数控机床刀补是什么怎么计算

Ⅰ 数控车床刀补详细讲解是什么

数控刀补详细讲解，刀补常用的方法是里加外减。刀补有形状补偿和磨耗补偿，一般换新刀片在磨耗里让0.3到0.5左右。

在刀补有两个数据栏，一个是对刀用的，一个是填刀补用的。把页面调到刀补的页面上，找到所对刀的刀号（T0101就把光标放在01上）。然后开始对刀，刀尖轻轻的沾着工件的端面，就沿着X方向退出来。

数控车床刀补加减用法

刀补常用的方法是里加外减。刀补有形状补偿和磨损补偿。一般而言，新刀片的磨损量约为0.3至0.5。刀补有两个数据栏，一个用于对刀，另一个用于填刀。

1、刀补是刀具长度的一个非常重要的概念。编程零件时，首先要指定零件的编程中心，然后才能建立工件编程坐标系，它只是一个工件坐标系，零点一般在工件上。与X和Y平面中的编程零点不同，长度补偿＊与Z坐标相关，因为刀具由主轴锥孔定位而不发生变化，因此Z坐标的零点不同。

2、数控车床又称CNC车床，计算机数字控制车床是我国使用量比较大、覆盖面＊＊广的数控机床，约占数控机床总数的25%。数控机床是集机械、电气、液压、气动、微电子和信息技术于一体的机电一体化产品。它是一种高精度、高效率、高自动化、高柔性的机械制造设备。

3、数控机床的技术水平及其在金属切削机床产量和总拥有量中所占的比例，是衡量国民经济发展和工业制造业整体水平的重要标志之一。数控车床是数控机床的主要品种之一，在数控机床中占有十分重要的地位。几十年来，它一直受到世界各国的重视，并得到了迅速发展。

Ⅱ 数控车床刀补值是通过什么值计算的啊

已解决问题 收藏 转载到QQ空间 怎么计算数控车床的刀补 10 [ 标签：数控 车床,计算,数控 ] 路过 回答:3 人气:3 解决时间:2010-02-19 22:19 检举 满意答案 X=2R(1-tgQ/2)tgQ R是刀尖半径 tgQ 是倒角的角度 45° 就45 倒30就30 Z=R(1-tgQ/2)给你举个例子 倒角45 的长度为C1的倒角 R0.8的外院车刀 外径为20 的 棒料 就是 X=2*0.8（1-tg22.5)tg45=0.937 约等于0.94 这个就是刀补了 然后就是 C1的倒角 1*2+0.94=2.9420的外径减去2.94=17.06 Z=R(1-tg22.5)=0.468 约等于0.47 然后C1的倒角 1+0.47=1.47 程序就是 G01X17.06 Z0 F0.25 X20.0 Z-1.47 Z-3.0如此吧 。。。。。。。。但是一般编程的话光是切削 倒角 外径 程序里得有 预留量 就是 在切到端面之前的Z距离 一般是0.5也就是说程序里得加上0.5的距离 例如：还是C1的倒角X=2(X1+X2)+ 2R(1-tgQ/2)tgQ=2(1+0.5）+2*0.8（1-tg22.5)tg45=3+0.94+3.94Z=R(1-tgQ/2)+Z1+0.5=1.97程序是：G00X16.06 Z0.5 G01X20.0 Z-1.47F0.25如此。。。。

Ⅲ 数控铣床刀具补偿是什么意思

数控铣床刀具补偿：
用立铣刀在数控机床上加工工件，可以清楚看出刀具中心运动轨迹与工件轮廓不重合，这是因为工件轮廓是立铣刀运动包络形成的。立铣刀的中心称为刀具的刀位点（4、5坐标数控机床称为刀位矢量），刀位点的运动轨迹即代表刀具的运动轨迹。在数控加工中，是按工件轮廓尺寸编制程序，还是按刀位点的运动轨迹尺寸编制程序，这要根据具体情况来处理。

数控机床立铣刀加工
在全功能数控机床中，数控系统有刀具补偿功能，可按工件轮廓尺寸进行编制程序，建立、执行刀补后，数控系统自动计算，刀位点自动调整到刀具运动轨迹上。直接利用工件尺寸编制加工程序，刀具磨损，更换加工程序不变，因此使用简单、方便。
经济型数控机床结构简单，售价低，在生产企业中有一定的拥有量。在经济型数控机床系统中，如果没有刀具补偿功能，只能按刀位点的运动轨迹尺寸编制加工程序，这就要求先根据工件轮廓尺寸和刀具直径计算出刀位点的轨迹尺寸。因此计算量大、复杂，且刀具磨损、更换需重新计算刀位点的轨迹尺寸，重新编制加工程序。

Ⅳ 数控铣床编程中刀补是怎么就算出来的

就看是切内圆还是外圆 举个例子假如刀的直径是4 那么先在刀补上找相对的刀号 上加入4 如果切内圆 圆有点小了20道 就在刀补上重新填入3.8大20道 就填4.2
如果切外圆 小了的话就填4.2大了就添3.8
刀补适合一切 不局限于圆
L基本上不用因为坐标系里有G54 G55......你可以挨个写Z轴坐标 用L刀补记算错误 高了行 低了就扎活啊

Ⅳ 数控车上的刀补是什么意思 通俗一点，不要复制的

一）零件的加工顺序：先钻孔后平端（这是防止钻孔时缩料）；先粗车，再精车（这是为了保证零件精度）；先加工公差大的最后加工公差小的（这是保证小公差尺寸表面不被划伤及防止零件变形）。
二）根据材料硬度选择合理的转速、进给量及切深，我个人总结如下：
1、碳钢材料选择高转速，高进给量，大切深。如：1Gr11，选择S1600、F0.2、切深 2mm;
2、硬质合金选择低转速、低进给量、小切深。如：GH4033，选择S800、F0.08、 切深0.5mm ;
3、钛合金选择低转速、高进给量、小切深。如：Ti6，选择S400、F0.2、切深0.3mm。
对刀技巧
对刀分为对刀仪对刀及直接对刀。大部分车床无对刀仪，为直接对刀，以下所说对刀技巧为直接对刀。先选择零件右端面中心为对刀点，并设为零点，机床回原点后，每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心为零点对刀；刀具接触到右端面输入Z0点击测量，刀具的刀补值里面就会自动记录下测量的数值，这表示Z轴对刀对好了，X对刀为试切对刀，用刀具车零件外圆少些，测量被车外圆数值（如x为20mm）输入x20,点击测量，刀补值会自动记录下测量的数值，这时x轴也对好了；这种对刀方法，就算机床断电，来电重启后仍然不会改变对刀值，可适用于大批量长时间生产同一零件，其间关闭车床也不需要重新对刀。
调试技巧
零件在编完程序，对好刀后需要进行试切调试，为了防止程序上出现错误和对刀的失误，造成撞机事故，我们应该先进行空行程模拟加工，在机床的座标系里面对刀具向右整体平移零件总长的2——3倍；然后开始模拟加工，模拟加工完成以后确认程序及对刀无误，再开始对零件进行加工，首件零件加工完成后，先自检，确认合格，再找专职检验检查，专职检验确认合格后这才表示调试结束。
完成零件的加工
零件在首件试切完成后，就要进行成批生产，但首件的合格并不 等于整批零件就会合格，因为在加工过程中，因加工材料的不同会使刀具产生磨损，加工材料软，刀具磨损就小，加工材料硬，刀具磨损快，所以在加工过程中，要勤量勤检，及时增加和减少刀补值，保证零件的合格。
总之，加工的基本原则：先粗加工，把工件的多余材料去掉，然后精加工；加工中应避免振动的发生；避免工件加工时的热变性，造成的振动发生有很多原因，可能是负载过大；可能是机床和工件的共振，或者可能是机床的刚性不足，也可能是刀具钝化后造成的，我们可以通过下述方法来减小振动；减小横向进给量和加工深度，检查工件装夹是否牢靠，提高刀具的转速后者降低转速可以降低共振，另外，查看是否有必要的更换新的刀具。
另外，为了安全的操作数控机床，防止机床发生碰撞，我有以下几点心得：
常听别人说，不碰机床，就学不会机床操作，这是一种非常错误和有害的认识，机床碰撞对机床的精度是很大的损害，对于不同类型机床影响也不一样，一般来说，对于刚性不强的机床影响较大。

一旦机床发生碰撞的话，对机床的精度影响是致命的。所以对于高精度数控车床来说，碰撞绝对要杜绝，只要操作者细心和掌握一定的防碰撞的方法，碰撞是完全可以预防和避免的。
碰撞发生的最主要的原因:一是对刀具的直径和长度输入错误；二是对工件的尺寸和其他相关的几何尺寸输入错误以及工件的初始位置定位错误；三是机床的工件坐标系设置错误，或者机床零点在加工过程中被重置，而产生变化，机床碰撞大多发生在机床快速移动过程中，这时候发生的碰撞的危害也最大，应绝对避免。
所以操作者要特别注意机床在执行程序的初始阶段和机床在更换刀具的时候，此时一旦程序编辑错误，刀具的直径和长度输入错误，那么就很容易发生碰撞。在程序结束阶段，数控轴的退刀动作顺序错误，那么也可能发生碰撞。为了避免上述碰撞，操作者在操作机床时，要充分发挥五官的功能，观察机床有无异常动作，有无火花，有无噪音和异常的响动，有无震动，有无焦味。
发现异常情况应立即停止程序，待机床问题解决后，机床才能继续工作，总之，掌握数控机床的操作技巧是一个循序渐进的过程，并不能一蹴而就。它是建立在掌握了机床基本操作、基础的机械加工知识和基础的编程知识之上的。数控机床操作技巧也不是一成不变的，它是需要操作者充分发挥想象力和动手能力的有机组合，是具有创新性的劳动。

Ⅵ 数控车床刀补口诀是什么

x方向外圆加大就用正，外圆减小就用负，z向厚度增加就要正，减小就要负。

刀补常用的方法是里加外减。

刀补有形状补偿和磨耗补偿，一般换新刀片在磨耗里让0.3到0.5左右。

在刀补有两个数据栏，一个是对刀用的，一个是填刀补用的。

把页面调到刀补的页面上，找到所对刀的刀号（T0101就把光标放在01上）。

然后开始对刀，刀尖轻轻的沾着工件的端面，就沿着X方向退出来。

数控车床刀补口诀的详细介绍：

x方向往工件方向是负。

也就是进刀向后就为正，也就是退刀。

在一个固定的坐标系中，这样对刀：

Z轴：以三爪定位端面对刀，在对刀参数中输入与刀号相对应的刀尖位置数据。

X轴：试车法或找一个已知尺寸的零件去碰外圆／内圆，在对刀参数中输入与刀号相对应的刀尖位置数据（如X38)。

Ⅶ 数控车床的刀具补偿是什么意思急急急！！！

刀具补偿是数控机床立铣刀加工的一个环节，可按工件轮廓尺寸进行编制程序，建立、执行刀补，然后进行数控系统自动计算。

刀具补偿功能是用来补偿刀具实际安装位置（或实际刀尖圆弧半径）与理论编程位置（或刀尖圆弧半径）之差的一种功能。使用刀具补偿功能后，改变刀具，只需要改变刀具位置补偿值，而不必变更零件加工程序。刀具补偿分为刀具位置补偿（即刀具偏移补偿）和刀尖圆弧半径补偿两种功能。

(7)数控机床刀补是什么怎么计算扩展阅读

1、刀具补偿方式

（1）绝对补偿

当机床回到机床零点时，工件坐标系零点，相对于刀架工作位上各刀刀尖位置的有向距离。当执行刀偏补偿时，各刀以此值设定各自的加工坐标系。

（2）相对补偿

在对刀时，确定一把刀为标准刀具，并以其刀尖位置A为依据建立工件坐标系。标准刀具偏置值为机床回到机床零点时，工件坐标系零点相对于工作位上标准刀具刀尖位置的有向距离。

2、刀具补偿类型

刀具位置补偿可分为刀具几何形状补偿（G）和刀具磨损补偿（W）两种，需分别加以设定。

刀具几何形状补偿实际上包括刀具形状几何偏移补偿和刀具安装位置几何偏移补偿，而刀具磨损偏移补偿用于补偿刀尖磨损。

3、刀具补偿代码

刀具位置补偿功能是由程序段中的T代码来实现。T代码后的4位数码中，前两位为刀具号，后两位为刀具补偿号。刀具补偿号实际上是刀具补偿寄存器的地址号，该寄存器中放有刀具的几何偏置量和磨损偏置量（X轴偏置和Z轴偏置）。

Ⅷ 刀补是啥意思哦

刀补是数控机床立铣刀加工的一个环节，可按工件轮廓尺寸进行编制程序，建立、执行刀补，然后进行数控系统自动计算，用来补偿刀具实际安装位置（或实际刀尖圆弧半径）与理论编程位置（或刀尖圆弧半径）之差。

设定刀具补偿，把丝锥和钻头的长度进行补偿，此时机床零点设定之后，即使丝锥和钻头长度不同，因补偿的存在，在调用丝锥工作时，零点Z坐标已经自动向Z+（或Z-）补偿了丝锥的长度，保证了加工零点的正确。

(8)数控机床刀补是什么怎么计算扩展阅读

刀补分为绝对补偿和相对补偿两种方式：

1、绝对补偿

当机床回到机床零点时，工件坐标系零点，相对于刀架工作位上各刀刀尖位置的有向距离。当执行刀偏补偿时，各刀以此值设定各自的加工坐标系。如图所示。补偿量可用机外对刀仪测量或试切对刀方式得到。

2、相对补偿

在对刀时，确定一把刀为标准刀具，并以其刀尖位置A为依据建立工件坐标系。这样，当其他各刀转到加工位置时，刀尖位置B相对标刀刀尖位置A就会出现偏置，原来建立的坐标系就不再适用，因此应对非标刀具相对于标准刀具之间的偏置值Δx、Δz进行补偿，使刀尖位置B移至位置A。

标准刀具偏置值为机床回到机床零点时，工件坐标系零点相对于工作位上标准刀具刀尖位置的有向距离。

Ⅸ 为什么数控车床要刀补刀补怎么确定 的。

刀具长度一个很重要的概念，数控机床设置刀补是为了保证了加工零点的正确。
在对一个零件编程的时候，首先要指定零件的编程中心，然后才能建立工件编程坐标系，而此坐标系只是一个工件坐标系，零点一般在工件上。长度补偿只是和Z坐标有关，它不象X、Y平面内的编程零点，因为刀具是由主轴锥孔定位而不改变，对于Z坐标的零点就不一样了。每一把刀的长度都是不同的，例如，我们要钻一个深为50mm的孔，然后攻丝深为45mm，分别用一把长为250mm的钻头和一把长为350mm的丝锥。先用钻头钻孔深50mm，此时机床已经设定工件零点，当换上丝锥攻丝时，如果两把刀都从设定零点开始加工，丝锥因为比钻头长而攻丝过长，损坏刀具和工件。此时如果设定刀具补偿，把丝锥和钻头的长度进行补偿，此时机床零点设定之后，即使丝锥和钻头长度不同，因补偿的存在，在调用丝锥工作时，零点Z坐标已经自动向Z+（或Z-）补偿了丝锥的长度，保证了加工零点的正确。

Ⅹ 数控车床的刀补是怎么计算出来的

当你试车一段工件之后,
数控操作面板上的绝对值数值再减去所测量出的工件尺寸,
所得出的数据差便是刀补值了
值得注意的是:刀补号一定要对应!
比如:用 T0101 车削出的外圆尺寸为@100
而面板上 T0101 的绝对坐标值为@80
那么刀补值就是-20 (直径计算)