机床配线的原则是什么

㈠ 数控车床加工路线遵循哪些原则

数控车床进给加工路线指车刀从对刀点（或机床固定原点）开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具切人、切出等非切削空行程路径。
精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此，确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。
在数控车床加工中，加工路线的确定一般要遵循以下几方面原则。
①应能保证被加工工件的精度和表面粗糙度。
②使加工路线最短，减少空行程时间，提高加工效率。
③尽量简化数值计算的工作量，简化加工程序。
④对于某些重复使用的程序，应使用子程序。

㈡ 数控车床的选用原则有哪些

数控车床是目前使用较为广泛的数控机床之一。它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等。数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。数控技术也叫计算机数控技术（CNC，Computerized Numerical Control），它是采用计算机实现数字程序控制的技术。这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的运动轨迹和外设的操作时序逻辑控制功能。由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入操作指令的存储、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现，均可通过计算机软件来完成，处理生成的微观指令传送给伺服驱动装置驱动电机或液压执行元件带动设备运行。传统的机械加工都是用手工操作普通机床作业的，加工时用手摇动机械刀具切削金属，靠眼睛用卡尺等工具测量产品的精度的。现代工业早已使用电脑数字化控制的机床进行作业了，数控机床可以按照技术人员事先编好的程序自动对任何产品和零部件直接进行加工了。这就是我们说的数控加工。数控加工广泛应用在所有机械加工的任何领域，更是模具加工的发展趋势和重要和必要的技术手段。

㈢ 在机床线路中，控制电路的用电原则是只能用380伏吗

不是。
机床供电一般是三相四线，只要有零线，控制电路的电压不一定非要380V，有的地方220V也可以，就看电路设计了。

㈣ 选择机床时最重要的原则有哪些呢

‍‍车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。锻压机床具有独立的动力机构和电气系统，国内生产冲压模架的专业厂已为数不少，冲压模架已作为标准部件生产与销售。但大型冲压模架通常是特殊定货，与模具一起由模具制造厂向用户成套提供。曲轴的旋转，凸轮控制器发出相应信号，电控系统接收信号後对各工作机构发出指令。在机床压力机的一个工作循环中，主机和辅机各工作机构的动作有严格的逻辑关系，包括动作的顺序和动作所占用的时间。‍‍

㈤ 分配金属切屑机床运动的四个原则是什么什么什么

1、机械制造装备的组成包括（加工设备）、（工艺设备）、（工件输送装备）和（辅助装备）。

2、加工装备主要指（金属切削机床）、（特种加工机床）以及（金属成型机床）。

3、工艺装备是机械加工中所使用的（刀具）、（模具）、（机床夹具）、（量具）、（工具）的总称。

4、辅助装备包括（清洗剂）、（排屑装置）、（计量装置）等。

2、机床运动分配的四个原则：（将运动分配给质量小的零件）、（运动分配应有利于提高工件的加工精度）、（运动分配应有利于提高运动部件的刚度）、（运动分配应视工件形状而定）。

㈥ 机床电气控制线路设计通常包含哪些内容

一、控制方案的确定原则
电气设备的控制方案是多种多样的，因此，设计人员在设计时，应该本着简便、可靠、经济、实用的要求进行控制方案的制定。具体来说，设计人员应该遵循以下原则：经济效益是控制方式科学与否的重要标准。如果控制逻辑较为简单，其加工程序也较为稳定的生产设备，则适用于继电-接触控制方式，这是较为合理的；反之，如果是加工程序多变，则应该考虑采用编程序控制器；通用化指的是生产机械加工不同对象的通用化程度。如果加工一种或者几种零件的专用机床，其通用化程度低，那也是合理的，因为其可以保持较高的自动化程度，因此，这样的机床一般适用于固定的控制电路；而如果是单件、小批量的零件加工的通用机床，则应该采用数字程序或者编程控制器控制，因为其可以根据加工对象的不同设定不同加工程序，具有相当的灵活性和通用性；如果控制电路比较简单，则可以采用电网电源，如果元件多且电路复杂，则对电网电压隔离降压，减少故障的可能性。而对于自动化程度高的生产设备，就应该考虑采用直流电源，这样可以节省安装的空间，操作和维修也比较方便。事实上，影响方案确定的因素还有很多，在实际的设计中，最后方案的确定要根据设计人员的技术水平和判断力来决定。
二、电气控制线路的分析
机床的电气控制系统应保证机床的使用效能和正确的动作程序。在设计机床的电气原理图之前，应当确定电气控制的方案。控制方式应当与机床的通用化和专用化的程度相适应。对于专用机床，其工作程序往往是固定的，使用中并不需要经常改变原有的程序。因此，控制线路在结构上往往做成“固定”式的。对于一些数控机床，为了适应不同的工艺过程的需要，机床的工作程序往往需要在一定的范围内加以更改。在机床自动线中可根据控制要求和联锁条件的复杂程度不同，采用分散控制的控制方式。但是各台单机的控制方式和基本控制环节应尽量一致，以便简化设计和制造过程。自动工作循环的组成在方案中可列出有关步骤，或说明行程开关的布置与简图。如电磁铁或电磁阀的通断状态与所执行动作，对于机床自动线还应列出自动线的循环周期表。为控制线路原理设计提供具体要求和条件，如自动循环、手动调整、动作程序更换或控制系统的检测测试等等。联锁条件及电气保护机床的各种运动和操作，都是相互联系的。
三、电气控制路线的设计方法
设计人员在进行具体电路设计时，必须要根据主次原则进行设计，顺序为设计主电路，设计控制电路，信号电路及局部照明电路设计。在完成初步设计后，必须要仔细检查，保证线路符合设计要求，同时尽可能使之完善和简化，最后再根据实际需要选择所用电器的型号与规格。
（一）控制线路的设计要求
由于电气的种类繁多，因此不同用途的电气控制线路，其控制要求也不尽相同，但从规律上，还是必须要应满足一些基本要求。首先，应该满足生产机械的工艺要求，正确按照工艺的顺序工作，线路结构以简单为主要目标，尽量选用常用的且经过实际考验过的线路；其次，操作、调整和检修要符合方便的原则；最后，具有各种必要的保护装置和联锁环节，即使在误操作时也不会发生重大事故，工作稳定，安全可靠，符合使用环境条件。
（二）控制线路的设计方法
事实上，电气控制线路的设计方法主要归纳为两种：一种是经验设计法，另一种是逻辑设计法。所谓经验设计法是指，依照生产工艺的要求，根据电动机的控制方法，使用典型环节线路直接进行设计，首先设计出各个独立的控制电路，最后结合设备的工艺要求，来决定各部分电路的联锁或联系。这种方法的优点是简单，不过其缺点也很明显，即对于比较复杂的线路，就要求设计人员拥有丰富的工作经验，同时需要绘制大量的线路图，而且可能要进行多次的修改，才能得到符合要求的控制线路。所谓逻辑设计法是指采用逻辑代数进行设计，按此方法设计的线路结构合理，可节省所用元件的数量。
（三）设计控制线路注意事项
为了使线路设计得简单且准确可靠，在设计具体线路时，应注意以下几个问题：尽量减少连接导线，设计人员在设计控制电路时，必须考虑要电气设备各元器件的实际位置，应该在符合设计原则的基础上，尽可能减少配线时的连接导线。正确连接电器的线圈，从理论上看，电压线圈一般不能串联使用，原因就在于它们的阻抗不尽相同，这样就可能会造成两个线圈上的电压分配不等。而即使是两个同型号线圈，在外加电压是它们的额定电压之和的理想情况下，也不能这样连接。因为，电器动作是有先后的，而当一个接触器先动作时，其线圈阻抗增大，该线圈上的电压降增大，使另一个接触器不能吸合，如果情况严重，还可能使线圈烧毁。此外，如果电感量相差悬殊的两个电器线圈，也不应该并联连接。控制线路中应避免出现寄生电路寄生电路是线路动作过程中意外接通的电路。尽可能减少电器数量、采用标准件和相同型号的电器尽量减少不必要的触点以简化线路，提高线路可靠性。

㈦ 设计电气控制电路图时的原则主要是什么

电气原理图设计

为满足生产机械及工艺要求进行的电气控制电路的设计

电气工艺设计

为电气控制装置的制造,使用,运行,维修的需要进行的生产施工设计

第一节 电气控制设计的原则和内容

一,电气控制设计的原则

1)最大限度满足生产机械和生产工艺对电气控制的要求

2)在满足要求的前提下,使控制系统简单,经济,合理,便于操作,维修方便,安全可靠

3)电器元件选用合理,正确,使系统能正常工作

4)为适应工艺的改进,设备能力应留有裕量

二,电气控制设计的基本内容

1.电气原理图设计内容

1) 拟定电气设计任务书

2)选择电力拖动方案和控制方式

3)确定电动机的类型,型号,容量,转速

4)设计电气控制原理图

5)选择电器元件及清单

6)编写设计计算说明书

2. 电气工艺设计内容

1)设计电气设备的总体配置,绘制总装配图和总接线图

2)绘制各组件电器元件布置图与安装接线图,标明安装方式,接线方式

3)编写使用维护说明书

第二节 电力拖动方案的确定和电动机的选择

一,电力拖动方案的确定

1,拖动方式的选择

2,调速方案的选择

3,电动机调速性质应与负载特性相适应

二,拖动电动机的选择

(一)电动机选择的基本原则

1)电动机的机械特性应满足生产机械的要求,与负载的特性相适应

2)电动机的容量要得到充分的利用

3)电动机的结构形式要满足机械设计的安装要求,适合工作环境

4)在满足设计要求前提下,优先采用三相异步电动机

(二)根据生产机械调速要求选择电动机

一般---三相笼型异步电动机,双速电机

调速,起动转矩大---三相笼型异步电动机

调速高---直流电动机,变频调速交流电动机

(三)电动机结构形式的选择

根据工作性质,安装方式,工作环境选择

(四)电动机额定电压的选择

(五)电动机额定转速的选择

(六)电动机容量的选择

1,分析计算法:

此外,还可通过对长期运行的同类生产机械的电动机容量进行调查,并对机械主要参数,工作条件进行类比,然后再确定电动机的容量.

第三节 电气控制电路设计的一股要求

一,电气控制应最大限度地满足生产机械加工工艺的要求

设计前,应对生产机械工作性能,结构特点,运动情况,加工工艺过程及加工情况有充

分的了解,并在此基础上设计控制方案,考虑控制方式,起动,制动,反向和调速的要求,

安置必要的联锁与保护,确保满足生产机械加工工艺的要求.

二,对控制电路电流,电压的要求

应尽量减少控制电路中的电流,电压种类,控制电压应选择标准电压等级.电气控制电

各常用的电压等级如表10-2所示.

三,控制电路力求简单,经济

1.尽量缩短连接导线的长度和导线数量 设计控制电路时,应考虑各电器元件的安装

立置,尽可能地减少连接导线的数量,缩短连接导线的长度.如图10-l.

2.尽量减少电器元件的品种,数量和规格 同一用途的器件尽可能选用同品牌,型号的产品,并且电器数量减少到最低限度.

3.尽量减少电器元件触头的数目.在控制电路中,尽量减少触头是为了提高电路运行

的可靠性.例如图10-2a所示.

4.尽量减少通电电器的数目,以利节能与延长电器元件寿命,减少故障.如图10-3a所示.

四,确保控制电路工作的安全性和可靠性

1.正确连接电器的线圈 在交流控制电路中,同时动作的两个电器线圈不能串联,两个电磁线圈需要同时吸合时其线圈应并联连接,如图10-4b所示.

在直流控制电路中,两电感值相差悬殊的直流电压线圈不能并联连接.

2正确连接电器元件的触头 设计时,应使分布在电路中不同位置的同一电器触头接到电源的同一相上,以避免在电器触头上引起短路故障.

3防止寄生电路 在控制电路的动作过程中.意外接通的电路叫寄生电路.

4.在控制电路中控制触头应合理布置.

5.在设计控制电路中应考虑继电器触头的接通与分断能力.

6,避免发生触头"竞争","冒险"现象

竞争:当控制电路状态发生变换时,常伴随电路中的电器元件的触头状态发生变换.由于电器元件总有一定的固有动作时间,对于一个时序电路来说,往往发生不按时序动作的情况,触头争先吸合,就会得到几个不同的输出状态,这种现象称为电路的"竞争".

冒险:对于开关电路,由于电器元件的释放延时作用,也会出现开关元件不按要求的逻辑功能输出,这种现象称为"冒险".

7.采用电气联锁与机械联锁的双重联锁.

五,具有完善的保护环节

电气控制电路应具有完善的保护环节,常用的有漏电保护,短路,过载,过电流,过电压,欠电压与零电压,弱磁,联锁与限位保护等.

六,要考虑操作,维修与调试的方便

第四节 电气控制电路设计的方法与步骤

一,电气控制电路设计方法简介

设计电气控制电路的方法有两种,一种是分析设计法,另一种是逻辑设计法.

分析设计法(经验设计法):根据生产工艺的要求选择一些成熟的典型基本环节来实现这些基本要求,而后再逐步完善其功能,并适当配 置联锁和保护等环节,使其组合成一个整体,成为满足控制要求的完整电路.

逻辑设计法:利用逻辑代数这一数学工具设计电气控制电路.

在继电接触器控制电路中,把表示触头状态的逻辑变量称为输人逻辑变量,把表示继电

器接触器线圈等受控元件的逻辑变量称为输出逻辑变量.输人,输出逻辑变量之间的相互关

系称为逻辑函数关系,这种相互关系表明了电气控制电路的结构.所以,根据控制要求,将

这些逻辑变量关系写出其逻辑函数关系式,再运用逻辑函数基本公式和运算规律对逻辑函数

式进行化简,然后根据化简了的逻辑关系式画出相应的电路结构图,最后再作进一步的检查

和优化,以期获得较为完善的设计方案.

二,分析设计法的基本步骤

分析设计法设计电气控制电路的基本步骤是:

l)按工艺要求提出的起动,制动,反向和调速等要求设计主电路.

2)根据所设计出的主电路,设计控制电路的基本环节,即满足设计要求的起动,制动,

反向和调速等的基本控制环节.

3)根据各部分运动要求的配合关系及联锁关系,确定控制参量并设计控制电路的特殊

环节.

4)分析电路工作中可能出现的故障,加入必要的保护环节.

5)综合审查,仔细检查电气控制电路动作是否正确 关键环节可做必要实验,进一步

3.设计控制电路的特殊环节

第五节 常用控制电器的选择

一,接触器的选择

一般按下列步骤进行:

1.接触器种类的选择:根据接触器控制的负载性质来相应选择直流接触器还是交流接触器;一般场合选用电磁式接触器,对频繁操作的带交流负载的场合,可选用带直流电磁线圈的交流按触器.

2.接触器使用类别的选择:根据接触器所控制负载的工作任务来选择相应使用类别的接触器.如负载是一般任务则选用AC—3使用类别;负载为重任务则应选用AC-4类别,如果负载为一般任务与重任务混合时,则可根据实际情况选用AC—3或AC-4类接触器,如选用AC—3类时,应降级使用.

3.接触器额定电压的确定: 接触器主触头的额定电压应根据主触头所控制负载电路的额定电压来确定.

4.接触器额定电流的选择 一般情况下,接触器主触头的额定电流应大于等于负载或电动机的额定电流,计算公式为

式中I.——接触器主触头额定电流(A);

H ——经验系数,一般取l～1.4;

P.——被控电动机额定功率(kw);

U.——被控电动机额定线电压(V).

当接触器用于电动机频繁起动,制动或正反转的场合,一般可将其额定电流降一个等级来选用.

5.接触器线圈额定电压的确定: 接触器线圈的额定电压应等于控制电路的电源电压.为保证安全,一般接触器线圈选用110V,127V,并由控制变压器供电.但如果控制电路比较简单,所用接触器的数量较少时,为省去控制变压器,可选用380V,220V电压.

6.接触器触头数目: 在三相交流系统中一般选用三极接触器,即三对常开主触头,当需要同时控制中胜线时,则选用四极交流接触器.在单相交流和直流系统中则常用两极或三极并联接触器.交流接触器通常有三对常开主触头和四至六对辅助触头,直流接触器通常有两对常开主触头和四对辅助触头.

7.接触器额定操作频率 交,直流接触器额定操作频率一般有600次/h,1200次/h等几种,一般说来,额定电流越大,则操作频率越低,可根据实际需要选择.

二,电磁式继电器的选择

应根据继电器的功能特点,适用性,使用环境,工作制,额定工作电压及额定工作电流来选择.

1.电磁式电压继电器的选择

根据在控制电路中的作用,电压继电器有过电压继电器和欠电压继电器两种类型.

表10-3列出了电磁式继电器的类型与用途.

交流过电压继电器选择的主要参数是额定电压和动作电压,其动作电压按系统额定电压的1.l-1.2倍整定.

交流欠电压继电器常用一般交流电磁式电压继电器,其选用只要满足一般要求即可,对释放电压值无特殊要求.而直流欠电压继电器吸合电压按其额定电压的0.3-0.5倍整定,释放电压按其额定电压的0.07-0.2倍整定.

2.电磁式电流继电器的选择

根据负载所要求的保护作用,分为过电流继电器和欠电流继电器两种类型.

过电流继电器:交流过电流继电器,直流过电流继电器.

欠电流继电器:只有直流欠电流继电器,用于直流电动机及电磁吸盘的弱磁保护.

过电流继电器的主要参数是额定电流和动作电流,其额定电流应大于或等于被保护电动机的额定电流;动作电流应根据电动机工作情况按其起动电流的1.回一1.3倍整定.一般绕线型转子异步电动机的起动电流按2.5倍额定电流考虑,笼型异步电动机的起动电流按4-7倍额定电流考虑.直流过电流继电器动作电流接直流电动机额定电流的1.1-3.0倍整定.

欠电流继电器选择的主要参数是额定电流和释放电流,其额定电流应大于或等于直流电动机及电磁吸盘的额定励磁电流;释放电流整定值应低于励磁电路正常工作范围内可能出现的最小励磁电流,一般释放电流按最小励磁电流的0.85倍整定.

3.电磁式中间继电器的选择

应使线圈的电流种类和电压等级与控制电路一致,同时,触头数量,种类及容量应满足控制电路要求.

三,热继电器的选择

热继电器主要用于电动机的过载保护,因此应根据电动机的形式,工作环境,起动情况,负载情况,工作制及电动机允许过载能力等综合考虑.

1.热继电器结构形式的选择

对于星形联结的电动机,使用一般不带断相保护的三相热继电器能反映一相断线后的过载,对电动机断相运行能起保护作用.

对于三角形联结的电动机,则应选用带断相保护的三相结构热继电器.

2.热继电器额定电流的选择

原则上按被保护电动机的额定电流选取热继电器.对于长期正常工作的电动机,热继电器中热元件的整定电流值为电动机额定电流的0.95-1.05倍;对于过载能力较差的电动机,热继电器热元件整定电流值为电动机额定电流的0.6一0.8倍.

对于不频繁起动的电动机,应保证热继电器在电动机起动过程中不产生误动作,若电动机起动电流不超过其额定电流的6倍,并且起动时间不超过6S,可按电动机的额定电流来选择热继电器.

对于重复短时工作制的电动机,首先要确定热继电器的允许操作频率,然后再根据电动机的起动时间,起动电流和通电持续率来选择.

四,时间继电器的选择

1)电流种类和电压等级:电磁阻尼式和空气阻尼式时间继电器,其线圈的电流种类和电压等级应与控制电路的相同;电动机或与晶体管式时间继电器,其电源的电流种类和电压等级应与控制电路的相同.

2)延时方式:根据控制电路的要求来选择延时方式,即通电延时型和断电延时型.

3)触头形式和数量:根据控制电路要求来选择触头形式(延时闭合型或延时断开型)及触头数量.

4)延时精度:电磁阻尼式时间继电器适用于延时精度要求不高的场合,电动机式或晶体管式时间继电器适用于延时精度要求高的场合.

5)延时时间:应满足电气控制电路的要求.

6)操作频率:时间继电器的操作频率不宜过高,否则会影响其使用寿命,甚至会导致延时动作失调.

五,熔断器的选择

1.一般熔断器的选择:根据熔断器类型,额定电压,额定电流及熔体的额定电流来选择.

(1)熔断器类型:熔断器类型应根据电路要求,使用场合及安装条件来选择,其保护特性应与被保护对象的过载能力相匹配.对于容量较小的照明和电动机,一般是考虑它们的过载保护,可选用熔体熔化系数小的熔断器,对于容量较大的照明和电动机,除过载保护外,还应考虑短路时的分断短路电流能力,若短路电流较小时,可选用低分断能力的熔断器,若短路电流较大时,可选用高分断能力的RLI系列熔断器,若短路电流相当大时,可选用有限流作用的Rh及RT12系列熔断器.

(2)熔断器额定电压和额定电流:熔断器的额定电压应大于或等于线路的工作电压,额定电流应大于或等于所装熔体的额定电流.

(3)熔断器熔体额定电流

1)对于照明线路或电热设备等没有冲击电流的负载,应选择熔体的额定电流等于或稍

大于负载的额定电流,即 IRN≥IN

式中IRN——熔体额定电流(A);

IN——负载额定电流(A).

2)对于长期工作的单台电动机,要考虑电动机起动时不应熔断,即

IRN≥(1.5~2.5)IN

轻载时系数取1.5,重载时系数取2.5.

3)对于频繁起动的单台电动机,在频繁起动时,熔体不应熔断,即

IRN≥(3~3.5)IN

4)对于多台电动机长期共用一个熔断器,熔体额定电流为

IRN≥(1.5~2.5)INMmax+∑INM

式中INMmax——容量最大电动机的额定电流(A);

∑INM——除容量最大电动机外,其余电动机额定电流之和(A).

(4)适用于配电系统的熔断器:在配电系统多级熔断器保护中,为防止越级熔断,使上,下级熔断器间有良好的配合,选用熔断器时应使上一级(干线)熔断器的熔体额定电流比下一级(支线)的熔体额定电流大1-2个级差.

2.快速熔断器的选择

(l)快速熔断器的额定电压:快速熔断器额定电压应大于电源电压,且小于晶闸管的反向峰值电压U.,因为快速熔断器分断电流的瞬间,最高电弧电压可达电源电压的1.5-2倍.因此,整流二极管或晶闸管的反向峰值电压必须大于此电压值才能安全工作.即

UF≥KI URE

式中UF-一硅整流元件或晶闸管的反向峰值电压(V);

URE——快速熔断器额定电压(V);

KI——安全系数,一般取1,5-2.

(2)快速熔断器的额定电流:快速熔断器的额定电流是以有效值表示的,而整流M极管和晶闸管的额定电流是用平均值表示的.当快速熔断器接人交流侧,熔体的额定电流为

IRN≥KI IZmax

式中IZmax——可能使用的最大整流电流(A);

KI——与整流电路形式及导电情况有关的系数,若保护整流M极管时,KI按表10-4

取值,若保护晶闸管时,KI按表10-5取值.

当快速熔断器接入整流桥臂时,熔体额定电流为

IRN≥1.5IGN

式中IGN——硅整流元件或晶闸管的额定电流(A).

六,开关电器的选择

(一)刀开关的选择

刀开关主要根据使用的场合,电源种类,电压等级,负载容量及所需极数来选择.

(1)根据刀开关在线路中的作用和安装位置选择其结构形式.若用于隔断电源时,选用无灭弧罩的产品;若用于分断负载时,则应选用有灭弧罩,且用杠杆来操作的产品.

(2)根据线路电压和电流来选择.刀开关的额定电压应大于或等于所在线路的额定电压;刀开关额定电流应大于负载的额定电流,当负载为异步电动机时,其额定电流应取为电动机额定电流的1.5倍以上.

(3)刀开关的极数应与所在电路的极数相同.

(二)组合开关的选择

组合开关主要根据电源种类,电压等级,所需触头数及电动机容量来选择.选择时应掌握以下原则:

(1)组合开关的通断能力并不是很高,因此不能用它来分断故障电流.对用于控制电动机可逆运行的组合开关,必须在电动机完全停止转动后才允许反方向接通.

(2)组合开关接线方式多种,使用时应根据需要正确选择相应产品.

(3)组合开关的操作频率不宜太高,一般不宜超过300次/h,所控制负载的功率因数也不能低于规定值,否则组合开关要降低容量使用.

(4)组合开关本身不具备过载,短路和欠电压保护,如需这些保护,必须另设其他保护电器.

(三)低压断路器的选择

低压断路器主要根据保护特性要求,分断能力,电网电压类型及等级,负载电流,操作频率等方面进行选择.

(1)额定电压和额定电流:低压断路器的额定电压和额定电流应大于或等于线路的额定电压和额定电流.

(2)热脱扣器:热脱扣器整定电流应与被控制电动机或负载的额定电流一致.

(3)过电流脱扣器:过电流脱扣器瞬时动作整定电流由下式确定

IZ≥KIS

式中IZ——瞬时动作整定电流(A);

Is——线路中的尖峰电流.若负载是电动机,则Is为起动电流(A);

K考虑整定误差和起动电流允许变化的安全系数.当动作时间大于20ms时,取

K=1.35;当动作时间小于 20ms时,取 K=1.7.

(4)欠电压脱扣器:欠电压脱扣器的额定电压应等于线路的额定电压.

(四)电源开关联锁机构

电源开关联锁机构与相应的断路器和组合开关配套使用,用于接通电源,断开电源和柜

门开关联锁,以达到在切断电源后才能打开门,将门关闭好后才能接通电源的效果,实现安

全保护.

七,控制变压器的选择

控制变压器用于降低控制电路或辅助电路的电压,以保证控制电路的安全可靠.控制变压器主要根据一次和二次电压等级及所需要的变压器容量来选择.

(1)控制变压器一,二次电压应与交流电源电压,控制电路电压与辅助电路电压相符合.

(2)控制变压器容量按下列两种情况计算,依计算容量大者决定控制变压器的容量.

l)变压器长期运行时,最大工作负载时变压器的容量应大于或等于最大工作负载所需要的功率,计算公式为

ST≥KT ∑PXC

式中ST——控制变压器所需容量(VA);

∑PXC——控制电路最大负载时工作的电器所需的总功率,其中PXC为电磁器件的吸持功

率(W);

KT一一一控制变压器容量储备系数,一般取1.1-1.25.

2)控制变压器容量应使已吸合的电器在起动其他电器时仍能保持吸会状态,而起动电器也能可靠地吸合,其计算公式为

ST≥0.6 ∑PXC +1.5∑Pst

式中 ∑Pst_同时起动的电器总吸持功率(W).

第六节 电气控制的施工设计与施工

一,电气设备总体配置设计

组件的划分原则是:

l)将功能类似的元件组成在一起,构成控制面板组件,电气控制盘组件,电源组件等.

2)将接线关系密切的电器元件置于在同一组件中,以减少组件之间的连线数量.

3)强电与弱电控制相分离,以减少干扰.

4)为求整齐美观,将外形尺寸相同,重量相近的电器元件组合在一起.

5)为便于检查与调试,将需经常调节,维护和易损元件组合在一起.

电气设备的各部分及组件之间的接线方式通常有:

l)电器控制盘,机床电器的进出线一般采用接线端子.

2)被控制设备与电气箱之间为便于拆装,搬运,尽可能采用多孔接插件.

3)印刷电路板与弱电控制组件之间宜采用各种类型接插件.

总体配置设计是以电气控制的总装配图与总接线图的形式表达出来的,图中是用示意方式反映各部分主要组件的位置和各部分的接线关系,走线方式及使用管线要求.总体设计要使整个系统集中,紧凑;要考虑发热量高和噪声振动大的电气部件,使其离开操作者一定距离;电源紧急控制开关应安放在方便且明显的位置.

二,电气元器件布置图的设计

电气元器件布置图是指将电气元器件按一定原则组合的安装位置图.电气元器件布置的依据是各部件的原理图,同一组件中的电器元件的布置应按国家标准执行.

电柜内的电器可按下述原则布置:

l)体积大或较重的电器应置于控制柜下方.

2)发热元件安装在柜的上方,并将发热元件与感温元件隔开.

3)强电弱电应分开,弱电部分应加屏蔽隔离,以防强电及外界的干扰.

4)电器的布置应考虑整齐,美观,对称.

5)电器元器件间应留有一定间距,以利布线,接线,维修和调整操作.

6)接线座的布置:用于相邻柜间连接用的接线座应布置在柜的两侧;用于与柜外电气

元件连接的接线座应布置在柜的下部,且不得低于200mrn.

一般通过实物排列来确定各电器元件的位置,进而绘制出控制柜的电器布置图.布置图

是根据电器元件的外形尺寸按比例绘制,并标明各元件间距尺寸,同时还要标明进出线的数

量和导线规格,选择适当的接线端子板和接插件并在其上标明接线号.

三,电气控制装置接线图的绘制

根据电气控制电路图和电气元器件布置图来绘制电气控制装置的接线图.接线图应按以

下原则来绘制:

1)接线图的绘制应符合GB6988.3—1997《电气技术用文件的编制 第3部分:接线图

和接线表》中的规定.

2)电气元器件相对位置与实际安装相对位置一致.

3)接线图中同一电器元件中各带电部件,如线圈,触头等的绘制采用集中表示法,且

在一个细实线方框内.

4)所有电器元件的文字符号及其接线端钮的线号标注均与电气控制电路图完全相符. 5)电气接线图一律采用细实线绘制,应清楚表明各电器元件的接线关系和接线去向,其连接关系应与控制电路图完全相符.连接导线的走线方式有板前走线与板后走线两种,一般采用板前走线.对于简单电气控制装置,电器元件数量不多,接线关系较简单,可在接线图中直接画出元件之间的连线.对于复杂的电气装置,电器元件数量多,接线较复杂时,一般采用走线槽走线,此时,只要在各电器元件上标出接线号,不必画出各元件之间的连接线.

6)接线图中应标明连接导线的型号,规格,截面积及颜色.

7)进出控制装置的导线,除大截面动力电路导线外,都应经过接线端子板.端子板上

各端钮按接线号顺序排列,并将动力线,交流控制线,直流控制线,信号指示线分类排开.

四,电力装备的施工

(一)电气控制柜内的配线施工

1)不同性质与作用的电路选用不同颜色导线:交流或直流动力电路用黑色;交流控制

电路用红色;直流控制电路用蓝色;联锁控制电路用桔黄色或黄色;与保护导线连接的电路

用白色;保护导线用黄绿双色;动力电路中的中线用浅蓝色;备用线用与备用对象电路导线

颜色一致.

弱电电路可采用不同颜色的花线,以区别不同电路,颜色自由选择.

2)所有导线,从一个接线端到另一个接线端必须是连续的,中间不许有接头.

3)控制柜常用配线方式有板前配线,板后交叉配线与行线槽配线,视控制柜具体情况

而定.

(二)电柜外部配线

丨)所用导线皆为中间无接头的绝缘多股硬导线.

2)电柜外部的全部导线(除有适当保护的电缆线外)一律都要安放在导线通道内,使

其有适当的机械保护,具有防水,防铁屑,防尘作用.

3)导线通道应有一定裕量,若用钢管,其管壁厚度应大于1——;若用其他材料,其壁

厚应具有上述钢管相应的强度.

4)所有穿管导线,在其两端头必须标明线号,以便查找和维修.

5)穿行在同一保护管路中的导线束应加人备用导线,其根数按表10-6的规定配置.

(三)导线截面积的选用

导线截面积应按正常工作条件下流过的最大稳定电流来选择,并考虑环境条件.表107

列出了机床用导线的载流容量,这些数值为正常工作条件下的最大稳定电流.另外还应考虑

电动机的起动,电磁线圈吸合及其他电流峰值引起的电压降.

五,检查,调整与试运行

主要步骤:

1.检查接线图:在接线前,根据电气控制电路图即原理图,仔细检查接线图是否准确

无误,特别要注意线路标号与接线端子板触点标号是否一致.

2.检查电器元件 对照电器元件明细表,逐个检查所装电器元件的型号,规格是否相

符,产品是否完好无损,特别要注意线圈额定电压是否与工作电压相符,电器元件触头数是

否够用等.

3.检查接线是否正确 对照电气原理图和电气接线图认真检查接线是否正确.为判断

连接导线是否断线或接触是否良好,可在断电情况下借助万用表上的欧姆档进行检测.

4.进行绝缘试验 为确保绝缘可靠,必须进行绝缘试验.试验包括将电容器及线圈短

接;将隔离变压器二次侧短路后接地;对于主电路及与主电路相连接的辅助电路,应加载

2.skV的正弦电压有效值历时1分钟,试验其能否承受;不与主电路相连接的辅助电路,应

在加载2倍额定电压的基础上再加 IkV,且历时 1分钟,如不被击穿方为合格.

5.检查,调整电路动作的正确性 在上述检查通过后,就可通电检查电路动作情况.

通电检查可按控制环节一部分一部分地进行.注意观察各电器的动作顺序是否正确,指示装

置指示是否正常.在各部分电路工作完成正确的基础上才可进行整个电路的系统检查.在这

个过程中常伴有一些电器元件的调整,如时间继电器,行程开关等.这时,往往需与机修钳

工,操作人员协同进行,直至全部符合工艺和设计要求,这时控制系统的设计与安装工作才

算全面完成.

㈧ 简述选用机床的原则。

数控机床的选用原则至今日，10年来我国数控机床品种又有了较大发展，产品性能、质量和可靠性也有了较大提高。据不完全统计，到2004年我国国产数控机床产品品种已达 1500种，数控机床产量已突破5万台，在五轴联动、复合加工、高速加工、超精加工和数字化设计等一批关键技术的掌握上也取得较大进展，一些高档数控机床已进入交通、能源、航空航海、军工等重点领域，有力地支援了国家建设项目，并形成了一批中档数控机床产业化基地，使我国中档（普及型）数控机床在产量中的比重由2000年的25%提高到2004年的43.5%为广大用户提供了更为广阔的选择余地。
对数控机床的选用原则，虽然本文写于10年之前，但我们觉得在当前仍具有指导意义，特将原文转载，供广大读者参阅。有关近年来投入市场的数控新产品，本刊也将陆续予以推介。
从世界上第一台数控机床诞生以来，迄今已有40多年的历史。如今，数控机床的品种几乎覆盖了所有的机床门类，在机械加工领域中的应用范围越来越广。
由于数控机床是运用数字控制技术控制的机床，它是随着电子元器件、电子计算机、传感技术、信息技术和自动控制技术的发展而发展起来，是涉及到电子、机械、电气、液压、气动、光学等多种学科的综合技术产物，因此，数控机床的选择、使用、操作和维修，远比一般传统机床要复杂得多。
同一般传统机床相比，数控机床具有以下明显特点：
⑴适合于复杂异形零件的加工。依靠数控系统实现多坐标控制和多坐标联动，形成复合运动，可以进行复杂型面的加工，例如平面凸轮、立体凸轮、样板、模具型面、螺旋叶轮等。
⑵由于实现计算机控制，可以排除操作中的人为误差，保持加工条件的重复。这样按预先编制的数控程序，通过指令使机床实现加工，可以保证一致的加工质量，尤其是加工尺寸的一致性好，重复精度高。
⑶由于通过计算机软件可以实现精度补偿和优化控制，能够获得比传统机床加工更高的零件精度。
⑷在数控机床基础上发展起来的加工中心、车削中心、磨削中心、电加工中心等，具有刀库和换刀功能（或换砂轮、换电极），可以使工件在机床上一次装夹后，完成多道工序的加工，把原来需多次装夹、分散的工序变为一次装夹定位后集中加工。这样，减少装夹次数，不仅大大减少辅助时间，缩短制造周期，而且可以保证加工基准的一致，提高加工精度。
⑸数控机床使机械加工设备增加了柔性化的特点。
柔性化体现在数控机床的单机上是生产不同零件时换批方便。一般来说，在数控机床上加工可不采用专用的夹具，只要改变输入程序，改变刀具的配置，就可以实现其他件的加工。因此数控机床不仅适合于多品种、中小批量生产中使用，也适用于大批量生产。
柔性加工单元（FMC），能在一台机床上交替完成两种或更多种不同零件的加工，这样除了更换刀具的功能外，又增加了自动变换工件的功能，可以实现夜间无人看管的操作。
可变换主轴箱的数控机床（加工中心），实际上是使刚性加工的组合机床柔性化，使原来只能加工一种零件的专用的组合机床也具备有变换工件的可能。
由几台数控机床（加工中心）组成的柔性制造系统（FMS）是集数控加工技术、计算机管理技术和柔性搬运与仓储技术于一起，组成具有更高柔性的自动化制造系统，包括加工、装配和检验等环节，使刚性生产的自动生产线实现柔性化。
柔性化的进一步扩大是计算机集中制造系统（CIMS）。它是一个包括制造工厂的全部生产、管理和经营活动在内的，适用于多品种、中小批量和大批量生产的高效益、高柔性和高质量的智能制造系统。
以上这些特点充分地表明，由于数控技术的应用，大大地扩展了机床的加工范围，使机床用户有了极为广阔的选择余地。
从另一个角度看，数控机床发展到目前的阶段，除去门类广、品种多外，而且技术层次也呈现多样化，由此价格相差十分悬殊。按我国的具体情况，数控机床可划分为三个层次：
1）高档型数控机床
高档型数控机床是指加工复杂形状的多轴控制或工序集中、自动化程度高、高度柔性的数控机床。一般采用的数控系统具有32位或64位微处理器；机床的进给大多采用交流伺服驱动，能控制5轴或5轴以上，并实现5轴或5轴以上的联动；进给分辨率为0.1μm，快速进给速度可达100m/min，且具有通讯联网、监控、管理等功能。这类机床功能齐全、价格昂贵。这类机床有5轴以上的数控铣床，大、重型数控机床、五面加工中心，车削中心和柔性加工单元，柔性制造系统等。
2）普及型数控机床
这一档次的数控机床，具有人机对话功能，应用较广，价格适中，通常称之为全功能数控机床。所配置的数控系统采用16位或32位微处理器，机床的进给多用交流或直流伺服驱动，其控制的轴数和联动轴数在4轴和4轴以下，进给分辨率为1μm，快速进给速度为20m/min以上。这类数控机床的品种门类极多，几乎覆盖了各种机床类别。这类数控机床总的趋势是趋向于简单、实用、不追求过多的功能，从而使机床的价格适当地降低。
3）经济型数控机床
这一档次的数控机床仅能满足一般精度要求的加工，能加工形状较简单的直线、斜线、圆弧及带螺纹类的零件。采用的数控系统是单板机或单片机，机床进给由步进电机实现开环驱动，控制的轴数和联动轴数在3轴或3轴以下，进给分辨率为10μm，快速进给速度可达10m/min。经济型数控机床是我国的特色产品，特点是结构简单，精度中等，但价格便宜。在品种上，已较普遍采用的是数控车床和快速走丝的数控线切割机。近几年又已经扩大范围，出现了数控钻床、数控铣床、数控磨床、数控专用机床和数控锻压机械等。而且随着技术的发展，经济型数控系统的功能也有进一步发展，能解决比以前更多的数控加工问题。因此可以说，经济型数控机床是一类很有前途的数控机床，适用面还将进一步扩大，技术上也会更趋于成熟，而且有出口的前景。
由上述可知，不同的数控机床各有特色，任何数控机床都绝非万能。对一台具体的数控机床来说，只能具备其中的部分功能。因此在选用数控机床时，必须做具体的研究和分析。选用得合理，就能使有限的投资获得极佳的效果和效益。反之，也有可能花费很大的代价，不能达到解决问题的目的，反而会造成累赘。
选用数控机床需遵循的原则是：
1）实用性
选用数控机床时总是有一定的出发点，目的是解决生产中的某一个或几个问题。因此选是为了用，这是最首要的。实用性就是要使选中的数控机床最终能最佳程度地实现预定的目标。例如选数控机床是为了加工复杂的零件？是为了提高加工效率？是为了提高精度？还是为了集中工序，缩短周期？或是实现柔性加工要求？有了明确的目标，有针对性地选用机床，才能以合理的投入，获得最佳效果。近几年来，国外机床企业发展机床产品有一个新的趋势。以往机床企业在开发机床产品时，常常是提高机床的万能性，使一种机床具有较多的功能，使用户在选用机床时有很大的选择余地。但这必然造成结构复杂，生产成本提高，制造周期加长，而且用户购置机床的投资也增加。而在机床的实际使用中，对每一个具体用户来说又往往是只用其中少部分功能，结果造成功能浪费。因此，现在机床产品（也包括数控机床）的发展趋向是功能专门化和品种多样化。这种变革，大大地简化了机床结构，降低了生产成本，并且缩短了交货周期，给用户带来了极大的好处。机床用户在选用设备时需要有明确的使用要求。
2）经济性
经济性是指所选用的数控机床在满足加工要求的条件下，所支付的代价是最经济的或者是较为合理的。经济性往往是和实用性相联系的，机床选得实用，那么经济上也会合理。在这方面要注意的是不要以高代价换来功能过多而又不合用的较复杂的数控机床。否则，不仅是造成了不必要的浪费，而且也会给使用、维护保养及修理等方面带来困难，况且数控系统的更新期越来越缩短，两年不用，就有新的系统和新的机床出现，而且到那时候所需花费的代价会比现在更低。因此在选用数控机床中一定要量“力”而行。
3）可操作性
用户选用的数控机床要与本企业的操作和维修水平相适应。选用了一台较复杂、功能齐全、较为先进的数控机床，如果没有适当的人去操作使用、没有熟悉的技工去维护修理，那么再好的机床也不可能用好，也发挥不了应有的作用。因此，在选用数控机床时要注意对加工零件的工艺分析、考虑到零件加工工序的制订、数控编程、工装准备、机床安装与调试，以及在加工过程中进行的故障排除与及时调整的可能性，这样才能保证机床能长时期正常运转。愈是高档的、复杂的数控机床，可能在操作时非常简单，而加工前准备和使用中的调试和维修却比较复杂。因此，在选用数控机床时，要注意力所能及。
4）稳定可靠性
这虽是指机床本身的质量，但却与选用有关。稳定可靠性高，既有数控系统的问题，也有机械部分的问题，尤其是数控系统（包括伺服驱动）部分。数控机床如果不能稳定可靠地工作，那就完全失去了意义。要保证数控机床工作时稳定可靠，在选用时，一定要选择名牌产品（包括主机、系统和配套件），因为这些产品技术上成熟、有一定生产批量和已有相当的用户。
以上的数控机床选用原则，只能提示在选用数控机床中应该注意到的一些问题。理解数控机床与普通机床之间的差别，了解数控机床选用中的复杂性，因此不要简单地像订购通用机床那样去选购数控机床。在国外，机床企业接受数控机床的订货时都要经过双方详细的讨论，才能最后确定下来，并且还有一些咨询服务机构来帮助用户选择和用好数控机床。在国内，也已经注意到这个方面，不少生产企业开始加强售前服务，帮助用户做好数控机床的选择，但在程度上还很不够，因此需要由用户作客观的判别。此外，专门的咨询服务机构已经出现，但为数不多，工作也还有待于在实践中积累经验。

㈨ 选用数控车床应遵循哪些原则

数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。合理选用数控车床，应遵循如下原则：
1、前期准备
确定典型零件的工艺要求、加工工件的批量，拟定数控车床应具有的功能是做好前期准备，合理选用数控车床的前提条件满足典型零件的工艺要求。根据精度要求，即工件的尺寸精度、定位精度和表面粗糙度的要求来选择数控车床的控制精度。根据可靠性来选择，可靠性是提高产品质量和生产效率的保证。数控机床的可靠性是指机床在规定条件下执行其功能时，长时间稳定运行而不出故障。即平均无故障时间长，即使出了故障，短时间内能恢复，重新投入使用。选择结构合理、制造精良，并已批量生产的机床。一般，用户越多，数控系统的可靠性越高。
2、机床附件及刀具选购
机床随机附件、备件及其供应能力、刀具，对已投产数控机床、大型龙门加工中心来说是十分重要的。选择机床，需仔细考虑刀具和附件的配套性。
3、切削油的配伍性
切削油的配伍性直接影响数控车床加工效果，性能优异的切削油可以有效的保护刀具，提升车床加工精度，大幅度提高加工效率，避免出现车床机台生锈起黄袍、加工车间环境恶化等问题。
4、根据性能价格比来选择
做到功能、精度不闲置、不浪费，不要选择和自己需要无关的功能。
5、注重控制系统的同一性
加工中心厂家一般选择同一厂商的产品，至少应选购同一厂商的控制系统，这给维修工作带来极大的便利。教学单位，由于需要学生见多识广，选用不同的系统，配备各种仿真软件是明智的选择。
6、机床的防护
需要时，机床可配备全封闭或半封闭的防护装置、自动排屑装置。
在选择数控铣床车床、加工中心时，应综合考虑上述各项原则。

㈩ 电工 配线 原则

配线原则：

1. 走线通道应尽可能少，同一通道中的沉底导线，按主、控电路分类集中，单层平行密排或成束，应紧贴敷设。

2. 导线长度应尽可能短，可水平架空跨越，如两个元件线圈之间、连线主触头之间的连线等，在留有一定余量的情况下可不紧贴敷设面。

3. 同一平面的导线应高低一致或前后一致，不能交叉。当必须交叉时，可水平架空跨越，但必须属于走线合理。

4. 布线应横平竖直，变换走向应垂直90°。

5. 上下触点若不在同一垂直线下，不应采用斜线连接。

6. 导线与接线端子或线桩连接时，应不压绝缘层、不反圈及露铜不大于1mm。并做到同一元件、同一回路的不同接点的导线间距离保持一致。

7. 一个电器元件接线端子上的连接导线不得超过两根，每节接线端子板上的连接导线一般只允许连接一根。

8. 布线时，严禁损伤线芯和导线绝缘。

9. 导线截面积不同时，这将截面积大的放在下层，截面积小的放在上层

10. 多根导线布线时（主回路）应做到整体在同一水平面或同一垂直面。

11. 如果线路简单可不套编码套管。