旋板机床上的刀刀口是什么类型

⑴ 数控车床的车刀可以分为几大类

数控机床加工时都必须采用数控刀具，数控刀具主要是指数控车床、数控铣床、加工中心等机床上所使用的刀具。从现实情况看，应从广义上来理解“数控机床刀具”的含义。随着数控机床结构、功能的发展，现在数控机床所使用的刀具，不是普通机床所采用的“一机一刀”的模式，而是多种不同类型的刀具同时在数控机床的主轴上（刀盘上）轮换使用，可以达到自动换刀的目的。因此对“刀具”的含义应理解为“数控工具系统”。数控刀具按不同的分类方式可分为几类。整体式 由整块材料磨制而成，使用时根据不同用途将切削部分磨成所需形式。其优点是结构简单、使用方便、可靠、更换迅速等。镶嵌式分为焊接式和机架式。机架式又可根据刀体结构不同，分为不转位刀具和可转位刀具。减振式当刀具的工作长度与直径比大于4时，为了减少刀具的振动，提高加工精度，应该采用特殊结构的刀具。减振式刀具主要应用在镗孔加工上。内冷式 内冷式刀具的切削冷却液通过机床主轴或刀盘流到刀体内部，并从喷孔喷射到刀具切削刃部位。特殊式 包括强力夹紧、可逆攻螺纹、复合刀具等。数控机床的刀具主要采用不重磨机夹可转位刀具。高速钢刀具 b.硬质合金刀具 c.陶瓷刀具 d.立方氮化硼刀具 e.聚晶金刚石刀具数控机床的刀具主要使用硬质合金刀具。

⑵ 数控加工中心刀具都有哪些类型特点

加工中心所用的刀具是由通用刀具（又称工作头或刀头）和与加工中心主轴前端锥孔配套的刀柄等组成。在应用中，要根据加工中心机床的要求、夹具的要求、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其相关因素正确选用刀具。刀具选择总的原则是：刀具的安装和调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在保证安全和满足加工要求的前提下，刀具长度应尽可能短，以提高刀具的刚性。
在加工中心机床上，各种刀具分别装在刀库中，按程序的规定进行自动换刀。因此必须采用标准刀柄，以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的刀具能迅速、准确地装到机床主轴上。编程人员应充分了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围，以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。
加工中心机床所用的刀具必须适应加工中心高速、高效和自动化程度高的特点，其刀柄部分要联接通用刀具并装在机床主轴上，由于加工中心类型不同，其刀柄柄部的型式及尺寸不尽相同。JT（ISO7388）表示加工中心机床用的锥柄柄部（带有机械手夹持槽），其后面的数字为相应的ISO锥度号，如50、45、和40分别代表大端直径为69。85、57。15和44。45毫米的7：24锥度。ST（ISO297）表示一般数控机床用的锥柄柄部（没有机械手夹持槽），数字意义与JT类相同。BT（MAS403）表示用于日本标准MAS403的带有机械手夹持槽联接。
加工中心刀具的刀柄分为整体式工具系统和模块式工具系统两大类。模块式工具系统由于其定位精度高，装卸方便，连接刚性好，具有良好的抗振性，是目前用得较多的一种型式，由刀柄、中间接杆以及工作头组成。具有单圆柱定心，径向销钉锁紧的联接特点，的一部分为孔，而另一部分为轴，两者之间进行插入连接，构成一个刚性刀柄，一端和机床主轴连接，另一端安装上各种可转位刀具便构成一个工具系统。
根据加工中心类型，可以选择莫氏及公制锥柄。中间接杆有等径和变径两类，根据不同的内外径及长度将刀柄和工作头模块相联接。工作头有可转位钻头、粗镗刀、精镗刀、扩孔钻、立铣刀、面铣刀、弹簧夹头、丝锥夹头、莫氏锥孔接杆、圆柱柄刀具接杆等多种类型。可以根椐不同的加工工件尺寸和工艺方法，按需要组合成铣、钻、镗、铰、攻丝等各类工具进行切削加工。通用刀具根据制造所用的材料可分为以下几种：（1）高速钢刀具；（2）硬质合金刀具；（3）金刚石刀具；（4）其材料刀具，如陶瓷刀具等。
刀具的切削过程是非常复杂的，影响因素很多。在铣削加工时，刀具材料的性能、刀具类型、刀具几何参数、切削速度、切削深度和进给量等都影响切削力，从而影响整个工艺系统，最终影响加工精度和质量。在加工中心机床上进行加工，其主轴转速比普通机床的主轴转速一般至少要高1到2倍，因此，在加工中心上进行铣加工，选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。
平面铣削应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。一般采用二次走刀，第一次走刀最好用端铣刀粗铣，沿工件表面连续走刀。选好每次走刀的宽度和铣刀的直径，使接痕不影响精铣精度。因此，加工余量大又不均匀时，铣刀直径要选小些。
精加工时，铣刀直径要选大些，最好能够包容加工面的整个宽度。在实际工作中，平面的半精加工和精加工，一般用可转位密齿面铣刀，可以达到理想的表面加工质量，甚至可以实现以铣代磨。密布的刀齿使进给速度大大提高，从而提高切削效率。精切平面时，可以设置2到4个刀齿。
可转位螺旋立铣刀适用于高效率粗铣大型工件的台阶面、立面及大型槽的加工。如更换不同牌号的刀片，可加工钢、铸铁、铸钢、耐热钢等多种材料。
硬质合金螺旋齿立铣刀是一种用于加工铸铁、钢件、有色金属的精加工刀具，刀片一般为焊接式。
镶硬质合金刀片的端铣刀和立铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。为了提高槽宽的加工精度，减少铣刀的种类，加工时采用直径比槽宽小的铣刀，先铣槽的中间部分，然后再利用刀具半径补偿（或称直径补偿）功能对槽的两边进行铣加工。
铣削盘类零件的周边轮廓一般采用立铣刀。所用的立铣刀的刀具半径一定要小于零件内轮廓的最小曲率半径。一般取最小曲率半径的0。8到0。9倍即可。零件的加工高度（Z方向的吃刀深度）最好不要超过刀具的半径。若是铣毛坯面时，最好选用硬质合金波纹立铣刀，在机床、刀具、工件系统允许的情况下，可以进行强力切削。
总之，加工中心机床刀具是一个较复杂的系统，如何根据实际情况进行正确选用，是编程人员必须掌握的。只有对加工中心刀具结构和选用有充分的了解和认识，在实际工作中才能灵活运用，提高工作效率和安全生产。

⑶ 数控刀柄刀杆都有哪些类型的规格标准

一、7:24锥度的通用刀柄锥度为7:24的通用刀柄通常有五种标准和规格，即NT（传统型）、DIN69871（德国标准）、IS07388/1（国际标准）、MASBT（日本标准）以及ANSI/ASME（美国标准）。NT型刀柄德国标准为DIN2080，是在传统型机床上通过拉杆将刀柄拉紧，国内也称为ST；其它四种刀柄均是在加工中心上通过刀柄尾部的拉钉将刀柄拉紧。目前国内使用最多的是DIN69871型（即JT）和MASBT型两种刀柄。DIN69871型的刀柄可以安装在DIN69871型和ANSI/ASME主轴锥孔的机床上，IS07388/1型的刀柄可以安装在DIN69871型、IS07388/1和ANSI/ASME主轴锥孔的机床上，所以就通用性而言，IS07388/1型的刀柄是最好的。
（1）DIN2080型（简称NT或ST）DIN2080是德国标准，即国际标准ISO2583，是通常所说NT型刀柄，不能用机床的机械手装刀而用手动装刀。
（2）DIN69871型（简称JT、DIN、DAT或DV）DIN69871型分两种，即DIN69871A/AD型和DIN69871B型，前者是中心内冷，后者是法兰盘内冷，其它尺寸相同。
（3）ISO7388/1型（简称IV或IT）其刀柄安装尺寸与DIN69871型没有区别，但由于ISO7388/1型刀柄的D4值小于DIN69871型刀柄的D4值，所以将ISO7388/1型刀柄安装在DIN69871型锥孔的机床上是没有问题的，但将DIN69871型刀柄安装在ISO7388/1型机床上则有可能会发生干涉。
（4）MASBT型（简称BT）BT型是日本标准，安装尺寸与DIN69871、IS07388/1及ANSI完全不同，不能换用。BT型刀柄的对称性结构使它比其它三种刀柄的高速稳定性要好。
（5）ANSIB5.50型（简称CAT）ANSIB5.50型是美国标准，安装尺寸与DIN69871、IS07388/1类似，但由于少一个楔缺口，所以ANSIB5.50型刀柄不能安装在DIN69871和IS07388/1机床上，但DIN69871和IS07388/1刀柄可以安装在ANSIB5.50型机床上。
二、1:10的HSK真空刀柄HSK真空刀柄的德国标准是DIN69873，有六种标准和规格，即HSK-A、HSK-B、HSK-C、HSK-D、HSK-E和HSK-F，常用的有三种：HSK-A(带内冷自动换刀)、HSK-C(带内冷手动换刀)和HSK-E(带内冷自动换刀，高速型)。7:24的通用刀柄是靠刀柄的7:24锥面与机床主轴孔的7:24锥面接触定位连接的，在高速加工、连接刚性和重合精度三方面有局限性。HSK真空刀柄靠刀柄的弹性变形，不但刀柄的1:10锥面与机床主轴孔的1:10锥面接触，而且使刀柄的法兰盘面与主轴面也紧密接触，这种双面接触系统在高速加工、连接刚性和重合精度上均优于7:24的HSK刀柄有A型、B型、C型、D型、E型、F型等多种规格，其中常用于加工中心(自动换刀)上的有A型、E型和F型。
A型和E型的最大区别就在于：A型有传动槽而E型没有。所以相对来说A型传递扭矩较大，相对可进行一些重切削。而E型传递的扭矩就比较小，只能进行一些轻切削。A型刀柄上除有传动槽之外，还有手动固定孔、方向槽等，所以相对来说平衡性较差。而E型没有，所以E型更适合于高速加工。
E型和F型的机构完全一致，它们的区别在于:同样称呼的E型和F型刀柄(比如E63和F63)，F型刀柄的锥部要小一号。也就是说E63和F63的法兰直径都是φ63，但F63的锥部尺寸只和E50的尺寸一样。所以和E63相比，F63的转速会更快(主轴轴承小)。

⑷ 普通车床的车刀刀头都有什么类型,分别是切削什么材料的

一、按结构可分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成型车刀。其中可转位车刀的应用日益广泛，在车刀中所占比例逐渐增加。

二、硬质合金焊接车刀 所谓焊接式车刀。三、机夹车刀 机夹车刀是采用普通刀片，用机械夹固的方法将刀片夹持在刀杆上使用的车刀。

(4)旋板机床上的刀刀口是什么类型扩展阅读

在这些不同等级的车床中,车刀扮演着核心工器具的角色。一般而言,车刀由以下几个部分组成:主切削刃、副切削刃、前刀面、主后刀面和副后刀面、刀尖角、刀柄。

按切削和刀柄不同又分为:焊接刀、整体刀、复合刀(机夹式)。普通车刀一般为焊接刀和整体刀,需磨刀,成本低,在中小规模企业使用较多。

数控车刀一般指可转位的复合刀,因不需刃磨大量应用于数控机床上。每种车床用的刀具都具有高度相似性、同质性及部分互换性。那么为何有必要在普通机床上使用数控刀具呢?可从三个方面加以说明讨论。

⑸ 数控机床所用刀具种类及刀具规格

圆盘式刀库#40的刀减少换刀停机时间，提高生产加工时间；加快换刀及安装时间，提高小批量生产的经济性；提高刀具的标准化和合理化的程度；提高刀具的管理及柔性加工的水平；扩大刀具的利用率，充分发挥刀具的性能。

数控加工刀具可分为常规刀具和模块化刀具两大类。模块化刀具是发展方向。发展模块化刀具的主要优点：减少换刀停机时间，提高生产加工时间；加快换刀及安装时间，提高小批量生产的经济性；提高刀具的标准化和合理化的程度；提高刀具的管理及柔性加工的水平；扩大刀具的利用率，充分发挥刀具的性能；有效地消除刀具测量工作的中断现象，可采用线外预调。事实上，由于模块刀具的发展，数控刀具已形成了三大系统，即车削刀具系统、钻削刀具系统和镗铣刀具系统。

（1）从结构上可分为 ①整体式 ②镶嵌式 可分为焊接式和机夹式。机夹式根据刀体结构不同，分为可转位和不转位； ③减振式 当刀具的工作臂长与直径之比较大时，为了减少刀具的振动，提高加工精度，多采用此类刀具； ④内冷式 切削液通过刀体内部由喷孔喷射到刀具的切削刃部； ⑤特殊型式 如复合刀具、可逆攻螺纹刀具等。

（2）从制造所采用的材料上可分为 ①高速钢刀具 高速钢通常是型坯材料，韧性较硬质合金好，硬度、耐磨性和红硬性较硬质合金差，不适于切削硬度较高的材料，也不适于进行高速切削。高速钢刀具使用前需生产者自行刃磨，且刃磨方便，适于各种特殊需要的非标准刀具。

(5)旋板机床上的刀刀口是什么类型扩展阅读：

由于数控机床具有加工精度高、加工效率高、加工工序集中和零件装夹次数少的特点，对所使用的数控刀具提出了更高的要求。

从刀具性能上讲，数控刀具应高于普通机床所使用的刀具。 选择数控刀具时，首先要应优先选用标准刀具，必要时才可选用各种高效率的复合刀具及特殊的专用刀具。在选择标准数控刀具时，应结合实际情况，尽可能选用各种先进刀具，如可转位刀具、整体硬质合金刀具、陶瓷刀具等。 在选择数控机床加工刀具时，还应考虑以下几方面的问题：

（1）数控刀具的类型、规格和精度等级应能够满足加工要求，刀具材料应与工件材料相适应。

（2）切削性能好。为适应刀具在粗加工或对难加工材料的工件加工时能采用大的背吃刀量和高进给量，刀具应具有能够承受高速切削和强力切削的性能。同时，同一批刀具在切削性能和刀具寿命方面一定要稳定，以便实现按刀具使用寿命换刀或由数控系统对刀具寿命进行管理。

（3）精度高。为适应数控加工的高精度和自动换刀等要求，刀具必须具有较高的精度，如有的整体式立铣刀的径向尺寸精度高达0.005mm。

（4）可靠性高。要保证数控加工中不会发生刀具意外损伤及潜在缺陷而影响到加工的顺利进行，要求刀具及与之组合的附件必须具有很好的可靠性及较强的适应性。

（5）耐用度高。数控加工的刀具，不论在粗加工或精加工中，都应具有比普通机床加工所用刀具更高的耐用度，以尽量减少更换或修磨刀具及对刀的次数，从而提高数控机床的加工效率和保证加工质量。

（6）断屑及排屑性能好。数控加工中，断屑和排屑不像普通机床加工那样能及时由人工处理，切屑易缠绕在刀具和工件上，会损坏刀具和划伤工件已加工表面，甚至会发生伤人和设备事故，影响加工质量和机床的安全运行，所以要求刀具具有较好的断屑和排屑性能。

参考资料：网络-数控加工刀具的选择

⑹ 车床刀具有那些材料一般对应加工什么材料的工件

1. 高速钢,也就是常说的白钢刀.硬度一般,韧性较好,刀口易磨得锋利.适于加工低硬度的钢和一些易切削材料如工程塑料.
   

2. 硬质合金类焊接刀片.一般分钨钴类(YG)和钨钴钛类(YT),前者用于加工铸铁类,有YG8-YG3等常用的,数字越小硬度越高,不过强度亦相应下降.后者适于加工钢,有YT30-YT15,也是数字越小硬度越高.另外还有一种所谓的万能合金,YW类,有YW1,YW2等,硬度较高,强度不大好,只适于精车.
   

3. 涂层类不重磨刀片.这类刀片是在基体上涂上一层超硬材料,一般是做成机夹刀.刀片的种类非常多,适于各种材料的加工,多用在生产线上,特点是不用修磨,也没法修磨.
   

4. 陶瓷类.陶瓷类刀片近年发展很快,在硬度,红硬性方面有出色的性能,适于高速高温加工,不过由于价格等因数应用还是较少.
   

5. 超硬材料.以立方氮化硼和金刚石,人造聚晶金刚石为代表.前者加工范围较广,几乎所有材料都加工.后者不适于加工铁基的产品,只适于有色金属类.立方氮化硼(PCBN)一类的刀具可说是代表刀具发展的新方向,其极高的硬度与红硬性化学稳定性可以说是刀具使用者梦寐以求的。
   

⑺ 普通车床的车刀刀头都有什么类型,分别是切削什么材料的

一、按结构可分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成型车刀。其中可转位车刀的应用日益广泛，在车刀中所占比例逐渐增加。
二、硬质合金焊接车刀
所谓焊接式车刀。三、机夹车刀
机夹车刀是采用普通刀片，用机械夹固的方法将刀片夹持在刀杆上使用的车刀。
(7)旋板机床上的刀刀口是什么类型扩展阅读
在这些不同等级的车床中,车刀扮演着核心工器具的角色。一般而言,车刀由以下几个部分组成:主切削刃、副切削刃、前刀面、主后刀面和副后刀面、刀尖角、刀柄。
按切削和刀柄不同又分为:焊接刀、整体刀、复合刀(机夹式)。普通车刀一般为焊接刀和整体刀,需磨刀,成本低,在中小规模企业使用较多。
数控车刀一般指可转位的复合刀,因不需刃磨大量应用于数控机床上。每种车床用的刀具都具有高度相似性、同质性及部分互换性。那么为何有必要在普通机床上使用数控刀具呢?可从三个方面加以说明讨论。
参考资料来源：网络-车刀

⑻ 普通车床车刀的种类和型号分别是什么

车刀种类和用途 车刀是应用最广的一种单刃刀具。也是学习、分析各类刀具的基础。 车刀用于各种车床上，加工外圆、内孔、端面、螺纹、车槽等。 车刀按结构可分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成型车刀。其中可转位车刀的应用日益广泛，在车刀中所占比例逐渐增加。 二、硬质合金焊接车刀 所谓焊接式车刀，就是在碳钢刀杆上按刀具几何角度的要求开出刀槽，用焊料将硬质合金刀片焊接在刀槽内，并按所选择的几何参数刃磨后使用的车刀。 三、机夹车刀 机夹车刀是采用普通刀片，用机械夹固的方法将刀片夹持在刀杆上使用的车刀。此类刀具有如下特点：（1）刀片不经过高温焊接，避免了因焊接而引起的刀片硬度下降、产生裂纹等缺陷，提高了刀具的耐用度。 （2）由于刀具耐用度提高，使用时间较长，换刀时间缩短，提高了生产效率。 （3）刀杆可重复使用，既节省了钢材又提高了刀片的利用率，刀片由制造厂家回收再制，提高了经济效益，降低了刀具成本。 （4）刀片重磨后，尺寸会逐渐变小，为了恢复刀片的工作位置，往往在车刀结构上设有刀片的调整机构，以增加刀片的重磨次数。 （5）压紧刀片所用的压板端部，可以起断屑器作用。 四、可转位车刀 可转位车刀是使用可转位刀片的机夹车刀。一条切削刃用钝后可迅速转位换成相邻的新切削刃，即可继续工作，直到刀片上所有切削刃均已用钝，刀片才报废回收。更换新刀片后，车刀又可继续工作。 1．可转位刀具的优点 与焊接车刀相比，可转位车刀具有下述优点: （1）刀具寿命高 由于刀片避免了由焊接和刃磨高温引起的缺陷,刀具几何参数完全由刀片和刀杆槽保证，切削性能稳定，从而提高了刀具寿命。 （2）生产效率高 由于机床操作工人不再磨刀，可大大减少停机换刀等辅助时间。 （3）有利于推广新技术、新工艺 可转位刀有利于推广使用涂层、陶瓷等新型刀具材料。 （4）有利于降低刀具成本 由于刀杆使用寿命长，大大减少了刀杆的消耗和库存量，简化了刀具的管理工作，降低了刀具成本。 2．可转位车刀刀片的夹紧特点与要求 （1）定位精度高 刀片转位或更换新刀片后，刀尖位置的变化应在工件精度允许的范围内。 （2）刀片夹紧可靠 应保证刀片、刀垫、刀杆接触面紧密贴合，经得起冲击和振动，但夹紧力也不宜过大，应力分布应均匀，以免压碎刀片。 （3）排屑流畅 刀片前面上最好无障碍，保证切屑排出流畅，并容易观察。 （4） 使用方便 转换刀刃和更换新刀片方便、迅速。对小尺寸刀具结构要紧凑。 在满足以上要求时，尽可能使结构简单，制造和使用方便。 五、成形车刀 成形车刀是加工回转体成形表面的专用刀具，其刃形是根据工件廓形设计的，可用在各类车床上加工内外回转体的成形表面。 用成形车刀加工零件时可一次形成零件表面，操作简便、生产率高，加工后能达到公差等级IT8～IT10、粗糙度为10～5μm，并能保证较高的互换性。但成形车刀制造较复杂、成本较高，刀刃工作长度较宽，故易引起振动。 成形车刀主要用在加工批量较大的中、小尺寸带成形表面的零件。

工欲善其事，必先利其器，为了在车床上做良好的切削，正确地准备和使用刀具是很重要的工作。不同的工作需要不同形状的车刀，切削不同的材料要求刀口具不同的刀角，车刀和工作物的位置和速度应有一定相对的关系，车刀本身也应具备足够的硬度、强度而且耐磨、耐热。因此，如何选择车刀材料，刀具角度之研磨都是重要的考虑因素。

车刀的种类和用途
刀具材质的改良和发展是今日金属加工发展的重要课题之一，因为良好的刀具材料能有效、迅速的完成切削工作，并保持良好的刀具寿命。一般常用车刀材质有下列几种：
1 高碳钢：
高碳钢车刀是由含碳量0.8%~1.5%之间的一种碳钢，经过淬火硬化后使用，因切削中的摩擦四很容易回火软化，被高速钢等其它刀具所取代。一般仅适合于软金属材料之切削，常用者有SK1，SK2、、、、SK7等。
2 高速钢：
高速钢为一种钢基合金俗名白车刀，含碳量0.7~0.85%之碳钢中加入W、Cr、V及Co等合金元素而成。例如18-4-4高速钢材料中含有18%钨、4%铬以及4%钒的高速钢。高速钢车刀切削中产生的摩擦热可高达至6000C，适合转速1000rpm以下及螺纹之车削，一般常用高速钢车刀如SKH2、SKH4A、SKH5、SKH6、SKH9等。
3 非铸铁合金刀具：
此为钴、铬及钨的合金，因切削加工很难，以铸造成形制造，故又叫超硬铸合金，最具代表者为stellite，其刀具韧性及耐磨性极佳，在8200C温度下其硬度仍不受影响，抗热程度远超出高速钢，适合高速及较深之切削工作。
4烧结碳化刀具：
碳化刀具为粉未冶金的产品，碳化钨刀具主要成分为50%~90%钨，并加入钛、钼、钽等以钴粉作为结合剂，再经加热烧结完成。碳化刀具的硬度较任何其它材料均高，有最硬高碳钢的三倍，适用于切削较硬金属或石材，因其材质脆硬，故只能制成片状，再焊于较具韧性之刀柄上，如此刀刃钝化或崩裂时，可以更换另一刀口或换新刀片，这种够车刀称为舍弃式车刀。
碳化刀具依国际标准(ISO)其切削性质的不同，分成P、M、K三类，并分别以蓝、黄、红三种颜色来标识：
P类适于切削钢材，有P01、P10、P20、P30、P40、P50六类，P01为高速精车刀，号码小，耐磨性较高，P50为低速粗车刀，号码大，韧性高，刀柄涂蓝色以识别之。
K类适于切削石材、铸铁等脆硬材料，有K01、K10、K20、K30、K40五类，K01为高速精车刀，K40为低速粗车刀，此类刀柄涂以红色以识别。
M类介于P类与M类之间，适于切削韧性较大的材料如不?袗?等，此类刀柄涂以黄色来识别之。
5 陶瓷车刀：
陶瓷车刀是由氧化铝粉未，添加少量元素，再经由高温烧结而成，其硬度、抗热性、切削速度比碳化钨高，但是因为质脆，故不适用于非连续或重车削，只适合高速精削。
6 钻石刀具
作高级表面加工时，可使用圆形或表面有刃缘的工业用钻石来进行光制。可得到更为光滑的表面，主要用来做铜合金或轻合金的精密车削，在车削时必须使用高速度，最低需在60~100m/min，通常在200~300m/min。
7 氧化硼
立方晶氧化硼(CBN)是近年来推广的材料，硬度与耐磨性仅次于钻石，此刀具适用于加工坚硬、耐磨的铁族合金和镍基合金、钴基合金。

车刀形状及使用情形
1 一般使用之车刀尖型式有下列几种：
(1)粗车刀：主要是用来切削大量且多余部份使工作物直径接近需要的尺寸。粗车时表面光度不重要，因此车刀尖可研磨成尖锐的刀峰，但是刀峰通常要有微小的圆度以避免断裂。

(2)精车刀：此刀刃可用油石砺光，以便车出非常圆滑的表面光度，一般来说精车刀之圆鼻比粗车刀大。
(3)圆鼻车刀：可适用许多不同型式的工作是属于常用车刀，磨平顶面时可左右车削也可用来车削黄铜。此车刀也可在肩角上形成圆弧面，也可当精车刀来使用。
(4)切断车刀：只用端部切削工作物，此车刀可用来切断材料及车度沟槽。

(5)螺丝车刀(牙刀)：用于车削螺杆或螺帽，依螺纹的形式分60度，或55度V型牙刀，29度梯形牙刀、方形牙刀。

(6)搪孔车刀：用以车削钻过或铸出的孔。达至光制尺寸或真直孔面为目的。
(7)侧面车刀或侧车刀：用来车削工作物端面，右侧车刀通常用在精车轴的未端，左侧车则用来精车肩部的左侧面。
2因工件之加工方式不同而采用不同的刀刃外形，一般可区分为：
(1)右手车刀：由右向左，车削工件外径。
(2)左手车刀：由左向右，车削工件外径。
(3)圆鼻车刀：刀刃为圆弧形，可以左右方向车削，适合圆角或曲面之车削。
(4)右侧车刀：车削右侧端面。
(5)左侧车刀：车削左侧端面。
(6)切断刀：用于切断或切槽。
(7)内孔车刀：用于车削内孔。
(8)外螺纹车刀：用于车削外螺纹。
(9)内螺纹车刀：用于车削内螺纹。

车刀各部位名称及功能
车刀属于单锋刀具，因车削工作物形状不同而有很多型式，但它各部位的名称及作用却是相同的。一支良好的车刀必须具有刚性良好的刀柄及锋利的刀锋两大部份。车刀的刀刃角度，直接影响车削效果，不同的车刀材质及工件材料、刀刃的角度亦不相同。车床用车刀具有四个重要角度，即前间隙角、边间隙角、后斜角及边斜角。
1 前间隙角
自刀鼻往下向刀内倾斜的角度为前间隙角，因有前间隙角，工作面和刀尖下形成一空间，使切削作用集中于刀鼻。若此角度太小，刀具将在表面上摩擦，而产生粗糙面，角度太大，刀具容易发生震颤，使刀鼻碎裂无法光制。装上具有倾斜中刀把的车刀磨前间隙角时，需考虑刀把倾斜角度。高速钢车刀此角度约8~10度之间，碳化物车刀则在6~8度之间。
2 边间隙角
刀侧面自切削边向刀内倾斜的角度为边间隙角。边间隙角使工作物面和刀侧面形成一空间使切削作用集中于切削边提高切削效率。高速钢车刀此角度约10~12度之间。
3 后斜角
从刀顶面自刀鼻向刀柄倾斜的角度为后斜角。此角度主要是在引导排屑及减少排屑阻力。切削一般金属，高速钢车刀一般为8~16度，而碳化物车刀为负倾角或零度。
4 边斜角
从刀顶面自切削边向另一边倾斜，此倾斜面和水平面所成角度为边斜角。此角度是使切屑脱离工作物的角度，使排屑容易并获得有效之车削。切削一般金属，高速钢车刀此角度大约为10~14度，而碳化物车刀可为正倾角也可为负倾角。
5 刀端角
刀刃前端与刀柄垂直之角度。此角度的作用为保持刀刃前端与工件有一间隙避免刀刃与工件磨擦或擦伤已加工之表面。
6 切边角
刀刃前端与刀柄垂直之角度，其作用为改变切层的厚度。同时切边角亦可改变车刀受力方向，减少进刀阻力，增加刀具寿命，因此一般粗车时，宜采用切边角较大之车刀，以减少进刀阻力，增加切削速度。
7 刀鼻半径
刀刃最高点之刀口圆弧半径。刀鼻半径大强度大，用于大的切削深度，但容易产生高频振动。

车刀型号
牌号/相当标准ISO/ 物理机械性能(min):抗弯强度N/mm2 ;硬度HRA/用 途

1、YG3x/ K01/ 1420; 92.5 /适于铸铁.有色金属及合金.淬火钢合金钢小切削断面高速精加工.

2、YG6/ K20 /1900; 90.5 /适于铸铁.有色金属及合金.非金属材料中等到切削速度下半精加工和精加工.

3、YG6x /K15/ 1800; 92.0/ 适于冷硬铸铁.球墨铸铁.灰铸铁.耐热合金钢的中小切 削断面高速精加工.半精加工.

4、YG6A/ K10/ 1800 ;92.0 /适于冷硬铸铁.球墨铸铁.灰铸铁.耐热合金的中小切削断面高速精加工

5、YG8/ K30/ 2200 ;90.0/ 适于铸铁.有色金属及合金.非金属材料低速粗加工.

6、YG8N/ K30/ 2100; 90.5 /适于铸铁.白口铸铁.球墨铸铁以及铬 镍不锈钢等合金材料的高速切削.

7、YG15/ K40/ 2500 ;87.0 /适于镶制油井.煤炭开采钻头.地质勘 探钻头.

8、YG4C/ 1600; 89.5/ 适于镶制油井.煤炭开采钻头.地质勘 探钻头

9、YG8C/ 1800; 88.5 /适于镶制油井.矿山开采钻头一字.十 字钻头.牙轮钻齿.潜孔钻齿.

10、YG11C/ 2200 ;87.0 /适于镶制油井.矿山开采钻头一字.十字钻头.牙轮钻齿.潜孔钻齿.

11、YW1/ M10/ 1400; 92.0 /适于钢.耐热钢.高锰钢和铸铁的中速 半精加工.

12、YW2/ M20/ 1600; 91.0 /适于耐热钢.高锰钢.不锈钢等难加工 钢材中.低速粗加工和半精加工.

13、GE1/ M30/ 2000; 91.0 /适于非金属材料的低速粗加工和钟表齿轮耐磨损零件.

14、GE2 /2500; 90.0 /硬质合金顶锤专用牌号.

15、GE3/ M40/ 2600; 90.0 /适于制造细径微钻.立铣刀.旋转挫刀等.

16、GE4/ 2600; 88.0/ 适于打印针.压缸及特殊用途的管. 棒.带等.

17、GE5 /2800 ;85.0 /适于轧辊.冷冲模等耐冲击材料

⑼ 车床主要车刀的种类及每种车刀的手动对刀方式，要详细的。谢谢啦

1）对刀具的要求数控车床能兼作粗、精加工。为使粗加工能以较大切削深度、较大进给速度地加工，要求粗车刀具强度高、耐用度好。精车首先是保证加工精度，所以要求刀具的精度高、耐用度好。为减少换刀时间和方便对刀，应可能多地采用机夹刀。数控车床还要求刀片耐用度的一致性好，以便于使用刀具寿命管理功能。在使用刀具寿命管理时，刀片耐用度的设定原则是以该批刀片中耐用度最低的刀片作为依据的。在这种情况下，刀片耐用度的一致性甚至比其平均寿命更重要。（2）数控车床的刀具数控车削用的车刀一般分为三类，即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。以直线形切削刃为特征的车刀一般称为尖形车刀。这类车刀的刀尖（同时也为其刀位点）由直线形的主、副切削刃构成，如90º内、外圆车刀，左、右端面车刀，切槽（断）车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。用这类车刀加工零件时，其零件的轮廓形状主要由一个独立的刀尖或一条直线型主切削刃位移后得到，它与另两类车刀加工时所得到零件轮廓形状的原理是截然不同的。圆弧形车刀是较为特殊的数控加工用车刀。其特征是，构成主切削刃的刀刃形状为一圆度误差或线轮廓度误差很小的圆弧；该圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖，因此，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上；车刀圆弧半径理论上与被加工零件的形状无关，并可按需要灵活确定或测定后确认。当某些尖形车刀或成型车刀（如螺纹车刀）的刀尖具有一定的圆弧形状时，也可作为这类车刀使用。圆弧形车刀可以用于车削内、外表面，特别适宜于车削各种光滑连接（凹形）的成型面。成型车刀俗称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。数控车削加工中，常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹车刀等。在数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀，当确有必要选用时则应在工艺准备文件或加工程序单上进行详细说明。为了适应数控机床自动化加工的需要（如刀具的对刀或预调、自动换刀或转刀、自动检测及管理工作等），并不断提高产品的加工质量和生产效率，节省刀具费用，应多使用模块化和标准化刀具.

数控车床刀具品类繁多，功能互不相同。按照不同的加工条件不错选择刀具是编制程序的重要环节，是以必需对车刀的品类及特点有一个基本的了解。

目前数控机床用刀具的主流是可转位刀片的机夹刀具。下面对可转位刀具作简要的先容：

(1) 数控车床可转位刀具特点

数控车床所采用的可转位车刀，其几何参数是通过刀片布局形状和刀体上刀片槽座的方位安装组合形成的，与通用车床相比一般无本质的区分，其基本布局、功能特点是相同的。但数控车床的加工工序是自动完成的，是以对可转位车刀的要求又有别于通用车床所使用的刀具，具体要乞降特点如表5-1所示。

表5-1 可转位车刀特点

要求

特 点

目 的

精度高

采用M级或更高精度等级的刀片；

多采用精密级的刀杆；

用带微调装置的刀杆在机外预调好。

保证刀片重复定位精度，方便坐标设定，保证刀尖位置精度。

可靠性高

采用断屑可靠性高的断屑槽型或有断屑台和断屑器的车刀；

采用布局可靠的车刀，采用复合式夹紧布局和夹紧可靠的其它布局。

断屑稳定，来不得紊乱和带状切屑；适应刀架快速移动和换位和全般自动磨削过程中夹紧不得有松动的要求。

换刀迅速

采用车削东西系统；

采用快换小刀夹。

迅速更换不同形式的磨削部件，完成多种磨削加工，提高生产效率。

刀片材料

刀片较多采用涂层刀片。

满足生产节拍要求，提高加工效率。

刀杆截形

刀杆较多采用正方形刀杆，但因刀架系统布局差异大，有的需采用专用刀杆。

刀杆与刀架系统匹配。⑵ 可转位车刀的品类可转位车刀按其用途可分为外圆车刀、仿形车刀、端面车刀、内圆车刀、切槽车刀、切断车刀和螺纹车刀等，见表5-2。

表5-2 可转位车刀的品类

类型

主偏角

适用机床

外圆车刀

900、500、600、750、450

普通车床和数控车床

仿形车刀

930、107.50

仿形车床和数控车床

端面车刀

900、450、750

普通车床和数控车床

内圆车刀

450、600、750、900、910、930、950、107.50

普通车床和数控车床

切断车刀普通车床和数控车床

螺纹车刀普通车床和数控车床

切槽车刀普通车床和数控车床

(3)

常用车刀及刀片外型图

车刀刀头

外圆车刀

内孔车刀

螺纹车刀

切断刀和切槽刀

焊接式车刀

刀片

铝加工刀片

车刀和镗刀片

金属陶瓷刀片

螺纹车刀刀片

切断刀和切槽刀

可焊式刀片

对车刀材料的基本要求：

在车削的过程中，车刀的磨削部分是在较大的磨削抗力，较高的磨削温度和剧烈的摩擦条件下进行工作的。车刀的磨削部分是否具备优良的磨削性能，直接影响了车刀的寿命是非和磨削效率的凹凸，也影响加工质量的好坏，是以车刀的磨削部分材料应该满足以下的要求：

1，应该具备高硬度刀具材料的硬度高于工件的硬度1.3—1.5倍

2，应该具备的耐磨性

3，应该具备耐热性

4，应该具备足够的强度和韧性

5，应该具备良好的工艺性车刀磨削部分常用的材料;

近代金属磨削刀具材料从碳素东西钢、高速钢发展到今日的硬质合金、立方氮化硼等超硬刀具材料，使磨削速度从每分钟几米飚升到千米乃至万米。随着数控机床和难加工材料的不断发展，刀具实有难以招架之势。要使成为事实高速磨削、干磨削、硬磨削必需有好的刀具材料。在影响金属磨削发展的诸多因素中，刀具材料起着决议性作用。

高速钢

高速钢自1900年面世至2000年，尽管各种超硬材料不断涌现，但始终未能动摇其磨削刀具的霸主地位，2000年以后硬质合金已成为高速钢的“死敌”，正在接二连三地侵蚀着高速钢刀具的市场份额，但对某些如螺纹刀具、拉削刀具等对韧性要求较高的刀具，高速钢仍可与硬质合金“分庭抗礼”，甚至占明显优势。人们习气上将高速钢分为四大类：

1)通用高速钢(HSS)

以W18Cr4V为代表的HSS曾辉煌过一个世纪，为我国刀具行业做出过杰出的历史性贡献，但由于还存在不少弊端，现已逐步淡出市场；M2钢的市场份额已由上世纪90年代的60%～70%下降到目前的20%～30%；9341是我国自行研制的HSS，市场份额占20%左右，W七、M7等其他HSS产量比较低。HSS已占高速钢总量60%以上。由于HSS的强韧性和较高的耐磨性、红硬性等优异性能，在丝锥、拉刀等刀具范畴，还会牢牢守住一块土地，不过阵地在逐年减少。

2)高性能高速钢(HSS-E)

HSS-E是指在HSS成分基础上加入Co、Al等合金元素，并适当增加含碳量，以提高耐热性、耐磨性的钢精。这类钢的红硬性比较高，经625℃×4h后硬度仍保持60HRC以上，刀具的耐用度为HSS刀具的1.5～3倍。

以M35、M42为代表的HSS-E产量逐年在增加，501是我国自产的高性能高速钢，在成形铣刀、立铣刀等方面应用十分遍及，在庞大刀具方面应用也比较成功。由于数控机床、加工中心、高难加工材料发展迅速，HSS-E刀具材料亦逐步增加。

3)粉末高速钢(HSS-PM)

和冶炼高速钢相比，HSS-PM力学性能有显著的提高。在硬度相同的条件下，后者的强度比前者高20%～30%，韧性提高1.5～2倍，在外洋应用十分遍及。我国在上世纪70年代曾研制出多种牌号的HSS-PM，并投入市场，但不知何故夭折，现在各东西厂所用材料均系进口。值得欣喜的是，河冶科技股分有限公司(原河北冶金研究院)已能生产HSS-PM，并小批量供货，效果不错。由于资源日益枯竭和HSS-PM自身优良的综合性能及市场的需求，HSS-PM必将会有一个长足的进步。

3)低合金高速钢(DH)

由于合金资源越来越少、全套麻花钻出口及低速磨削东西的需要，钢厂和东西厂共同开发出301、F205、D101等多种牌号的DH。2003年我国生产高速钢6万吨，其中DH两万吨，占高速钢的1/3；2004年DH占高速钢的40%，2005年、2006年仍呈增加势头。但其中水分不少，有些根本不属高速钢，硬度也达不到63HRC，也被标以HSS。

硬质合金

机械打造业需要“高精度、高效率、高可靠性和专用化”的经营理念，在当代刀具打造和使用范畴，“效率第一”的理念已经取代了传统的“性能价格比”老概念，这一变化为高技术含量的高效刀具的发展扫清了障碍。

硬质合金不仅具备较高的耐磨性，而且韧性也较高(和超硬材料相比)，所以获得广泛的应用，展望未来，它仍然是应用最广泛的刀具材料。从过去各届机床东西博览会上可以看出，硬质合金可转位刀具几乎覆盖了所有的刀具品种。随着科学技术的发展和刀具技术的进步，硬质合金的性能获得很大改善：一是开发了提高韧性的1～2μm细颗粒硬质合金；二是开发了涂层硬质合金。与高速钢刀具相比，硬质合金涂层刀具的市场份额增加幅度更大，因为在高温和高速磨削参数下，高强度更为重要。

超硬刀具材料

超硬材料是指以金刚石为代表的具备很高硬度物质的总称。超硬材料的范畴虽没有一个严格的规定，但人们习气上把金刚石和硬度接近于金刚石硬度的材料称为超硬材料。

1)金刚石

金刚石是目前世界上已发现的最硬的一种材料。金刚石刀具具备高硬度、高耐磨性和高导热性等性能，在有色金属和非金属加工中获得广泛的应用，尤其在铝和硅铝合金高速磨削加工中，如轿车发动机缸体、缸盖、变速箱和各种活塞等的加工中，金刚石刀具是难以替换的主要磨削刀具。近年来，由于数控机床的普及和数控加工技术的高速发展，可使成为事实高效率、高稳定性、长命命加工的金刚石刀具的应用日渐普及。金刚石刀具现在和将来都是数控加工中不可缺少的重要刀具。

2)立方氮化硼(CBN)

立方氮化硼是氮化硼的同素异构体，其布局与金刚石相似，硬度高达8000～9000HV，耐热度达1400℃，耐磨性好。近年来开发的多晶立方氮化硼(PCBN)是在高温高压下将微细的CBN颗粒通过结合相烧结在一路的多晶材料，既能足以担任淬硬钢(45~65HRC)、轴承钢(60~64HRC)、高速钢(63~66HRC)、冷硬生铁的粗车和精车，又能足以担任高温合金、热喷涂材料、硬质合金及其他难加工材料的高速磨削加工。3)陶瓷刀具

陶瓷刀具是最有发展潜力的刀具之一，目前已引起世界东西界的重视。在工业发达的德国，约70%加工铸件的工序是由陶瓷刀具来完成的，而日本陶瓷刀具的年消耗量已占刀具总量的8%~10%。由于数控机床、高效无污染磨削、被加工材料硬等因素，迫使刀具材料必需更新换代，陶瓷刀具正是顺乎潮流，不断改革创新，在Al2O3陶瓷基体中添加20%~30%的SiC晶液制成晶须增韧陶瓷材料，SiC晶须的作用如同钢筋混凝土中的钢筋，它能成为阻挡或改变裂纹扩展方向的障碍物，使刀具的韧性大幅度提高，是一种很有发展前途的刀具材料。为了提高纯氧化铝陶瓷的韧性，加入含量小于10%的金属，构成所谓金属陶瓷，这类刀具材料具备强大的生命力，正以强劲势头向前发展，也许将来会自成一系，成为刀具材料亲族新成员。

车刀的几何形状：

车刀的磨削部分是由“一尖，两刃，三面，六角”组成：

外圆车刀的磨削部分可以看作是各类刀具磨削部分的基本形态。图2-1所示是外圆车刀的磨削部分，其布局要素及其定义如下：

1）前刀面Ay—切下的切屑沿其流出的表面。

2）主后刀面Aa—与工件上过渡表面相对的表面。

3）副后刀面A＇a—与工件上已加工表面相对的的表面。

4）主磨削刀S—前刀面与主后刀面的交线，它承担主要磨削工作。

5）副磨削刃S＇—前刀面与副后刀面的交线，它协同主磨削刃完成磨削工作，并最终形成已加工表面。

6）刀尖—主磨削刃与副磨削刃连接处的那部分磨削刃。

不论什么车刀都是由上面所说的这几个部分组成的，但是数量不完全一样，如切断刀就有两个副磨削刃和人两个副后刀面

几种常见刀具安装及注意事项：

1外圆车刀安装：

A称刀伸出刀架部分的长度应尽量短，以增强其刚性，（一般为刀柄厚度1～1。5倍）车刀垫片一般不要超过两片。并于刀架边缘对起，且至罕用两个螺丝压紧。

B;车刀刀尖与工件中心等高。刀尖高于工件的轴线，刀具现实前角增大磨削力降低

2切断刀的安装：

A 切断刀一定要垂直工件的轴线，刀体不能倾斜，以免副后刀面与工件摩擦，影响加工质量

B刀体不宜伸出过长，同时主磨削刃要与工件回转中心等高，否则如磨削无孔工件时，不能磨削到中心，且容易折断车刀

C刀体底面如果不平，会引起副后角的变化。

3螺纹刀的安装：

车螺纹时，为了保证齿形不错，对安装螺纹刀提出了严格的要求

A刀尖高 装夹螺纹刀时，刀尖位置一般应与车床主光轴轴线等高，出格是内螺纹车刀的刀尖高必需严格保证，以免出现扎刀阻刀 让刀 及螺纹面不光等现象。

高速磨削时螺纹时，为了振动和扎刀，其硬质合金刀的刀尖应略高与车床主光轴轴线0.1—0.3

B 刀头伸出的长度 刀头一般不要伸出过长，约为刀杆厚度1—1.5倍。内螺纹刀的刀头加上刀杆后的径向长度应该比螺纹孔直径小3—5倍，以免退刀时碰伤牙顶

数控车床对刀：

在数控加工中，工件坐标系确定后，还要确定刀尖点在工件坐标系中的位置，即常说的对刀问题。在数控车床上，前，常用的对刀要领为试切对刀。下面以FANUC—6T系统为例，先容试切对刀的要领。 将工件安装好之后，先用MDI方式操纵机床，用已选好的刀具将工件端面车一刀，然后保持刀具在纵向(Z向)尺寸不变，沿横向(X向)退刀。当取工件右端面O为工件原点时，对刀输入为ZO；当取工件左端面O，为工件原点时，需要测量从内端面到加工面的长度尺寸J，此时对刀输入为Zδ，用同样的要领，再将工件外圆表面车一刀，然后保持刀具在横向上的尺寸不变，从纵向退刀，停止主光轴转动，再量出工件车削后的直径值φv，按照β 和 φv值即可确定刀具在工件坐标系中的位置。其它各刀都需要进行以上操作，从而确定每把刀具在工件坐标系中的位置。

⑽ 机床刀具的主要分类有哪些

1、数控刀具的分类有多种方法：
a.根据刀具结构可分为
（1）整体式；
（2）镶嵌式，采用焊接或机夹式联接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；
（3）特殊型式，如复合式刀具、减震式刀具等。
b.根据制造刀具所用的材料可分为：
（1）高速钢刀具；
（2）硬质合金刀具；
（3）金刚石刀具；
（4）其他材料刀具，如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等。>>车刀材质详细介绍
c.从切削工艺上可分为：
（1）车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种；
（2）钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等；
（3）镗削刀具；
（4）铣削刀具等。
为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%一40%，金属切除量占总数的80%～90%。
2、数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点：
（1）刚性好（尤其是粗加工刀具）、精度高、抗振及热变形小；互换性好，便于快速换刀；
（2）寿命高，切削性能稳定、可靠；
（3）刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间；
（4）刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除；
（5）系列化标准化以利于编程和刀具管理。