-3；一些多功能机床，已有数字大于100的指令，见表2-4。常用G指令：坐标定位与插补；坐标平面选择；固定循环加工；刀具补偿；绝对坐标及增量坐标等。

辅助功能字：用于机床加工操作时的工艺性指令，以地址符M为首，其后跟二位数字，常用M指令：主轴的转向与启停；冷却液的开与停；程序停止等。

进给功能字：指定刀具相对工件的运动速度进给功能字以地址符“F”为首，后跟一串字代码，单位：mm/min（对数控车床还可为mm/r）三位数代码法：F后跟三位数字，第一位为进给速度的整数位数加“3”，后二位是进给速度的前二位有效数字。如1728mm/min指定为F717。二位数代码法：F后跟二位数字，规定了与00~99相对应的速度表，除00与99外，数字代码由01向98递增时，速度按等比关系上升，公比为1.12。一位数代码法：对速度档较少的机床F后跟一位数字，即0 ~9来对应十种预定的速度。直接指定法：在F后按照预定的单位直接写上要求的进给速度。

主轴速度功能字：指定主轴旋转速度以地址符S为首，后跟一串数字。单位：r/min,它与进给功能字的指定方法一样。

刀具功能字：用以选择替换的刀具以地址符T为首，其后一般跟二位数字，该数代表刀具的编号。

模态指令和非模态指令 G指令和M指令均有模态和非模态指令之分模态指令：也称续效指令，一经程序段中指定，便一直有效，直到出现同组另一指令或被其他指令取消时才失效。见表2-3、表2-6 N001 G91 G01 X10 Y10 Z-2 F150 M03 S1500； N002 X15； N003 G02 X20 Y20 I20 J0； N004 G90 G00 X0 Y0 Z100 M02； 非模态指令：非续效指令，仅在出现的程序段中有效，下一段程序需要时必须重写（如G04）。

在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案（或计划）及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。

4．制作控制介质，输入程序信息

程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入（输出）装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。

5．程序检验

编制好的程序，在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查。在某些情况下，还需做零件试加工检查。根据检查结果，对程序进行修改和调整，检查--修改--再检查--再修改……这往往要经过多次反复，直到获得完全满足加工要求的程序为止。

上述编程步骤中的各项工作，主要由人工完成，这样的编程方式称为“手式编程”。在各机械制造行业中，均有大量仅由直线、圆弧等几何元素构成的形状并不复杂的零件需要加工。这些零件的数值计算较为简单，程序段数不多，程序检验也容易实现，因而可采用手工编程方式完成编程工作。由于手工编程不需要特别配置专门的编程设备，不同文化程度的人均可掌握和运用，因此在国内外，手工编程仍然是一种运用十分普遍的编程方法。

数控机床编程中的代码

数控机床编程编制过程

把图纸上的工程语言变为数控装置的语言，并把它记录在控制介质上。

数控机床编程的主要内容

1. 分析图样、确定工艺过程：进行零件工艺分析，确定加工路线、切削用量等工艺参数。
2. 数值计算：对形状简单的零件（如直线和圆弧组成的零件）的轮廓加工，计算几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两元素的交点或切点的坐标值等；对形状复杂的零件（如非圆曲线、曲面组成的零件），用直线段或圆弧段逼近，由精度要求计算出节点坐标值，这种情况可用计算机完成数值计算。
3. 编写零件加工程序单编程人员根据数控系统规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序单。
4. 程序校验与首件试切在有CRT图形显示屏的数控机床上，用模拟刀具与工件切削过程的方法进行检验，此方法只能检验出运动轨迹是否正确，不能查出被加工零件的加工精度，因此，要进行零件首件试切。

数控机床编程程序段格式

每个程序段是由程序段编号，若干个指令（功能字）和程序段结束符号组成。

需要说明的是，数控机床的指令格式在国际上有很多标准，并不完全一致。而随着数控机床的发展，不断改进和创新，其系统功能更加强大和使用方便，在不同数控系统之间，程序格式上存在一定的差异，因此，在具体进行某一数控机床编程时，要仔细了解其数控系统的编程格式，参考该数控机床编程手册。

数控代码

国际标准化组织码：ISO代码

美国电子工业协会标准码：EIA代码

两者表示的符号相同，但编码孔的数目和排列位置不同。其特点为：

1. EIA码为补奇代码，第5列为补奇列；ISO代码为补偶码，第8列为补偶列。
2. ISO代码有特征可寻，数字码在第5、6列都有孔，字母码在第7列都有孔；EIA代码无特征。
3. ISO比EIA代码信息量大。

常用的数控标准有以下几方面：

1. 数控的名词术语；
2. 数控机床的坐标轴和运动方向；
3. 数控机床的字符编码（ISO、EIA）
4. 数控编程的程序段格式；
5. 准备功能（G代码）和辅助功能（M代码）；
6. 进给功能、主轴功能和刀具功能。

我国许多数控标准与ISO标准一致。

数控程序结构

数控程序由程序编号、程序内容和程序结束段组成。例如：

O 001 程序编号

N001 G92 X40.0 Y30.0 ;

N002 G90 G00 X28.0 T01 S800 M03 ;

N003 G01 X-8.0 Y8.0 F200 ;

N004 X0 Y0 ; 程序内容

N005 X28.0 Y30.0 ;

N006 G00 X40.0 ;

N007 M02 ; 程序结束段

程序编号

采用程序编号地址码区分存储器中的程序，不同数控系统程序编号地址码不同，如O、P、%等。

程序内容

由若干个程序段组成，每个程序段由一个或多个指令字构成，每个指令字由地址符和数字组成，它代表机床的一个位置或一个动作，每一程序段结束用“；”号。

程序结束段

以程序结束指令M02或M30作为整个程序结束的符号

Ⅷ 数控车床的操作方法

数控车床的操作方法

数控车床是使用较为广泛的数控机床之一。它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等。下面是我为大家整理出来的关于数控车床的一些操作方法，希望可以帮助到大家!

1.手工编程操作

将编制的加工程序输入数控系统，具体的操作方法是：先通过机械操作面板启动数控机床，接着由CRT/MDI面板输入加工程序，然后运行加工程序。

1)启动数控机床操作

①机床启动按钮ON

②程序锁定按钮OFF

2)编辑操作

①选择MDI方式或EDIT方式

②按(PRGRM)健

③输入程序名键入程序地址符、程序号字符后按(INSRT)键。

④键入程序段

⑤键入程序段号、操作指令代码后按(INPUT)键。

3)运行程序操作

①程序锁定按钮ON

②选择自动循环方式

2.调用程序操作

调用已储存在数控系统中的加工程序，具体的操作方法先通过机械操作面板启动数控机床，接着调用系统内的加工程序，然后运行程序。

1)启动数控机床操作

①机床启动按钮ON

②程序锁定按钮OFF

2)调用程序操作

①选择MDI方式或EDIT方式

②按(PRGRM)键

③调用程序键入程序地址符、程序号字符后按(INPUT)键。

3)运行程序操作

①程序锁定按钮ON

②选择自动循环方式

③按自动循环按钮

3.数控车床对刀操作

数控车床对刀方法有三种(图1)：试切削对刀法、机械对刀法和光学对刀法。

数控车床对刀方法

1)试切削对刀法对刀原理

假设刀架在外圆刀所处位置换上切割刀，虽然刀架没有移动，刀具的坐标位置也没有发生变化，但两把刀尖不在同一位置上，如果不消除这种换刀后产生的刀尖位置误差，势必造成换刀后的切削加工误差。

数控车床对刀原理

换刀后刀尖位置误差的计算：

ΔX=X1-X2

ΔZ=Z1-Z2

根据对刀原理，数控系统记录了换刀后产生的刀尖位置误差ΔX、ΔZ，如果用刀具位置补偿的方法确定换刀后的刀尖坐标位置，这样能保证刀具对工件的切削加工精度。

2)基准刀对刀操作

①用外圆车刀切削工件端面，向数控系统输入刀尖位置的Z坐标。

②用外圆车刀切削工件外圆，测量工件的外圆直径，向数控系统输入该工件的外圆直径测量值，即刀尖位置的X坐标。

3)一般刀对刀操作

如图4所示，用切割刀的刀尖对准工件端面和侧母线的交点，向数控系统输入切割刀刀尖所在位置的Z坐标和X坐标。这样，数控系统记录了两把刀尖在同一位置上的不同坐标值，计算出换刀后一般刀与基准刀的刀尖位置偏差，并通过数控系统刀具位置偏差补偿来消除换刀后的刀尖位置偏差。

4.刀位偏置值的修改与应用

如果车削工件外圆后，工件的外圆直径大了0.30mm。对此，我们可不用修改程序，而通过修改刀位偏置值来解决，即在X方向把刀具位置的偏置值减小0.30mm，这样就很方便地解决了切削加工中产生的加工误差。

【拓展】

数控车床就业前景良好

如今，制造业对数控机床人才的需求大大增加，就业待遇优厚。很多企业反映，数控机床人才“一将难求”，因为抢手，数控机床人才的身价持续上涨，月收入都在1.5万元以上。据我了解，河北省邯郸市曲周县职教中心已经把数控机床专业作为重点发展专业，势必做强做大该专业，为中国制造输送一批批技能人才。

当下，数控机床作为工业4.0重要发展领域，已经成为主要工业国家重点竞争领域。中国数控机床产业在国家战略的支持下，近年来呈现出快速发展态势，技术追赶势头不可阻挡。在新一轮产业发展周期中，中国有望通过加大技术研发实现数控机床产业的弯道超车。因此，在产业发展大好的优势下，数控机床人才的就业前景将是一片光明。

数控机床的6大方向

1.可靠性最大化

数控机床的可靠性一直是用户最关心的主要指标。数控系统将采用更高集成度的电路芯片，利用大规模或超大规模的专用及混合式集成电路，以减少元器件的数量，来提高可靠性。通过硬件功能软件化，以适应各种控制功能的要求，同时采用硬件结构机床本体的模块化、标准化和通用化及系列化，使得既提高硬件生产批量，又便于组织生产和质量把关。还通过自动运行启动诊断、在线诊断、离线诊断等多种诊断程序，实现对系统内硬件、软件和各种外部设备进行故障诊断和报警。利用报警提示，及时排除故障；利用容错技术，对重要部件采用“冗余”设计，以实现故障自恢复；利用各种测试、监控技术，当生产超程、刀损、干扰、断电等各种意外时，自动进行相应的保护。

2.控制系统小型化

数控系统小型化便于将机、电装置结合为一体。目前主要采用超大规模集成元件、多层印刷电路板，采用三维安装方法，使电子元器件得以高密度安装，较大规模缩小系统的占有空间。而利用新型的彩色液晶薄型显示器替代传统的阴极射线管，将使数控操作系统进一步小型化。这样可以方便地将它安装在机床设备上，更便于对数控机床的操作使用。

3.智能化

现代数控机床将引进自适应控制技术，根据切削条件的'变化，自动调节工作参数，使加工过程中能保持良好工作状态，从而得到较高的加工精度和较小的表面粗糙度，同时也能提高刀具的使用寿命和设备的生产效率。具有自诊断、自修复功能，在整个工作状态中，系统随时对CNC系统本身以及与其相连的各种设备进行自诊断、检查。一旦出现故障时，立即采用停机等措施，并进行故障报警，提示发生故障的部位、原因等。还可以自动使故障模块脱机，而接通备用模块，以确保无人化工作环境的要求。为实现更高的故障诊断要求，其发展趋势是采用人工智能专家诊断系统。

4.数控编程自动化

目前CAD／CAM图形交互式自动编程已得到较多的应用，是数控技术发展的新趋势。它是利用CAD绘制的零件加工图样，再经计算机内的刀具轨迹数据进行计算和后置处理，从而自动生成NC零件加工程序，以实现CAD与CAM的集成。随着CIMS技术的发展，当前又出现了CAD／CAPP／CAM集成的全自动编程方式，它与CAD／CAM系统编程的最大区别是其编程所需的加工工艺参数不必由人工参与，直接从系统内的CAPP数据库获得。

5.高速度、高精度化

速度和精度是数控机床的两个重要指标，它直接关系到加工效率和产品质量。目前，数控系统采用位数、频率更高的处理器，以提高系统的基本运算速度。同时，采用超大规模的集成电路和多微处理器结构，以提高系统的数据处理能力，即提高插补运算的速度和精度。并采用直线电动机直接驱动机床工作台的直线伺服进给方式，其高速度和动态响应特性相当优越。采用前馈控制技术，使追踪滞后误差大大减小，从而改善拐角切削的加工精度。

6.多功能化

配有自动换刀机构（刀库容量可达100把以上）的各类加工中心，能在同一台机床上同时实现铣削、镗削、钻削、车削、铰孔、扩孔、攻螺纹等多种工序加工，现代数控机床还采用了多主轴、多面体切削，即同时对一个零件的不同部位进行不同方式的切削加工。数控系统由于采用了多CPU结构和分级中断控制方式，即可在一台机床上同时进行零件加工和程序编制，实现所谓的“前台加工，后台编辑”。为了适应柔性制造系统和计算机集成系统的要求，数控系统具有远距离串行接口，甚至可以联网，实现数控机床之间的数据通信，也可以直接对多台数控机床进行控制。

为适应超高速加工的要求，数控机床采用主轴电动机与机床主轴合二为一的结构形式，实现了变频电动机与机床主轴一体化，主轴电机的轴承采用磁浮轴承、液体动静压轴承或陶瓷滚动轴承等形式。

数控机床以其卓越的柔性自动化的性能、优异而稳定的精度、灵捷而多样化的功能引起世人瞩目，它开创了机械产品向机电一体化发展的先河，因此数控技术成为先进制造技术中的一项核心技术。另一方面，通过持续的研究，信息技术的深化应用促进了数控机床的进一步提升。