A. 主轴端面烧了
主轴轴承烧坏原因
轴承零件在使用中受到异常高温的影响，又得不到及时冷却，使零件表面组织产生高温回火或二次淬火的现象称为烧伤。烧伤的原因主要有以下几点;
1、润滑不良
在轴承运转过程中出现烧伤现象的常见原因之一是润滑不良，润滑不良一般包括润滑不充分，或润滑剂选用不合理、质量问题、老化和变质等；
2、温度过高且没有及时冷却
轴承工作中运转温度升高，轴的热膨胀引起很大的轴向力，而轴承又无法轴向移动时就会出现烧伤现象，另外一种和温度有关的情况是内外圈运转温度差大，加上游隙选择不当，外圈膨胀小内圈大呈过盈导致轴承温度急剧升高；这样的情况也会很容易导致轴承烧伤。
3、载荷过大
轴承承受的载荷过大和载荷分布均匀，形成应力集中都会导致轴承的工作压力变大，强压力作用下，很容易致使轴承烧伤而影响其正常工作。
4、接触不良
这一现象的主要原因是零件表面加工粗糙，造成接触不良或油膜形成困难。这样的情况下如果继续工作的话使很容易造成轴承损伤的。
二、主轴轴承烧伤检查方法
烧伤原因可以根据轴承颜色进行初步的判断，轴承在使用中由于润滑剂、温度、腐蚀等原因。零件表面会发生变化，颜色主要有淡黄色、黄色、棕红色、紫蓝色及蓝黑色等，其中淡黄色、黄色、棕红色属于变色，若出现紫蓝色或蓝黑色的为烧伤。烧伤容易造成零件表面硬度下降或出现微裂纹。
三、主轴轴承烧伤预防措施
1、正确润滑
首先要选用合适的润滑油，另外就是要及时添加润滑油，一般来讲，轴承越小、转速越快，润滑脂的添加频率越低。规格越大、转速越慢的轴承则需要更频繁的添加润滑脂。
2、及时冷却
温度高是轴承烧坏一个直接也是致命因素，而轴承在运转时也很容易温度身高，也许温度过高是我们很难控制或避免的，但是我们能做的就是及时冷却，降低温度，这时建议是暂时停止轴承运转，并进行通风处理。
3、谨慎选择
这里谨慎选择的是轴承或者其他零件。因为上面上的一些轴承在生产时不顾客户使用效果，为了缩减成本，而使用比较劣质的原材料，或者在加工时，随意为之，造成轴承零件表面凸凹不平，这样就加大了轴承的接触摩擦力，如此就增加了轴承烧坏的可能。
B. 三菱慢走丝线切割上机头烧伤怎么办
赶快找厂家师傅维修！你是解决不了问题的！关系到系统的问题你最好不要去搞，搞坏了你要负责任的！
C. 端面磨在磨削料,内孔出现烧伤怎么回事
磨削端面怎么会烧伤内孔呢？从理论上说应该不可能，除非你端面先烧伤已经伤到内孔了，经过来回磨削，端面裂纹被磨削遮盖，肉眼不能看见，只有通过探伤在可以看出，
一般情况下，烧伤在以下情况产生：1、砂轮太硬，散热效果不好，2、砂轮粒度太高，
D. 磨削烧伤、磨削裂纹是如何防止的。
【摘 要】磨削加工在机械制造行业中广泛地被应用，经热处理淬火的碳素工具钢和渗碳淬火钢零件，在磨削时与磨削方向基本垂直的表面常常出现大量的有规则排列的裂纹——即表面磨削裂纹，它不但影响零件的外观，更重要的是还直接影响零件的产品质量。
【关键词】磨削加工；磨削裂纹；磨削工艺
0 引言
目前，低碳合金钢大量被机械制造行业制造成重要零件使用在机器各主要传动部位，低碳合金钢经渗碳淬火热处理后，表面硬度可达到56-62HRC，提高零件使用寿命的同时给冷加工带来了一定的难度，尤其是磨削裂纹的产生给磨削加工带来了挑战。正常情况下磨削零件外圆不会产生裂纹，磨削端面时经常出现批量磨削裂纹（外圆磨床靠磨工件端面）。（附图）磨削后即出现小量裂纹，放置一天后裂纹数量和大小均增长.一天以后裂纹不再继续变化，出现裂纹以后重新磨削零件，裂纹沿原来的方向继续加深，深度在0.05-0.20mm左右。
影响渗碳件磨削裂纹的因素一是回火充分与否，二是渗碳金相组织。实验发现，不回火和回火不充分的渗碳件出现磨削裂纹的几率大，同时发现不回火件在相同磨削条件下，磨削时颜色变化比回火充分者快。因此，回火时装炉量要适当，确保气流均匀流过工件，并保证回火时间。渗层的金相组织为碳化物、马氏体及残余奥氏体。粗大的马氏体本身有微
E. 为什么磨削加工容易产生烧伤
磨削和车削铣削等都是同样的切削方式！只是磨削的速度很高，40m/s以上的速度。另一方面，磨削时的接触面积大，主要素是砂轮的种类、目数和切削时的综合进给量。以上的因素和产生的热量都成正比。
F. 轴承平面磨削烧伤
有两个原因！！一是轴承本身质量问题！！质量不好1容易被烧伤！那就要换轴承咯！换轴承还是比较麻烦的！尽量找一些有保障的进口轴承批发商，像佛山傲晟机械轴承，可以上他们官网找找你需要的轴承；另外一个就有可能是你安装轴承时没注意！安装不好1！使得轴承在运转时被烧伤！！
G. 外圆磨床加工件时火花为什么一闪一闪并且有烧伤
不知道你加工的工件是什么材料，如果是高速钢材料的工件，修整砂轮的时候你可以把砂轮右边五分之二修低0.1-0.15mm，在剩下的右边砂轮中间开个宽度约5mm左右深度也为0.1-0.15mm的槽子，这样就减少砂轮与工件的接触面，使工件不易受力变形。也可以在这种修整砂轮的方法下你也可以把工件粗磨一下，留磨量为0,05mm，然后再放冷却液精磨，这样是肯定不会烧伤工件的。果然你加工的工件是碳钢之类的材料，如果有烧伤现象，说明冷却液没把工件冷却到位。如果加工方法都对了还是没解决问题那就有可能是你机床主轴有间隙。
H. 无心磨磨出来的工件后边倒角处有三角切口和轻微烧伤
这个很明显是用力过大，也就是磨得太快造成的，而且这种切口和烧伤痕迹不可逆哟！
建议调慢速度，适当地旋转能够避免出现这些不良现象！
I. 线切割机床，钼丝每隔几毫米就有一点烧伤，易断丝，怎么办
怎么解决线切割机床
，钼丝
每隔几毫米就有一点烧伤，易断丝
1，钼丝是假的
2，电流大了，放电高了，重新调下参数，把电流调整的小点就OK了
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附：影响线切割加工工件表面质量的机床因素的控制与改善
慢走丝电火花线切割机属于高科技和高精度机床，机床的维护保养非常重要，因为加工 工件的高精度和高质量是直接建立在机床的高精度基础上的，因此在每次加工之前必须检查 机床的工作状态，才能为获得高质量的加工工件提供条件。需注意的环节和应采取的措施如 下：
1)长期暴露在空气中的电极丝不能用于加工高精度的零件，因为电极丝表面若已被氧 化，就会影响加工工件的表面质量，所以保管电极丝时应注意不要损坏电极丝的包装膜，以 :免电极丝与空气接触而被氧化，在加工前，必须检查电极丝的质量。另外，电极丝的张力对 加工工件的表面质量也有很大的影响，加工表面质量要求高的工件，应在不断丝的前提下尽 可能提高电极丝的张力。
(2)慢
走丝线切割机一般采用去离子水做工作液。火花放电必须在具有一定绝缘性能的 液体介质中进行，工作液的绝缘性能可使击穿后的放电通道压缩，从而局限在较小
的通道半 径内火花放电，形成瞬时和局部高温来熔化并气化金属，放电结束后又迅速恢复放电间隙成 为绝缘状态。绝缘性能太低，将产生电解而形不成击穿火花
放电；绝缘性能太高，则放电间 隙小，排屑难，切割速度降低。一般电阻率应在5×104～10×104cm，
加工前必须观察 电阻率表的显示，特别是机床刚起动时，往往会发现电阻率不在这个范围内，这时不要急于 加工，让机床先运转一段时间达到所要的电阻率时才
开始正式加工。为了保证加工精度，有 必要提高加工液的电阻率，当发现水的电阻率不再提高时，应更换离子交换树脂。再者必须 检查与冷却液有关的条件，检
查加工液的液量，还应检查过滤压力表，其压力值应在2.0× 13-3Pa以上。当加工液从污浊横向清洗槽逆向流动时则需要更换过滤器，以保证加
工液的绝缘性能、洗涤性能、冷却性能达到要求。
(3)必须检查导电块的磨损情况。慢走丝线切割机一般在加工了50～100h后就必须考虑 改变导电块的切割位置或者更换导电块，有脏污时需用洗涤液清洗。必须注意的是：当变更 导电块的位置或者更换导电块时，必须重新校正丝电极的垂直度，以保证加工工件的精度和 表面质量。
(4)检
查滑轮的转动情况，若转动不好则应更换，还必须仔细检查上、下喷嘴的损伤和 脏污程度，用清洗液清除脏物，有损伤时需及时更换。还应经常检查贮丝筒内丝的
情况，装 得太满会影响丝的畅通运行，使加工精度受到影响。此外，导电块、滑轮和上、下喷嘴的不 良状况还会引起线电极的振动，这时即使加工表面能进行良
好的放电，但因线电极振动，加 工表面也很容易产生波峰或条纹，最终引起工件表面粗糙度变差。
(5)保持稳定的电源电压。电源电压不稳定会造成电极与工件两端不稳定，从而引起击 穿放电过程不稳定而影响工件的表面质量
J. 诚恳赐教有关金属材料表面烧伤的有关知识.
加工厚工件时的断丝。厚工件一般指大于100mm的工件。切割厚工件时的断丝可能发生在刚进给一产生火花时或工件切割过程中以及工件切完时。断丝的主要原因是：
①切割起始的断丝。从工件外进给切割刚产生火花就断丝。这是因初始切割时，钼丝在工件之外，上下导丝轮开距大，由于钼丝没有阻尼而抖动，使钼丝和工件之间的间隙处于不佳状态，或过量的乳化液，造成绝缘电阻降低，灭弧性能不好，使放电间隙中包含了电弧放电而造成铜丝烧伤。在电火花加工中，电弧放电是造成负极腐蚀损坏的主要因素，再加上间隙不佳，易形成电弧放电。而只要电弧集中于某一段，就会引起断丝。并且，短路电流越大，电弧对钼丝的烧伤越严重，断丝的可能性就越大。②切割过程中的断丝。当钼丝切人工件后，由于切缝窄，乳化液渗透困难，切缝中的电蚀物（碳黑与金属何不出来，使加工条件变坏，往往在切缝中二次。三次地放电加工，致使切缝变宽，和切割薄工件一样，间隙处于不佳状态，使脉冲形成电弧放电。如电弧放电集中于某一段，则很快会把钼丝烧断。③切割快完时的断丝。在快切割完而尚差几毫米，甚至几十微米时断丝。产生这种断丝的原因除上述原因外，还有工件的自重，工件材料的内应力导致的变形，造成夹丝拉断。解决的办法是，可自制简易的工装夹具，材料在加工前作必要的热处理。
（3）工件中夹有不导电物质引起的断丝。外观看似正常的材料在正常切割时，突然发生“短路”现象，不管怎样排除都不能奏效。这种情况多为在锻打或熔炼的材料中夹有杂质，这些杂质不具有良好的导电性，致使加工中不断短路，最终勒断钢丝。解决的办法是，可编制一段每进0．05～0．1mm便后退0．5～1mm的程序，在加工中反复使用，并加大冷却液流量，一般可冲刷掉杂质，恢复正常切割。
（4）线切割加工的工件多数都是在平磨以后，按正常的工艺，平磨后应退磁。若工件未退磁，线切割加工中产生的电腐蚀颗粒易吸附在割缝中，特别是工件较厚时，不退磁易造成切割进给不均匀，表面粗糙度值增大造成短路、断丝。
（5）线切割加工自动对中心时断丝。这是因为工艺孔壁有油污、毛刺或某些不导电的物质，当电极丝移动到孔壁时未火花放电，致使机床不能自动换向，工件将钼丝顶弯，最后勒断钢丝。因此加工前一定要将工艺孔清理干净。
1．3 与脉冲电源相关的断丝
（1）加工电流很大，火花放电异常，导致断丝。这种故障多数是脉冲电源的输出已变为直流输出所致。从脉冲电源的输出级向多谐振荡器逐级检查波形，更换损坏的元件，使输出为合乎要求的脉冲波形时才能投入使用。
（2）输出电流超过限值断丝。在加工过程中火花放电突然变为蓝色的弧光放电，电流超过限值，将钼丝烧断。用示波器测输人端和振荡部分都无波形输出。可判断故障出在振荡部分。检查发现有三极管的。立功极间内部开路，中极间内部击穿，更换此管，高频电源恢复正常。另一种情况也是在加工过程中突然断丝，电流在限值以上。用示波器测量高频电源输出端，其波形幅值减小，并有负波，而脉冲宽度符合要求，测量推动级波形其频率、脉冲宽度及幅值均符合要求。判断故障在功放部分。检查功率管，测得其中一只管子的ce极间内部击穿，使末级电流直接加到钢丝与工件之间引起电弧烧断钼丝。换去该管，恢复正常。
（3）钼丝上出现烧伤点发生断丝。一旦钼丝上出现“疙瘩”状的烧伤点，极易发生断丝现象。一般认为，这是粘附在电极丝上的加工屑（阳极物质）所为，该粘附物起到了使放电集中在电极丝上的作用，此时若冷却散热条件差，就很可能使该处的温度升高，这样一来在连续的放电中就可能继续有其他加工屑粘附在该点附近，如此造成一种恶性循环，最后导致该处发生烧伤现象。
至于为何加工屑会粘附到电极丝上的问题，其主要原因与脉冲参数和放电间隙的冷却状况有关。解决的办法是，可提高脉冲电源的空载电压幅值，或采用双脉冲法门类似于通常所说的分组脉冲），这样可减少加工屑粘附到电极丝上的可能性；加大冷却液流量，改善冷却条件。
（4）钼丝上出现烧蚀点发生断丝。在钢丝额中，每隔一段（约10mm左右）即有一个烧蚀点。轻微的像一个霉点，严重的可明显看到钼丝的烧蚀点。这是由于电极丝与工件间拉弧所造成的，因某种原因使工件上A点与钼丝上B点拉弧，电极丝在运动，A、B二点间的拉弧越拉越长，A点又与最接近的B’点开始拉弧，如此周而复始，即形成有规律间隔的蚀点，使电极丝的强度大大下降。产生这种现象的原因主要是进给系统末级输出不平衡，调整进给系统，这种现象即可消除。