稳进机床主轴换刀原点怎么设定

① 立式加工中心FAUNC18I换刀原点参数设置怎么设置！！！急需！！！

加工中心首次安装或工厂搬迁后安装调试的项目中，需要对第二原点进行确认或修改。
调整第二原点的目的在于避免换刀臂或机构在换刀时，夹爪对刀柄的冲击造成刀臂、主轴故障。在无专用调整、测量仪器下，运用目测、耳听、手动进行第二原点的设置操作有以下几点：
1、观察换刀时刀臂抓、退刀，刀臂、夹爪与刀柄的位置关系
2、听换刀时是否有异常声音，分析声音来源
3、如果要重新设置，需开启机台维修模式后操作，无操作时尽量关闭，严禁在维修模式下运行程序进行零件加工
4、将主轴移至合适置，指令执行刀臂动作，分析该位置直至达到最佳
5、将坐标输入参数号，重新运行换刀指令进行观察。
以上第4点，适合刀臂动换刀机台，若是主轴与刀库动换刀机台可将刀库置于主轴侧，手轮移动主轴进行装刀观察。
调整后勿必关闭机台维修模式!

② FANUC系统换刀点设定

换刀点是有刀库机床的Z轴换刀位置坐标，参数是#1240。将“G90G、30Z0”运行到换刀点位置，M6T几是换刀坐标，输入具体数值即可。

FANUC系统是数控机床车间里常见的数控机床程序，其操作面板简洁易懂。FANUC 公司创建于1956年的日本，中文名称发那科（也有译成法兰克），是当今世界上数控系统科研、设计、制造、销售实力强大的企业，目前拥有员工4549人。

相关信息：

伺服的连接分A型和B型，由伺服放大器上的一个短接棒控制。A型连接是将位置反馈线接到cNc系统,B型连接是将其接到伺服放大器。0i和近期开发的系统用B型。o系统大多数用A型。两种接法不能任意使用，与伺服软件有关。

连接时最后的放大器JxlB需插上FANUC (提供的短接插头，如果遗忘会出现#401报警.另外，荐选用一个伺服放大器控制两个电动机，应将大电动机电抠接在M端子上，小电动机接在L端子上．否则电动机运行时会听到不正常的嗡声。

③ 加工中心 第二原点 怎么设置

一、在MDI模式下，将系统的参数写入开关设为1

PARAMETER WRITE=1

注意事项：

1、使用绝对位置检测器时，在进行第 1 次调节时或更换绝对位置检测器时，务须将其设定为 0，再次通电后，通过执行手动返回参考点等操作进行绝对位置检测器的原点设定。由此，完成机械位置与绝对位置检测器之间的位置对应，此参数即被自动设定为 1。

2、原点设定失败可能原因

（1）把电机旋转1圈左右，重新设定。

（2）编码器线无6V电线，或者线破损。

（3）编码器坏。

④ 数控加工的对刀点和换刀点在设定时应注意哪些问题

机床确定工件夹紧方式后，通过确定工件原点来确定工件坐标系，加工程序中的运动轴代码控制刀具的相对位移。例如，一个程序开头的第一个程序段是N0010G90G00X100Z20，表示刀具快速移动到工件坐标下X=100mm，Z=20mm的位置。刀具从哪里开始移动到上述位置？因此，在程序执行开始时，需要确定刀具在工件坐标系中开始运动的位置。这个位置是程序执行时刀具相对于工件运动的起点，所以称为程序起点或起始点。这个起点一般是由对刀决定的，所以这个点也叫对刀点。

编制程序时，需要正确选择对刀点的位置。设定刀点的原则是:

1)便于数值处理和简化编程。

2)在加工过程中易于对准和检查。

3)造成的加工误差小。

刀具设置点可以设置在加工零件上，也可以设置在夹具或机床上。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽可能设置在零件的设计基准或工艺基准上。例如:用外圆或孔定位零件时，外圆或孔的中心与端面的交点可作为对刀点。

实际操作机床时，可以通过手动对刀操作将刀具的刀位放置在对刀点上，即“刀位”与“对刀点”重合。所谓“刀尖”是指刀具的定位参考点，车刀的刀尖是刀尖或刀尖的圆弧中心；平底立铣刀是刀轴和刀底的交点；球头铣刀是球头的球心，钻头是钻尖。手动对刀操作，对刀精度低，效率低。有些工厂使用光学对刀镜、对刀仪和自动对刀装置来减少对刀时间，提高对刀精度。

当加工过程中需要换刀时，应指定换刀点。所谓“换刀点”，是指刀架旋转换刀时的位置。换刀点应位于工件或夹具之外，以免换刀时碰到工件和其他零件。

⑤ cnc加工刀具原点设定

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数控机床加工中建立工件坐标系的方法 2010-11-07 14:31

①X、Y、Z为对刀点在工件坐标系中的坐标值。

“对刀点”就是在数控机床上加工零件时，数控机床对刀之后的精确定位点，它是刀具相对于工件坐标系原点的起始点。由于程序段从 http://xichuang9.sdthsk.com该点开始执行，所以对刀点又称为“程序起点”或“起刀点”。加工中心G92指令是将工件坐标系原点设定在相对于刀具起始点对刀点)的某一空间点上。

②操作者必须在工件安装后检查或调整刀具刀位点，使刀具精确定位在“对刀点”上，以确保机床上设定的工件坐标系与编程时在零件上所规定的工件坐标系在位置上重合一致，避免发生加工错误或事故。

③对于尺寸较复杂的工件，为了计算简单，在编程中可以利用G92指令任意改变工件坐标系的程序零点，加工不同部位的零件，故又称G92为浮动坐标系。

④当执行程序段“加工中心G92 X20 Y10 Z10”时，数控机床常会认为是刀具在运行程序后到达X20 Y10 Z10点上。其实，G92指令程序段只是设定工件坐标系，并不产生任何动作，这时刀具已在工件坐标系中的X20 Y10 Z10点上，同时，G92指令要单独程序段使用。

(2)G54指令 建立可偏移工件原点的工件坐标系。

指令格式：G54(或G55～G59)

指令说明：

①加工之前，通过对刀确定工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值，再通过MDI方式(手动数据输入)把该值输入到机床相应寄存器中(如G54寄存器)。程序中出现G54指令时，就相应地建立了工件坐标系。

②工件坐标系可进行六次偏移，指令分别是G54、数控机床G55、G56、G57、G58、G59，均为模态指令。G54为缺省值。

③若第一次原点偏移值对刀后，其他几次工件原点偏移加工中心值则可不需要重新对刀，而直接通过工件相互之间几何关系确定工件原点偏移值，通过MDI方式把该值输入到机床相应寄存器中(如G55、G56、G57、G58、G59寄存器)，从而建立工件坐标系，程序中用G55、G56、G57、G58、G59指令建立工件坐标系。

④G54～G59指令程序段可以和其他指令同行出现，数控机床如G54 Gg0 G01 X10 Y10时，运动部件在选定的工件坐标系中进行移动。 http://xichuang9.sdthsk.com程序段运行后，无论刀具当前点在哪里，它加工中心都会移动到工件坐标系中的X10 Y10点上。

(4)G54与G92配合使用 有些时候用G54建立工件坐标系与G92建立浮动工件坐标系配合使用更加方便。加工之前，通过对刀确定工件坐标系原点O在机床坐标系中的坐标值，再通过MDI方式(手动数据输入)把该值输入到机床相应寄存器中(如G54寄存器)。程序中出现G54指令时，数控机床就相应地建立了工件坐标系。用G92建立浮动工件坐标系不需要输入各工件坐标系的机床坐标值。

(5)数控机床对刀操作 对刀是指零件被装夹到机床上之后，加工中心操作人员用某种操作方法获得工件原点在机床坐标系中的位置坐标值的操作过程。通过对刀操作确定工件坐标系原点在机床坐标系的值，建立工件坐标系，从而建立编程坐标系与机床坐标系的联系。因此，数控机床对刀的目的就是建立工件坐标系。

(1)G92指令 通过刀具起始点建立浮动工件坐标系。

①X、Y、Z为对刀点在工件坐标系中的坐标值。

“对刀点”就是在数控机床上加工零件时， http://cnc.sdthsk.com/数控机床对刀之后的精确定位点，它是刀具相对于工件坐标系原点的起始点。由于程序段从该点开始执行，所以对刀点又称为“程序起点”或“起刀点”。加工中心G92指令是将工件坐标系原点设定在相对于刀具起始点对刀点)的某一空间点上。

②操作者必须在工件安装后检查或调整刀具刀位点，使刀具精确定位在“对刀点”上，以确保机床上设定的工件坐标系与编程时在零件上所规定的工件坐标系在位置上重合一致，避免发生加工错误或事故。

③对于尺寸较复杂的工件，为了计算简单，在编程中可以利用G92指令任意改变工件坐标系的程序零点，加工不同部位的零件，故又称G92为浮动坐标系。

④当执行程序段“加工中心G92 X20 Y10 Z10”时，数控机床常会认为是刀具在运行程序后到达X20 Y10 Z10点上。其实，G92指令程序段只是设定工件坐标系，并不产生任何动作，这时刀具已在工件坐标系中的X20 Y10 Z10点上，同时，G92指令要单独程序段使用。

(2)G54指令 建立可偏移工件原点的工件坐标系。

指令格式：G54(或G55～G59)

指令说明：

①加工之前，通过对刀确定工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值，再通过MDI方式(手动数据输入)把该值输入到机床相应寄存器中(如G54寄存器)。程序中出现G54指令时，就相应地建立了工件坐标系。

②工件坐标系可进行六次偏移，指令分别是G54、数控机床G55、G56、G57、G58、G59，均为模态指令。G54为缺省值。

③若第一次原点偏移值对刀后，其他几次工件原点偏移加工中心值则可不需要重新对刀，而直接通过工件相互之间几何关系确定工件原点偏移值，通过MDI方式把该值输入到机床相应寄存器中(如G55、G56、G57、G58、G59寄存器)，从而建立工件坐标系，程序中用G55、G56、G57、G58、G59指令建立工件坐标系。

④G54～G59指令程序段可以和其他指令同行出现，数控机床如G54 Gg0 G01 X10 Y10时，运动部件在选定的工件坐标系中进行移动。程序段运行后，无论刀具当前点在哪里，它加工中心都会移动到工件坐标系中的X10 Y10点上。

(4)G54与G92配合使用 有些时候用G54建立工件坐标系与G92建立浮动工件坐标系配合使用更加方便。加工之前，通过对刀确定工件坐标系原点O在机床坐标系中的坐标值，再通过MDI方式(手动数据输入)把该值输入到机床相应寄存器中(如G54寄存器)。程序中出现G54指令时，数控机床就相应地建立了工件坐标系。用G92建立浮动工件坐标系不需要输入各工件坐标系的机床坐标值。

(5)数控机床对刀操作 对刀是指零件被装夹到机床上之后，加工中心操作人员用某种操作方法获得工件原点在机床坐标系中的位置坐标值的操作过程。通过对刀操作确定工件坐标系原点在机床坐标系的值，建立工件坐标系，从而建立编程坐标系与机床坐标系的联系。因此，数控机床对刀的目的就是建立工件坐标系。

数控机床加工中建立工件坐标系的方法——（二）
默认分类 2010-01-25 11:39 阅读8 评论0
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①简易对刀步骤。如果对刀精度要求不高，为方便操作，可以采用简易对刀方法。

a．装夹与找正。把虎钳装在机床上，钳口方向与X轴方向大约一致。把工件装夹在虎钳上，工件长度方向与X轴方向基本一致，工件底面用等高垫铁垫起，数控机床并使工件加工部位最低处高于钳口顶面(避免加工时刀具撞到或铣到虎钳)。夹紧工件。拖表使工件长度方向与X轴平行后，将虎钳锁紧在工作台。也可以先通过拖表使钳口与X轴平行，加工中心然后锁紧虎钳在工作台上，再把工件装夹在虎钳上。如果必要可再对工件拖表检查长度方向与X轴是否平行。必要时拖表检查工件宽度方向与y轴是否平行。必要时拖表检查工件顶面与工作台是否平行。

b．对刀。开机与复位，机床回零，建立机床坐标系。主轴正转，手动状态快速趋近工件。编程坐标系的原点选定在工件上表面对称中心。调整进给倍率，使刀具慢速接近工件上表面中心(以微微划伤或用薄纸测试)，记下此时屏幕上显示的该位置在机床坐标系中的坐标值(Xl，Y1，Z1)，比如(X1，Y1，Z1)为(一200，一135，一259)。精确定位到对刀点。在开始加工前一定要求刀具精确定位到对刀点，否则会加工出错误的结果，甚至会产生撞刀事故。精确定位到对刀点有三种方法。

第一，自动方式，MDI软键输入G91 G01 Z30 F30，按回车键确认，再按“循环启动”键，则数控机床增量上移30mm。

第二，手动+增量定位。加工中心通过刀具当前点在机数控机床床坐标系的坐标值(一200，一135，一259)以及对刀点在编程坐标系的坐标值(o，o，30)的几何关系计算，可得对刀点在机床坐标系的坐标值(X0，Y0，Z0)，即X0＝Xl＝一200，Y0＝Y1＝一135，Z0＝一259+30＝一229。在“手动”+“增量”定位的方式下使刀具精确定位到对刀点(一200，一135，一229)。

第三，自动方式，MDI软键输入：G53 X一200 Y一135 Z一229，则数控机床移动到机床坐标系(一200，一135，一229)处。

程序中用指令G92 X0 Y0 Z30建立工件坐标系。精确定位到对刀点后，在保持当前刀具位置不移动的情况下，程序中第一行用指令G92 X0 Y0 Z30建立工件坐标系， 数控机床自动运行程序时可正确建立工件坐标系。

普通刀具一样装夹在主轴上，其柄部和触头之间有一个固定的电位差，当触头与金属工件接触时，即通过床身形成回路电流，寻边器上的指示灯就被点亮；逐步降低步进增量，使触头与工件表面处于极限接触直至灯亮，再反向移动至灯熄灭，最后移动至灯稳定发亮(此项操作的目的是获得准确的对刀
接口，通过笔记本电脑与数控机床CNC之间用一根RS232数据传输电缆线联接，即可快速而准确地实现互相传输的目的。
下面分别介绍DNC和PCIN的使用和具体的操作方法。
一、DNC软件的使用
（1） 参数设置
利用笔记本电脑传输程序，将数据线连接好。打开电脑中的DNC软件，出现菜单界面。
点击 “参数”键后，参数对话框中，添入相应内容：收送码别：ASCII；收送埠值：COM1收送速率：19200；同位检查：偶数；资料长度：7；停止位元：1；交谈模式：控制器码，收送目标：控制器。
参数设置完成后按“确定”键（注意参数必须与机床搭配，否则无法进行程序传输）。
（2）传送程序
（3） 接收程序 http://xichuang9.sdthsk.com

二、PCIN软件的使用
利用笔记本电脑传输程序，将数据线连接好，电脑和机床送电启动，先打开笔记本中的PCIN软件。出现另一菜单界面。
在PCIN目录下,点击pcin.exe文件,出现PCIN对话框,选V24-INI，先在电脑侧运行PCIN软件输出程序，将机床软件操作面板上的DNC项设定为ON，然后在机床侧方式选择开关置于AUTO状态，按下CYCLE START键，即可运行从电脑传来的程序。
（1）设置数控加工中心的参数 (注意参数必须与机床搭配，否则无法进行程序传输, 其他参数可不用更改)。
（2） 传送程序

（3） 接收程序
从机床中将程序传送到电脑中。
资料来源： http://cnc.sdthsk.com/

⑥ 怎么重新设定机床原点

重新设定机床原点的方法和过程如下：
(1)将机床操作面板上的方式选择开关设定为MDI方式。

(2)按下机床MDI面板上的功能键[OFS/SET]数次，进入设定画面。
(3)将写参数中的0改为1，由此，系统进入了参数可写状态。此时机床出现。SWO 100参数写入开关处于打开”的报警信息。忽略这条报警信息，设置完参数后改回为0即可。
(4)按下功能键lsYSTEM】，进入系统参数键面。通过参数搜索找到参数1815通常情况下，X轴的#4APZ或#5 APC会显示为0，若不为0就将其设定为0。
(5)找到参数1320，此参数为存储各轴正向行程的坐标值。将其X轴的正向行程设定为最大值999999。目的是让X轴的正向软限位位置值大于其正向硬限位的位置值。
(6)将方式选择开关打到手轮方式，然后摇动手轮使工作台碰及X轴的正向限位档块，此时机床会出现“#500+X过行程”报警。
(7)按下MDI面板上的[POS]功能键．进入机床坐标显示键面。打开相对坐标显示键面，按下X+[起源]使X轴的相对坐标值变为0。
(8)按下机床操作面板上的【超程释放】并摇动手轮至X-6．5的位置。
(9)再次找到参数1815，将X轴的#4APZ或#5 APC都设定为1。
最后重启数控系统，完成X轴的机械原点设置。

⑦ FANUC系统如何设定换刀点位置

换刀点是有刀库机床的Z轴换刀位置坐标，参数是#1240。注意修改系统参数，最好拍照记录好修改前的数据，毕竟这些参数是厂家设置好的，没有弄明白之前，千万不要动。

数控车床使用的回转刀架是最简单的自动换刀装置，有四工位和六工位刀架，回转刀架按其工作原理可分为机械螺母升降转位、十字槽转位等方式，其换刀过程通常为刀架抬起、刀架转位、刀架压紧并定位等。回转刀架必须具有良好的强度和刚性，以承受粗加工的切削力，同时还要保证回转刀架在每次转位的重复定位精度。

(7)稳进机床主轴换刀原点怎么设定扩展阅读：

注意事项：

1、严禁把超重、超长的刀具装入刀库，防止在机械手换刀时掉刀或刀具与工件、夹具等发生碰撞。

2、顺序选刀方式必须注意刀具旋转在刀库中的顺序要正确，其他选刀方式也要注意所换刀具是否与所需刀具一致，防止换错刀具导致事故发生。

3、用手动方式往刀库上装刀时，要确保装到位，装牢靠，并检查刀库上的锁紧装置是否可靠。

4、经常检查刀库的回零位置是否一具有，检查机床主轴回换刀点位置是否到位，发现问题要及时调整，否则不能完成换刀动作。

5、要注意保持刀具刀柄和刀套的清洁。

6、开机时，应先使刀库和机械手空运行，检查各部分工作是否正常，特别是行程开关和电磁阀能否正常运作，检查机械手液压系统的压力是否正常、刀具在机械手上锁紧是否可靠。发现不正常时应及时处理。

参考资料来源：网络-FANUC系统

参考资料来源：网络-刀库

参考资料来源：网络-参数

参考资料来源：网络-回转刀架

参考资料来源：网络-系统参数

⑧ 机床对刀点换刀点的设置原则是什么

工件装夹方式在机床确定后，通过确定工件原点来确定了工件坐标系，加工程序中的各运动轴代码控制刀具作相对位移。例如：某程序开始第一个程序段为N0010 G90 G00 X100 Z20 ，是指刀具快速移动到工件坐标下X=100mm，Z=20mm处。究竟刀具从什么位置开始移动到上述位置呢？所以在程序执行的一开始，必须确定刀具在工件坐标系下开始运动的位置，这一位置即为程序执行时刀具相对于工件运动的起点，所以称程序起始点或起刀点。此起始点一般通过对刀来确定，所以，该点又称对刀点。
在编制程序时，要正确选择对刀点的位置。对刀点设置原则是：
1）便于数值处理和简化程序编制。
2）易于找正并在加工过程中便于检查。
3）引起的加工误差小。
对刀点可以设置在加工零件上，也可以设置在夹具上或机床上，为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基准上。例：以外圆或孔定位零件，可以取外圆或孔的中心与端面的交点作为对刀点。
实际操作机床时，可通过手工对刀操作把刀具的刀位点放到对刀点上，即“刀位点”与“对刀点”的重合。所谓“刀位点”是指刀具的定位基准点，车刀的刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心；平底立铣刀是刀具轴线与刀具底面的交点；球头铣刀是球头的球心，钻头是钻尖等。用手动对刀操作，对刀精度较低，且效率低。而有些工厂采用光学对刀镜、对刀仪、自动对刀装置等，以减少对刀时间，提高对刀精度。
加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。所谓“换刀点”是指刀架转动换刀时的位置，换刀点应设在工件或夹具的外部，以换刀时不碰工件及其它部件为准。

⑨ 新代系统z轴换刀点怎么设置

1、首先是检查刀库的回零位置是否一具有，检查机床主轴回换刀点位置是否到位，发现问题要及时调整，否则不能完成换刀动作。
2、其次是注意保持刀具刀柄和刀套的清洁。
3、最后是点新代系统z轴换刀点设置即可。

⑩ 数控车床原点坐标怎样设置

一、工件坐标系的建立方法

1、转动刀架至基准刀(如1号刀)， 在MDA状态下，输入T1D0，使刀补为0，机床回参考点。

2、用试切法确定工件坐标原点。先切削试件的端面。Z方向不动。若该点即为Z方向原点，则在参数下的零点偏置于目录的G54中，输入该点的Z向机械坐标值A的负值，即Z=-A。若Z向原点在端面的左边处，则在G54中输入Z=-(A+)，回车即可。

同理试切外圆，X方向不动。Z方向退刀，记下X方向的机床坐标A，量直径，得到半径R，在G54的X中输入X=-(A+R)，回车即可。

(10)稳进机床主轴换刀原点怎么设定扩展阅读：

机床坐标系:

1、机床坐标系（ Machine Coordinate System ）是以机床原点O为坐标系原点并遵循右手笛卡尔直角坐标系建立的由X、Y、Z轴组成的直角坐标系。 机床坐标系是用来确定工件坐标系的基本坐标系。是机床上固有的坐标系，并设有固定的坐标原点。

2、工件坐标系(编程坐标系)工件坐标系是编程时使用的坐标系，所以又称为编程坐标系。数控编程时，应该首先确定工件坐标系和工件原点。零件在设计中有设计基准。在加工工艺基准，同时要尽量将工艺基准与设计基准统一，该基准点通常称为工件原点。

3、工件坐标系设定：执行G(50) X(α ) Z( β)后，系统内部即对(α，β)进行记忆，并显示在显示器上，这就相当于在系统内部建立了一个以工件原点为坐标原点的工件坐标系。

4、同一工件由于工件原点变了，所以程序段中的坐标尺寸也随之改变。因此，在编制加工程序前必须首先确定工件坐标系(编程坐标系)和工件原点(编程原点)。