我国机床该怎么做

① 目前数控机床应该做哪方面改进

要升级改造数控，首先要对机床的机械部分进行重新设计和再制造，以满足数控的要求。单纯增加伺服电机和数控系统是达不到升级的目的的。因此，一般需要做以下工作:

② 数控车床是一种高精度车床的维护保养怎么做

数控车床，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果“CNC”是英文Computerized Numerical Control（计算机数字化控制）的缩写。数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数(主轴转数、进给量、背吃刀量等)以及辅助功能(换刀、主轴正转、反转、切削液开、关等)，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上(如穿孔纸带、磁带、磁盘、磁泡存储器)，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。

③ 我国数控机床的发展前景如何怎样缩小和国外机床的差距

历经多年的低端发展之后，如今我国数控机床行业亟需提升行业产品竞争力，走高端化发展路线。创新是行业发展的基本推动力，想要实现数控机床行业技术水平的提高，就要注重创新能力平台建设。在“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项中，就有“创新能力平台建设”这一项目，包括行业技术与装备创新能力平台建设、复杂五轴机床平台等课题的研究。且随着数控机床行业各项研究的推进，使我国高端数控机床技术得到显著提高，五轴联动加工中心，五轴联动雕刻机等等，都有很大进步。这带动了国产数控机床及数控系统和相关功能部件的市场发展，为国内机床市场扩张提供了良好条件。
第八届中国数控机床展览会将向各界展示当前中国数控机床水平。可以预见，在技术水平显著提升，国家政策大力支持下，我国数控机床行业市场将走向健康发展之路，行业企业也必然发展的越来越好。

④ 数控机床怎么进行管理与维护，都有哪些要求

一、数控设备对于地基的要求
在实际的数控设备使用厂商中，很多设备使用方忽略了设备安装环境的要求，对重型机床和精密机床，制造厂一般向用户提供机床基础地基图，用户事先做好机床基础，经过一段时间保养，等基础进入稳定阶段，然后再安装机床。重型机床、精密机床必须要有稳定的机床基础，否则，无法调整机床精度。即使调整后也会反复变化。而一些中小型数控机床，对地基则没有特殊要求。根据我国的GB50040-1996《动力机器基础设计规范》的规定，应该做好以下工作：
（一）、一般性要求
1、基础设计时，设备厂商应该提供以下资料：
（1）设备的型号、转速、功率、规格几轮廓尺寸图等。
（2）设备的重心及重心的位置。
（3）设备底座外轮廓图、辅助设备、管道位置和坑、沟、孔洞尺寸以及灌浆层厚度、地脚螺栓和预埋件的位置等。
（4）设备的扰力和扰力力矩及其方向。
（5）基础的位置及其临近建筑的基础图。
（6）建筑场地的地质勘察资料及地基动力实验资料。
2、设备基础与建筑基础、上部结构以及混凝土地面分开。
3、当管道与机器连接而产生较大振动时，管道与建筑物连接处应该采取隔振措施。
4、当设备基础的振动对邻近的人员、精密设备、仪器仪表、工厂生产及建筑产生有害影响时，应该采取隔离措施。
5、设备基础设计不得产生有害的不均匀沉降。
6、设备地脚螺栓的设置应该符合以下要求：
（1）带弯钩地脚螺栓的埋置深度不应该小于20倍螺栓直径，带锚板地脚螺栓的埋置深度不应该小于15倍螺栓直径。
（2）地脚螺栓轴线距基础边缘不应该小于4倍螺栓直径，预留孔边距基础边缘不应该小于100mm，当不能满足要求时，应该采取加固措施。
（3）预埋地脚螺栓底面下的混凝土厚度不应该小于50mm，当为预留孔时，则孔底面下的混凝土净厚度不应该小于100mm。
（二）对于数控设备还应该遵循以下的要求：
1、机床分类可按以下原则划分：
（1）中、小型机床是指单机重在100kN以下的。
（2）大型机床是指单机重在100~300kN之间的。
（3）重型机床是指单机重在300~1000kN之间的。
2、在进行数控设备基础设计时，除了上面的“一般性要求”以外，设备厂商还应该提供以下的资料：
（1）机床的外形尺寸。
（2）当基础倾斜和变形对机床加工精度有影响或计算基础配筋时，尚需要机床及加工工件重力的分布情况、机床移动不见或移动加工工件的重力及其移动范围。
2、重型和精密机床应该采用单独基础进行安装。
3、当进行单独基础安装时，应该遵守以下规范：
（1）基础平面尺寸不能小于机床支承面积的外廓尺寸，并应满足安装、调整和维修时所需尺寸。
（2）基础的混凝土厚度应符合金属切削机床基础的混凝土厚度（m）表。
4、有提高加工精度要求的普通机床可按表5-1中的混凝土厚度增加5%~10%。
5、加工中心系列机床，其基础混凝土厚度可按组合机床的类型，取其精度较高或外形较长者按表5-1中同类型机床采用。
6、当基础倾斜与变形对机床加工精度有影响时，应进行变形验算。当变形不能满足要求时，应采取人工加固地基或增加基础刚度等措施。
7、加工精度要求较高且重力在500kN以上的机床，其基础建造在软弱地基上时，宜对地基采取预压加固措施。预压的重力可采用机床重力及加工件最大重力之和的1.4～2.0倍，并按实际荷载情况分布，分阶段达到预压重力，预压时间可根据地基固结情况决定。
8、精密机床应远离动荷载较大的机床。大型、重型机床或精密机床的基础应与厂房柱基础脱开。
9、精密机床基础的设计可分别采取下列措施之一：
（1）在基础四周设置隔振沟，隔振沟的深度应与基础深度相同，宽度宜为100mm，隔振沟内宜空或垫海绵、乳胶等材料。
（2）在基础四周粘贴泡沫塑料、聚苯乙烯等隔振材料。
（3）在基础四周设缝与混凝土地面脱开，缝中宜填沥青、麻丝等弹性材料。
（4）精密机床的加工精度要求较高时，根据环境振动条件，可在基础或机床底部另行采取隔振措施。
设备使用方的设备管理人员及相关机构的人员，应该配合基础设计人员进行相关的基础设计，对于其他的数控设备和精密设备，基础设计的更为详细资料可以查阅GB50040-1996《动力机器基础设计规范》和GB50037-1996《建筑地面设计规范》两个国家标准进行。总之，设备基础是设备后续阶段良好工作和发挥高水平经济效益的基础。
二、数控设备对于电源的要求
电源是维持系统正常工作的能源支持部分，它失效或故障的直接结果是造成系统的停机或毁坏整个系统。另外，数控系统部分运行数据，设定数据以及加工程序等一般存贮在RAM存贮器内，系统断电后，靠电源的后备蓄电池或锂电池来保持。因而，停机时间比较长，拔插电源或存贮器都可能造成数据丢失，使系统不能运行。
同时，由于数控设备使用的是三相交流380V电源，所以安全性也是数控设备安装前期工作中重要的一环，基于以上的原因，对数控设备使用的电源有以下的要求：
1、电网电压波动应该控制在+10%～-15%之间，而我国电源波动较大，质量差，还隐藏有如高频脉冲这一类的干扰，加上人为的因素（如突然拉闸断电等）。电高峰期间，例如白天上班或下班前的一个小时左右以及晚上，往往超差较多，甚至达到±20%。使机床报警而无法进行正常工作，并对机床电源系统造成损坏。甚至导致有关参数数据的丢失等。这种现象，在CNC加工中心或车削中心等机床设备上都曾发生过，而且出现频率较高，应引起重视。
建议在CNC机床较集中的车间配置具有自动补偿调节功能的交流稳压供电系统；单台CNC机床可单独配置交流稳压器来解决。
2、建议把机械电气设备连接到单一电源上。如果需要用其他电源供电给电气设备的某些部分(如电子电路、电磁离合器)，这些电源宜尽可能取自组成为机械电气设备一部分的器件(如变压器、换能器等)。对大型复杂机械包括许多以协同方式一起工作的且占用较大空间的机械，可能需要一个以上的引人电源，这要由场地电源的配置来定。
除非机械电气设备采用插头/插座直接连接电源处，否则建议电源线直接连到电源切断开关的电源端子上。如果这样做不到，则应为电源线设置独立的接线座。
电源切断开关的手柄应容易接近，应安装在易于操作位置以上0.6m～1.9m间。上限值建议为1.7m。这样可以在发生紧急情况下迅速断电，减少损失和人员伤亡。
三、数控设备对于压缩空气供给系统的要求
数控机床一般都使用了不少气动元件，所以厂房内应接人清洁的、干燥的压缩空气供给系统网络。其流量和压力应符合要求。压缩空气机要安装在远离数控机床的地方。根据厂房内的布置情况、用气量大小，应考虑给压缩空气供给系统网络安装冷冻空气于煤机、空气过滤器、储气罐、安全阀等设备。
四、数控设备对于工作环境的要求
精密数控设备一般有恒温环境的要求,只有在恒温条件下，才能确保机床精度和加工度。一般普通型数控机床对室温没有具体要求，但大量实践表明，当室温过高时数控系统的故障率大大增加。
潮湿的环境会降低数控机床的可靠性，尤其在酸气较大的潮湿环境下，会使印制线路板和接插件锈蚀，机床电气故障也会增加。因此中国南方的一些用户，在夏季和雨季时应对数控机床环境有去湿的措施。
1、工作环境温度应在0～35℃之间，避免阳光对数控机床直接照射，室内应配有良好的灯光照明设备。
2、为了提高加工零件的精度，减小机床的热变形，如有条件，可将数控机床安装在相对密闭的、加装空调设备的厂房内。
3、工作环境相对湿度应小于75％。数控机床应安装在远离液体飞溅的场所，并防止厂房滴漏。
4、远离过多粉尘和有腐蚀性气体的环境。

⑤ 机床行业的机床行业发展分析

1：九大行业振兴规划拉动机床业
国家发改委应对经济形势的重要部署，加紧制定钢铁、汽车、船舶、石化、纺织、轻工、有色金属、装备制造、电子信息等九个重点行业振兴规划。
该规划力争在年底或年初出台，并以高规格形式发布。届时，多项组合政策出台以促进九大重点行业振兴。
此次国家为扩大内需增加投资的重点方向为安居工程、农村建设、基础建设、节能和生态环境建设等方面，此项振兴规划包括了钢铁、船舶、轻工机械、纺织机械制造等与机床业上下游相关产业，对机床行业的间接拉动作用将较为明显，将成为拉动机床产业持续快速发展的重要“引擎”。
2：增值税改革刺激国内机床需求
在国务院推出扩大内需的十大措施中，增值税改革和取消进口设备免征增值税等配套政策将直接为机床行业的增长注入动力。
增值税转型改革是允许企业抵扣新购入设备所含的增值税，作为配套措施，取消进口设备免征增值税和外商投资企业采购国产设备增值税退税政策。此措施将减少财政收入1200亿元以上，企业购买新设备进行技术升级的积极性会提高，将对机械产品的需求产生明显的拉动作用。机床作为机械产品的母机，未来2年受益于增值税转型和机械制造行业的增长是必然的，有数据显示，增值税转型的直接和间接影响将使机床需求在未来两年增加200亿元以上，带动行业年均增长2.5%左右。
取消进口设备免征增值税的政策也使国内机床行业的市场空间扩大，替代进口进程将加快。我国中高端机床产品大量依赖进口，国内产品的市场占有率一直偏低，根据国家规划，2010年前后，我国机床的国产化比率将达到60%以上。因此，未来两年进口替代将是机床行业发展的重要动力。 2009年，我国机床工具行业累计完成工业总产值4014.2亿元，同比增长16.1%。机床工具行业产品销售产值3922.5亿元，同比增长18.7%。机床工具行业产品销售率达到97.7%，比2008年同期提升2.1个百分点。
2010年，我国机床工具行业累计完成工业总产值5536.8亿元，同比增速达到40.6%，中国机床行业的总产值跃居世界第一。2010年我国机床工具产品进口总额为157.2亿美元，同比增长62.0%，国内机床进口额与历史最高的2008年同期相比还增长了27.8%，创历史新高。
随着国民经济发展和市场需求提高，特别是来自汽车制造、高速铁路建设、高速公路建设、绿色能源建设、工程机械、大型飞机、支线飞机以及船舶制造等行业快速发展的拉动，国内机床消费量还会有巨大的上升空间。在“十二五”期间，我国机床产业发展将出现重大的趋势性变化。国内消费需求的不断增长，为机床制造业展开了一个广阔市场。“走低碳环保之路”成为机床产业发展规划重点；兼并优化重组成为机床企业提高核心竞争力的手段。 本次行业调查是在第十二届中国国际机床展览会(CIMT2011)期间，就中国机床行业的需求情况、投资力度、国内外机床比较、技术发展趋势、行业预期等问题展开的。
本次调查的受访者以参展商38.1%、专业观众30.6%、采购商11.9%为最多，显示出本次展会的专业性。
受访者来自20余个行业，其中排名前5位的分别是工程机械26.3%、其它23.8%、汽车及零部件产业13.1%、仪器仪表6.3%、模具5.6%，机床的几大行业用户均已囊括在内。
技术趋势明显智能化将成行业主流
本届展会以“科技创新迎接后危机时代”作为主题，凸显了在后金融危机的大背景下，机床行业对科技创新的重视和期待。在此次调查中，57.5%的受访者认为展会上“有很多新的技术和产品”，展示出机床行业在应对世界金融危机中呈现的强大活力与丰硕成果(详见图1)。
调查显示，在回答“您认为以下哪种机床工具行业的技术发展趋势会成为行业主流”的问题时，受访者将智能化(24.5%)、精密化(15.4%)和高速加工(13.1%)排在前三位(详见图2)。其中，智能化最受被访者关注。在本届展会上，国内机床企业展出了众多智能化的机床产品。例如，沈阳机床的vmc25100U立式加工中心作为智能化的代表，具有自适应控制功能，能够运用内部专家系统进行分析处理，实时确定最佳的进给速率。
数控机床科技重大专项备受关注
在本届展会上，“数控机床与基础制造装备重大专项(04专项)图片展”吸引了众多观众的目光。国家设置“04专项”，是为了逐步提高我国高档数控机床与基础制造装备的自主开发能力，满足国内主要行业对制造装备的基本需求。在对“高档数控机床与基础制造装备”重大专项的评价调查中，认为“有很大作用”的达69.4%，“作用一般”的为26.9%，“没起什么作用”的为3.7%(详见图3)。这表明，国家对数控机床行业的政策支持，得到了大多数行业人士的认可。
“04专项”的执行过程也备受业内人士关注。希望“验收手段应该更加严格”的受访者达到了38.0%，位居该调查项目的第一位，这显示出受访者对专项的后期执行更为关注。另外，认为“申报程序应该更加简化”的受访者达29.8%，认为“申报的信息应该更加公开化”的受访者则为28.7%(详见图4)，这表明国家有关部门审批专项时在程序和信息公开方面还值得改进。
中外机床产品的差距依然巨大
据中国机床工具工业协会统计，2010年我国机床工具产品进口总额为157.2亿美元，同比增长62.0%，国内机床进口额与历史最高的2008年同期相比还增长了27.8%，创历史新高。进口的增长迅猛表明国内机床与国外机床的差距依然很大。本次调查报告显示，中外机床的差距主要体现在三个方面：加工精度(25.2%)、可靠性(18.8%)、机床内部电、气、控等配置(16.5%)。紧跟其后的是加工速度和外形方面的色彩、精美程度等，均占13.1%(详见图5)。由此可见，技术尤其是对精准度和可靠度是国外机床领先国内机床的优势来源。另外，对外形的关注也是近年来客户在使用方面出现的一种新口味。
在本次调查报告中50%的受访者认为国产机床与国外机床的差距缩小了一些，认为差距缩小了不少的受访者也占到了17.5%(详见图6)。国内机床行业取得的巨大进步有目共睹，本次展会展出的十二类专项产品正是对国内机床行业成果的一次重大展示。
在对国产功能部件的市场调查中，50.0%的受访者表示可以考虑采用国产功能部件，44.4%的受访者更表示采用国产功能部件(详见图7)。在走向机床强国的过程中，关键零部件的国产化越来越成为其中的掣肘，如何加快功能部件的国产化步伐，成为行业急需解决的问题。调查显示，许多的主机厂对国产部件还处于观望阶段，国产零部件企业需要加强产学研配合度，促进产业化进程，以实现行业的可持续性发展。
机床行业将持续高位发展
根据中国机床工具工业协会数据，2010年我国机床工具行业累计完成工业总产值5536.8亿元，同比增速达到40.6%。2011年，处在后危机时代的全球经济将呈现出缓慢增长的态势，中国的机床行业又将面临怎样的发展趋势？
调查数据显示，40.0%的受访者认为我国目前机床行业的投资“大体上饱和，但还有投资空间”，33.1%认为“不饱和，还需要加大投资力度”。(详见图8)该结果表明，三分之一的被访者认为机床行业还有投资的空间，加上那些认为投资空间很大的比例，有超过一半的人认为机床行业还应该增加投资，业界对机床行业的预期由此可见一斑。
在众多的机床行业投资者中，政府充当着一个重要角色。调查显示，63.1%的受访者认为国家对机床行业的“投资力度很大”(详见图9)。
据了解，2011年机床行业还有很多的投资新项目，如沈机集团昆明机床股份有限公司和云南CY集团有限公司正计划建设数控机床装备制造业基地，瑞远机床集团有限公司机床专用数控系统生产基地(浙江瑞远航天光电科技有限公司)也正在抓紧建设中。
据年初中国机床工具工业协会的预测，2011年机床行业总体增幅将大于10%。从本报本次调查的情况来看，业界对行业的增长预期要比协会方面直接和乐观许多，有61.3%的受访者认为，多年来高位运行的机床行业“能继续高速发展”，而持“不能”态度的人仅占2.5%(详见图10)。
本世纪以来，中国机床行业就一直处于高速增长之中，已连续9年成为世界第一大机床消费国和第一大机床进口国。在2009年和2010年，中国机床行业的总产值跃居世界第一，中国又成为世界第一大机床生产国。加上十年期间国家对装备制造业特别是高档数控机床的支持，机床行业获得了前所未有的发展机遇。中国机床工具工业协会为机床行业制定的“十二五”是：到“十二五”末，行业实现工业总产值7000亿元，中高档数控机床将成为“十二五”发展重点。中国机床行业未来的发展，已经不是要如何做大，而是怎样更好地做强的问题。
2015年我国机床工具行业发展趋势分析
机床工业是以数字化、自动化、智能化、网络化、绿色化为主攻方向，积极谋划传统机床产品的升级换代，为中国机床工业在未来世界同行高端产品的竞争中占有一席之地、提升未来中国机床高端市场份额作准备。
机床工具作为装备制造的母机，是能源装备制造产业升级的根本保障。另一方面，能源装备行业又对机床业有很强的拉动效应，可以帮助机床行业实现产业结构优化和升级。专家表示，在能源装备等重要行业的支撑下，国内机床行业的产业结构和产品结构已出现了一些可喜的发展趋势。
据宇博智业市场研究中心了解，为提高机床可靠性和精度保持性、改变国产机床常见病、多发病创造必要的研发设施;持之以恒地打造中国机床的高品质形象。积极开展加工工艺试验研究，积累数据，改进产品，提高为用户提供“完整解决方案”的能力，在为广大用户提质增效的过程中提高自身附加值。
机床行业需要从实际出发，认真调整和优化产品结构，加快转型升级。机床工具行业的发展，一靠投资拉动，二靠出口推动。今年1~4月机械工业固定资产投资增长14.14%，低于全国增速3.16个百分点，说明近一 年多来国内对机械工业投资明显放缓。
机械工业固定资产投资中，有近一半是购买设备工具，而所需设备主要是机床。因此就机床需求总量来说，国内需求增速回落，使 机床工具行业发展面临严峻形势。当前的关键是国内市场对机床需求结构快速升级，国外市场对机床需求相对疲软及我国产品竞争力不 强，再由于国内部分产品产能过度扩张，造成目前一些中低档产品订货不足，销售不畅，库存增加，相关企业面临众多困难。因此，需 要从实际出发，认真调整和优化产品结构，加快转型升级。
近几年，我国机床工具行业的发展速度从未低于15%(年增长率)，以上运行，年销售额从400多亿元增加到2000多亿元，连续八年多的增长使我国机床工具行业从规模上已进入世界前三名。虽然还有这样或那样的不足，但我国机床工具行业已趋于成熟，今后的发展将是以创新、提升、优化为主要模式。可以说，我国机床工具行业已从一个以战略地位为主的基础性行业逐步发展为战略地位与经济地位并举的重要的基础性和支柱性产业。
与此同时，我国也是当今世界第一大机床消费国和进口国。在市场需求方面，随着国内汽车、钢铁、机械、模具、电子、化工等一批以重工业为基础的高增长行业发展势头强劲，带动了对高效、高精度自动化制造设备的需求，机床工具行业进入高速增长的阶段。
从全球机床工具市场分析及投资前景预测报告了解，随着机床市场的需求量不断增加，较高档次产品的需求量不断上升，成套成线产品的需求量不断提高，制造企业也增加迅猛，目前全国机床工具行业至少有5万家企业，主要集中在长三角、珠三角、陕甘宁地区，现在听到一个完全陌生的机床厂名字是非常普遍的事，制造企业的不断增加，确实为机床工具工业的壮大提供了基础，许多地方的领导都在关注这一行业的发展，三一重工、新瑞集团等着名企业都开始涉足机床行业为机床工具行业的发展增添活力，特别是他们在营销策略上的新理念、敢于承担风险的进取精神以及对新技术的不懈追求给机床工具行业促进结构的优化调整。
国家把发展机床工具行业提高到前所未有的战略高度，在政策上给予大力支持。这从国家产业规划到财政、税收优惠政策都可以明显看出来。尽管眼下我国整个机械工业景气下行，但具体到机床工具行业而言，也许正面临着产业升级的极好发展机遇。

⑥ 我国的高端机床制造技术与德国日本究竟有着怎样的差别

如果说制造业是国家的基础和命脉，那机床则是制造业的重中之重。没有机床，就没有电掣风驰的高铁；没有机床，就没有鹰击长空的战斗机；没有机床，就没有飘洋远行的航母。

这十八家企业默默支撑着我国当时整个装备制造业乃至工业的发展，到1965年底，这些企业累计掌握的高精度精密机床品种达26种。

到了改革开放以后，先进的技术和机床流入中国，受外来技术的冲击，原本落后的机床技术已经不能满足生产需要。十八家企业经历了破产、兼并、重组，外资企业在中国建厂，民营机床企业也正式进入市场。

事实上，虽然这些机床产业发达的国家在中国赚的盆满钵满，但是真正的核心技术却一直禁止出口到中国。比如用于加工哈勃太空望远镜镜面的超精密机床，1990年已经制造出来，而这种机床对于加工航空发动机叶面卓卓有余，然而20年后的今天，中国企业还在苦苦探索。

再比如控制器，控制器是数控机床的核心，相当于电脑的CPU，是制造数控机床的关键技术。然而目前，以日本FANUC和德国SIEMENS为首的控制器巨头的产品垄断市场80%以上，高端产品不仅垄断，而且限制中国进口。日本人称“没有日本的机床，中国的汽车产业将寸步难行。中国对日本的依赖只会越来越加强而不会越来越削弱。这就意味着“日本越来越有能力控制中国”。这些话虽然有些狂妄，但中国在工业产生领域的弱项却是事实。

这些国家还有一些惯用套路，在中国还生产不出五轴机床的时候，只在中国卖三轴机床，当中国研发出五轴机床的时候，他们的五轴机床立刻在中国倾销。这样一来既禁止了高端机床技术进入中国，又阻碍了中国机床企业的发展。

二、

可以说，中国机床企业一直在夹缝中生存。不仅高端机床和技术被限制进口，而且市场也在被外来企业不断蚕食中。

中国的高端机床市场，一直被日本的FANUC、MAZAK、大隈、牧野，德国的DMG、哈默，美国的哈斯这样的国际一线机械生产企业凭借着顶级的技术和一流的品质牢牢把控；而在中低端市场，台湾地区的丽驰、友嘉、东台、台中精机等又成为大陆企业最强的对手。

大量的国产企业因为缺少技术只能沦为最低端机床的生产商，机床价格低廉、品质规范化管理方面差、故障率高，甚至有一些企业只是代装组装机床，用户自行购买光机、数控系统、丝杆、刀库等部件。

而这些问题的出现正是因为虽然我们的机床产业发展迅速，但是在核心技术上仍然受制于人，只能凭借着相对低廉的价格来吸引用户。比如数控系统，我国高端机床的数控系统大部分来自于日本FANUC、德国西门子、德国海德汉等企业。虽然我国也有华中数控、广州数控等企业研发国产数控系统，但实用性、可靠性、兼容性以及稳定性等方面始终有所差距。

而在基础材料科学、工艺、设计上的差距，则使国产机床的丝杠、导轨、伺服电机、力矩电机、电主轴、编码器，这些主要功能部件大部分还主要依赖于国外产品。以丝杠为例，虽然我国是世界上最大的钢产国，但是在基础材料科学上的差距，国内根本生产不出制作优秀丝杠的钢材。

“高端机床制造技术，我们与德国、日本的差距有15到20年。”一位知名国产机床企业的负责人曾说道，“和国外设备比，国产机床在稳定性、可靠性、效率等方面差距明显。国外机床可以24小时不停机，国产设备不行；国外机床1秒可以加工1个零件，国产设备可能要1.5秒。虽然近几年国内企业也开始做高端机床的集成，但核心技术如数控系统主要还掌握在德国、日本等少数企业手里。”

⑦ 曾碾压德国日本，如今纷纷破产倒闭，摆在中国机床面前的三大难题

当年，我国机床行业的18罗汉可谓是风光无限。但是最近10年，我国机床行业不强反弱，曾经稳坐机床行业龙头的沈阳机床连年亏损，大连机床宣布破产，世界机床前十企业，中国无一上榜，当年的18家中国机床企业几乎全军覆没，这背后究竟是哪里出了问题？

第一个原因，我国机床技术先天不足、现在还在补短板。

机床，简单来讲就是指，制造机器的机器，可别小看这个东西，小到一个螺丝钉，大到航空母舰的制造都离不开机床。也正是因为机床有着强大的用武之地，网友们才给它起了一个独特的外号“工业母机”。

“一五”期间，我国借助前苏联的援建工程，开始研究机床，也就是在这个时候，诞生了18家优秀的本土机床企业，俗称“十八罗汉”。到了1980年，我国已经拥有283万台机床，中国机床从无到有，也算是取得了相当不错的成绩。

从2001年中国加入世贸组织（WTO）到2011年，迎来了我国机床业的“黄金十年”。国内制造业井喷，机床需求暴涨，而这18家优秀的机床企业也的确把握住了机会，其中沈阳、大连、昆明和秦川这四家机床企业脱颖而出，被称为我国机床业的“四大金刚”。2008年的时候我国拥有700多万台机床，远超美国的240万台、日本的140万台，成为世界第一。

在2004年-2010年期间，国内机床更是企业掀起了一股“并购国际品牌”的热潮，前前后后大概发生了十多起收购。比如秦川、沈阳、重庆等机床企业分别并购了美国、英国、甚至德国等顶级品牌企业。

不过，理想很丰满，现实很骨感。从2011年开始，国外大量高端机床开始涌入国内，在高端机床的市场冲击下，我国机床业开始严重下滑，前期的这些并购大多数都以失败告终，当年吃进嘴里的几乎全部吐了出来。不仅如此，曾经的18罗汉，要么被民营企业并购，要么破产倒闭，目前能够保全的仅剩济南第二机床厂。

就拿沈阳机床来说，一个共和国长子级的老牌机床制造商，在2012年的全球机床排行榜上，沈阳机床以180亿的销售额问鼎世界第一，就连日本百年企业山崎马扎克都甘拜下风！ 然而 历史 给了沈阳机床做大的机会，却没有给它做强的时间。 到了2019年，7年连亏59亿的沈阳机床，不得不宣布接受破产重组。

所以在机床这个玩意上，说好听点，我们叫后起之秀，说难听点儿，我们是先天性技术不足，经不起风吹草动，过度追求规模，技术跟不上是机床企业的一个通病。正所谓，根基不稳，地动山摇，就是这么个道理。

第二个原因就是核心技术缺失，高端机床久攻不下，打不过洋品牌 。

虽然我国的机床产值连年世界第一，不过这主要攻破的都是中低端机床市场，在性价比方面，我们的确是有优势，便宜实惠。不过高端机床市场还是被日本、德国等老牌机床企业咬得死死的。究其根本，还是核心技术的缺失。我们来看一组数据，根据中国机床工具工业协会的数据显示，我国高端数控机床的国产化自给率不到10%，几乎90%以上依赖进口。其中，从日本进口最多，约占1/3。在我国绝大多数 汽车 、航空等工业工厂内，几乎清一色的国外高端、高精度机床品牌。

当然，中国机床也曾试图采用市场换技术的路线，通过引进海外先进技术，消化吸收进而实现自主创新，结果都因外国技术封锁而失败。

典型的代表比如日本就限制我国对我国出口。当我们没有能力生产五轴联动数控机床时，只卖给我们三轴联动的机床。当我们好不容易通过各方努力攻破五轴联动时，他们又开始低价出口，导致我国费尽周折研究出来的新型机床没有市场。

大家试想一下，企业耗费巨资攻坚克难，到头来研发成本打了水漂，你这边刚研发成功，那边就用低价高端机来和你对标，久而久之，本土企业也就逐渐放弃了对高端技术的研究，还不如去经营好自己的中低端机床。最终的结果就是，高端机床久攻不下，基本上被外资所瓜分。

第三个原因就是我们国家的机床企业大而不强，十个也打不过别人一个。

大怎么理解呢？自从2009年以来，我国机床的产值就一直保持在全球第一位。其次是“不强”，根据2020年公布的数据来看，日本高端机床一年的订单量大约为562亿人民币，在这其中，中国一家就占到了33%的订单。我们再来看看国内进出口机床的平均单价，进口别人的机床单价达到几万美元，而国产机床出口单价仅为几百美元，相差甚远。

最根本的原因就在于，国内机床行业长期被发达国家打压在产业链的中低端。在高端市场，国产机床举步维艰，跟德国、日本等之间的差距越来越大。换句话说，我们长期处于低端混战、中端争夺、高端失守的尴尬境地，而这也是一个恶性循环。

就拿长盛不衰的日本山崎马扎克来说，目前它已经进入了第三代家族领导人，并且已经领导了20年，而此前的第二代，领导了马扎克正正50年，也正是这种家族式的代代持续深耕机床产业，才有了百年企业山崎马扎克。

毫不夸张地说，一个山崎马扎克，可以吊打我国机床业的半壁江山。

高端机床不仅仅是一个国家制造业中最基础的装备，甚至关系到一个国家的战略安全。随着我国向高端制造业的转变，机床尤其是高端机床，必将大有用武之地，国产机床补短板和铸长板要双面开工，留给中国的时间还有多少呢？

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⑧ 吧数控机床开机后 基础的步骤应该怎么做 第一步应该做什么 第二步 第三步应该做什么

按照开机顺序开机完成后，通常有以下几步需要做：
1，各轴回零点，先查看各轴位置，确认回零路径是否安全，通常先Z轴归零，再X和Y归零。回零后各轴处于极限位置，用手轮模式或寸动模式，使各轴向回零的反方向移动一定距离，工作台有大尺寸夹具、工件时，要特别注意安全。
2，进行设备点检，大公司一般设备上都有设备点检表，按照设备点检要求，逐项检查确认，通常包括主轴油、导轨油、冷油机、切削液等是否高于最低刻度要求，气压是否在要求范围等等。
3，进行热机约10分钟，此项与第2项同时进行。
4，进行工装夹具点检，大公司会有工装夹具点检表，按照点检表，逐项检查确认，通常包括（液压夹具时）油压、定位销、定位面是否清洁，有无碰伤，油缸、支撑缸动作、动作顺序是否正常等等。

⑨ 从现实与历史剖析机床工具行业如何走出困境

思考之三：功能部件薄弱造成基础不牢
机床行业中存在企业及产品结构失衡的问题，重主机轻配套；重数量轻质量；重“面子”轻基础；重硬实力轻软实力等。有的同质化严重，有的又有“空白”；这些问题没有解决，也很难解决。

目前政府领导及企业尚无紧迫感，在全球经济一体化的今天，主机厂所用的配套件、功能部件在国内都能采购到全球著名企业生产的产品。而国内生产的功能部件企业数量本来很少，竞争力薄弱，因此难有威胁感，这是一把双刃剑。

由此也为用户发展专用数控机床创造了条件，因用户熟悉使用工艺，它们发展的专用数控机床实用，性价比高，富余的功能都去掉。如山东滨州活塞厂，下面有一个专门制造数控机床的专业制造分厂，才有二三百人，年销售额3000万元，生产活塞的专用数控生产线三分之一自用，三分之一内销，三分之一外销。又如常熟轴承厂，根据需要生产轴承环粗精加工的数控车床，为了排屑容易，主轴在上倒置，效果很好。美国Timkin在华的独资轴承厂，全部采用这种专用数控车床。其他如东方汽轮机等企业也研制生产了专用数控车床。功能部件的专业化生产，为用户制造机床提供了方便，这可能是一个趋势，机床行业又增加了一个竞争“对手”。客观上又为机床工具行业填补了一个空白。

功能部件中最重要的莫过于数控系统及其伺服驱动装置，在我国机床发展的历史长河中，几起几落。五六十年过去了，至今中高端数控系统及驱动装置大都依赖进口。虽然有04专项大力支持，中高档系统主要由Fanuc及西门子公司供给，中低档靠广州数控设备有限公司等少数几个国内厂提供，还有一定的竞争力，其中广州数控设备有限公司已成气候，去年销售额、产值比前年有较大增长，实为可喜。而多轴联动的高档数控系统生产厂华中数控、光洋等也仅数百台套，而华中数控生产中档数控系统已超千套，国产数控系统在取得可喜成绩的同时，也面临着推广困难的难题，主机厂不敢用，最终用户又不喜欢用，结果就不能产业化。没有“量”就没有“质”，成本也降低不了。这个“结”怎样解开，完全靠市场机制恐怕解决不了。在“市场对资源配置起决定作用”的进一步深化改革形势下，国产高档数控可能更加边缘化，机床强国之梦将遥遥无期，只能靠决策者的智慧与手段来解决。

思考之四：可靠性、精度一致性和保持性是软肋
用户反映数控机床大毛病不多，小毛病不少，加上维修服务跟不上，因此高端用户不敢用。04专项支持的普什宁江机床厂与重庆大学合作的可靠性研究得出的结果，中小型精密立式、卧式加工中心的初始故障频发期，大概需要三个月，而国外机床在用户使用中很少或没有初始故障，什么MTBF（无故障时间）、MTTR（维修时间）都无法与国外机床竞争。据普什宁江机床厂五六年的攻关，量产的中小型精密卧式、立式加工中心，MTBF可达到900小时，其目标为1500小时，该厂根据研究成果制订了一套保证可靠性的管理制度，又自制了40多台可靠性试验装置，把不可靠的因素消灭在厂内。我想目标一定是可以达到的，这要靠笨功夫，耐得寂寞，把一项项不可靠的因素排除掉。其结果纳入到设计、工艺、制造过程中变为规范，严格执行。再从用户得到反馈信息进行改进，这种多次内外反馈的PDCA方式，积累了很多宝贵的数据，将来就能形成独特的数据库，为“问题导向”的创新提供了数字化基础。

再看其他企业，据媒体报道，重型数控机床的MTBF只有200~300小时，停机对用户来说，就是不能创造价值，用户没有意见才怪。

日本的Fanuc公司生产的数控系统及伺服装置，故障率有严格的统计及原因分析。据该公司2012年1~12月统计，在中国需要维修服务总台数从1月份的34.9万台，增至12月份的38.5万台，拥有量覆盖全寿命周期的各个阶段，其故障率仅为0.004~0.008件/月·台。Fanuc的创业者老稻叶先生，已90高龄，每月亲自过问及研究故障产生的原因，并采取必要的措施予以解决。我国中高档数控设备企业能出具这个数据吗？

精度的一致性，即Cpk（制程能力指数，是现代企业用于表示制程能力的指标，也即某个工程或制程水准的量化反应，也是工程评估的一类指标———编者）值要达到1.33以上，这是汽车行业等大批量生产企业购买机床产品时必须考虑的，现在国产机床精度保持性不高，这些大用户不敢用国产机床及其生产线。当然还有一些其它原因，德系、日系、美系、法系、韩系合资汽车厂都使用其合作伙伴的国外机床，中国企业根本打不进这些行业中去。德、美、日、法、韩等国的汽车行业发展拉动了各自国家机床工具行业的发展，惟独中国是个例外。这还需要机床工具企业卧薪尝胆经过几代人的努力，才能扭转这个局面，某些急功近利的企业领导能下决心吗？

影响加工精度、光洁度的机床静动刚性、热变形、振动等基础理论，上世纪60年代北京机床研究所在样机试验中，已有成熟的规范，已做了数十种（台）机床的试验，包括高精度坐标镗床、开刃磨床等，有的在所内做，有的在生产厂做。笔者与一组同仁曾在武汉机床厂内招待所住了三个月，将德国的Kapp开刃磨与国产的开刃磨进行了静动刚性、热变形、振动等对机床加工精度及光洁度的影响进行了对比，并对国产机床提出改进意见。现在测试条件好多了，具有很多非接触式的测试仪器，如测量振动及热变形可达亚微米级，测量温度可达±0.5℃，测量噪声可以用丹麦生产的BK噪声仪加上傅立叶函数分析，可以分析噪声的来源，测量圆度可用Taylerhobson的圆度仪，并且可测出多次谐波，分析振动的来源。当时专门举办了学习班，培养各厂试验研究人员。老的机床工作者可能还会有印象，建议北京机床研究所把过去资料整理出来，举办学习班培养人员，在行业内推广。笔者去年在昆明机床厂看到其新开发的高精度数控卧镗正在做热变形试验。希望04专项的院士、教授、专家们注意，要推广这些已有的成果。当时已有补偿热变形的一些科学办法，包括对称设计，互补误差等，现在有了数控了，用动态测量的变形，完全可以用软件补偿，不是很神秘，只要老老实实去做就可以了。

⑩ 普通车床的数控化改造设计方案内容有哪些

目前机床数控化改造的市场在我国还有很大的发展空间，现在我国机床数控化率不到3％。用普通机床加工出来的产品普遍存在质量差、品种少、档次低、成本高、供货期长，从而在国际、国内市场上缺乏竞争力，直接影响一个企业的产品、市场、效益，影响企业的生存和发展，所以必须大力提高机床的数控化率。本文以车床的数控改造为例，介绍了机床数控改造的方法，包括其结构的改造设计，性能与精度的选择以及最后改造方案的确定。
机床数控改造的意义：
1）节省资金。机床的数控改造同购置新机床相比一般可节省60%左右的费用，大型及特殊设备尤为明显。一般大型机床改造只需花新机床购置费的1/3。即使将原机床的结构进行彻底改造升级也只需花费购买新机床60%的费用，并可以利用现有地基。
2）性能稳定可靠。因原机床各基础件经过长期时效，几乎不会产生应力变形而影响精度。
3）提高生产效率。机床经数控改造后即可实现加工的自动化效率可比传统机床提高3至5倍。对复杂零件而言难度越高功效提高得越多。且可以不用或少用工装，不仅节约了费用而且可以缩短生产准备周期。
1、普通车床的数控化改造设计
机床的数控改造，主要是对原有机床的结构进行创造性的设计，最终使机床达到比较理想的状态。数控车床是机电一体化的典型代表，其机械结构同普通的机床有诸多相似之处。然而，现代的数控机床不是简单地将传统机床配备上数控系统即可，也不是在传统机床的基础上，仅对局部加以改进而成（那些受资金等条件限制，而将传统机床改装成建议数控机床的另当别论）。传统机床存在着一些弱点，如刚性不足、抗振性差、热变形大、滑动面的摩擦阻力大及传动元件之间存在间隙等，难以胜任数控机床对加工精度、表面质量、生产率以及使用寿命等要求。现代的数控技术，特别是加工中心，无论是其支承部件、主传动系统、进给传动系统、刀具系统、辅助功能等部件结构，还是整体布局、外部造型等都已经发生了很大变化，已经形成了数控机床的独特机械结构。因此，我们在对普通机床进行数控改造的过程中，应在考虑各种情况下，使普通机床的各项性能指标尽可能地与数控机床相接近。
2、数控车床的性能和精度的选择
并不是所有的旧机床都可以进行数控改造，机床的改造主要应具备两个条件：第一，机床基础件必须有足够的刚性。第二，改造的费用要合适，经济性好。在改装车床前，要对机床的性能指标做出决定。改装后的车床能加工工件的最大回转直径以及最大长度、主电动机功率等一般都不会改变。加工工件的平面度、直线度、圆柱度以及粗糙度等基本上仍决定于机床本身原有水平。主要有下述性能和精度的选择需要在改装前确定。
1）轴变速方法、级数、转速范围、功率以及是否需要数控制动停车等。
2）进给运动：
进给速度：Z向（通常为8～400mm/min）；X向（通常为2～100mm/min）。
快速移动：Z向（通常为1.2～4m/min）；X向（通常为1.2～3m/min）。
脉冲当量：在0.025～0.005mm内选取，通常Z向为X向的2倍。
加工螺距范围：包括能加工螺距类型（公制、英制、模数、径节和锥螺纹等），一般螺距在10mm以内都不难达到。
3）进给运动驱动方式（一般都选用步进电机驱动）。
4）给运动传动是否需要改装成滚珠丝杠传动。
5）刀架是否需要配置自动转位刀架，若配置需要确定工位数。
6）其他性能指标选择：
插补功能：车床加工需具备直线和圆弧插补功能。
刀具补偿和间隙补偿：为了保证一定的加工精度，一般需考虑设置刀补和间隙补偿功能。
显示：采用数码管还是液晶或者显示器显示，显示的位数多少等问题要根据车床加工功能实际需要确定，一般来说，显示越简单成本越低，也容易实现。
诊断功能：为防止操作者输入的程序有错和随之出现的错误动作，可在数控改造系统设计时加入必要的器件和软件，使其能指示出机床出现故障或者功能失效的部分等，实现有限的诊断功能。
以上是车床数控改造时需要考虑的一些通用性能指标，有的车床改造根据需要还会有些专门的要求，如车削大螺距螺纹、在恶劣的环境下工作的防尘干扰、车刀高精度对刀等，这个时候应有针对性的专门设计。
3、车床数控改造方案选择
当数控车床的性能和精度等内容基本选定后，可根据此来确定改造方案。目前机床数控改造技术已经日趋成熟，专用化的机床数控改造系统所具备的性能和功能一般均能满足车床的常规加工要求。因此，较典型的车床数控改造方案可选择为：配置专用车床数控改造系统，更换进给运动的滑动丝杠传动为滚珠丝杠传动、采用步进电机驱动进给运动、配置脉冲发生器实现螺纹加工功能、配置自动转位刀架实现自动换刀功能。
目前较典型的经济型专用车床数控改造系统具有下列基本配置和功能：
1）采用单片微机为主控CPU，具有直线和圆弧插补、代码编程、刀具补偿和间隙补偿功能、数码管二坐标同时显示、自动转位刀架控制、螺纹加工等控制功能。
2）配有步进电机驱动系统，脉冲当量或控制精度一般为：Z为0.01mm，X向为0.005mm（要与相应导程的丝杠相配套）。
3）加工程序大多靠面板按键输入，代码编制，掉电自动保护存储器存储；可以对程序进行现场编辑修改和试运行操作。
4）具有单步或连续执行程序、循环执行程序、机械极限位置自动限位、超程报警，以及进给速度程序自动终止等各类数控基本功能。
4、车床数控改造实例
以CA6140型普通车床数控化改造为例，它采用了一种比较简单但是较为典型的改装方案，改造后的车床进给运动由步进电机A和B驱动，它们分别安装在床头箱内（或床身尾部）和拖板后方，通过减速齿轮和纵横向丝杠带动车床的纵横进给运动。
为使改造后的车床能充分发挥数控车床的效能，纵横向丝杠螺母副一般需要调换成滚珠丝杠螺母副。当利用原丝杠螺母副时，为了减少改造工作量，纵向驱动电机及减速箱一般装在床身尾部，这时连接车床原传动系统（主轴系统）和纵向丝杠传动的离合器尚未拆除，工作时应使处于脱开位置。同理，脱落蜗杆等原横向自动进给机构若未拆除，工作时也应使其处于空档（空挡）位置。改造后的进给脉冲当量的量值靠步进电机步距角、减速齿轮比、丝杠导程三者协调确定。三者之间换算关系可以以下式表示：
（θ/360）×（ac/bd）×T=δ
式中θ——步进电机步聚角（度）；
T——所驱动丝杠导程（mm）；
a,b,c,d——齿轮齿数，当单级减数时，令c、d等于1；
δ——脉冲当量值（mm）。
步进电机的参数根据阻力矩及切屑用量的大小和机床型号来选择，普通车床（如C6140、C620等）的数控改造中多采用0.08——0.15（N·m）静力矩的步进电机，如选0.08（N·m）的作为横向进给电机；选0.15（N·m）的作为纵向进给电机。
若需要，可将原刀架换成自动转位刀架，则可以用程序数控转换刀具进行切屑加工。当数控系统发出换刀信号时，首先继电器K1动作，换刀电动机正转驱动蜗轮蜗杆机构，使上刀体上升。当上刀体上升到一定的高度时，离合转盘起作用，带动上刀体旋转进行选刀。刀架上方的发信盘中对应每个刀位都安有一个传感器，当上刀体旋转到某个刀位时，该刀位的传感器向数控系统输出信号，数控系统将刀位信号与指令刀位信号进行比较，当两信号相同时，说明上刀体已旋转到所选刀位。此时数控系统控制继电器K1释放，继电器K2吸合，换刀电动机反转，活动销在反靠盘上初定位。在活动销反靠的作用下，螺杆带动上刀体下降，直到齿牙盘咬合，完成精定位，并通过蜗轮蜗杆锁紧螺母，使刀架紧固。此时数控系统控制继电器K2释放，换刀电动机停转，完成换刀动作。也可以保留原刀架仍采用手动转换刀具，但在换刀时必须设置程序暂停。如果需要加工螺纹，则要在主轴外端或其他适当部位装上一个脉冲发生器C，用它发出脉冲使步进电机准确地配合主轴的旋转而产生相应的进给运动，即保证主轴每转一转，车刀移动一个导程。
上述改造方案中，不更换丝杠方法当数控系统出现故障时，仍可以加工，但滑动丝杠螺母副容易磨损故需要经常检修，而且功率和加工精度均不如滚珠丝杠螺母副驱动方式。另外，拖板与床身的导轨不够平行或垂直，以及两者之间摩擦力过大，丝杠轴线与导轨间存在平行度误差等问题均会使驱动阻力增加。为了减阻力以提高步进电机的力矩有效率和加工精度。
机床改造完毕后，还应该对其进行安装调试及验收。一般来说，应特别注意安装的位置和基础，使机床处于良好稳定的工作环境。其次是全面检查各器件、插件的连接情况以及各油路、电路的情况，再进行数控系统的连接。当完成数控系统的调整，具备了机床联机通电试车的条件，可切断数控系统的电源，连接电动机的动力线，恢复报警设定，准备通电试车。试车的目的是考核机床的安装是否稳固，各传动、操纵、控制、润滑、液压、气动等系统是否正常和灵敏可靠。改造后的数控机床的验收是和安装调试工作同步进行的。一台机床数控改造完好后的检测验收工作是一项复杂的工作，其试验检测手段及技术要求也很高，它需要使用各种高精度的仪器，对机床的机、电、液、气各部分及整机进行单项性能综合性能检测，包括运行刚度和热变形等一系列试验，其中应特别注意机床数控功能的检验，最后得出该机床的综合评价。
经过大量实践证明普通机床数控化改造具有一定经济性、实用性和稳定性。其改造涉及到机械、电气、计算机等领域，是一项理论深、实践强的系统工程。在进行数控改造时，应该做好改造前的技术准备。改造过程中，机械修理与电气改造相结合，先易后难、先局部后全局。