德国机床刀片怎么加工

㈠ 写出下面车床加工需要用到的刀具加工步骤

车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。
在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。车床既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。按工艺特点、布局形式和结构特性等的不同，车床可以分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床以及仿形车床等，其中大部分为卧式车床。
1．合理选择切削用量：对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。
2．合理选择刀具：（1）粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。（2）精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。（3）为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。
3．合理选择夹具：（1）尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具；（2）零件定位基准重合，以减少定位误差。
4．确定加工路线：加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。（1）应能保证加工精度和表面粗糙要求；（2）应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。
5．加工路线与加工余量的联系：在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。
6．夹具安装要点：液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是*拉杆实现的，液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。

㈡ 数控车床刀片怎么用最耐用

第一步：选择最合理的刀片。
按照工件材质、工件形状和加工的性质选择刀片
第二步：按照刀片盒子上推荐的切削参数进行使用。
推荐的切削参数一般是一个范围，一般不使用最大值，比最大值稍小一点最好。
第三步：使用适合的切削液。
最后：操作工必须具备相关能力才能操作机床（防止撞刀）。

㈢ 我用的是德马吉机床，急找一款德国生产的刀具来精加工一款产品，好心的朋友们有认识的品牌推荐吗

德国KHC那款钨钢铣刀不错，我朋友用过了。他是用来加工过一款S136淬火材料，高硬度的，比之前几款都好。主要选刀，一定要说清楚相关的使用要求等参数。

㈣ 刀片加工工艺

刀片加工工艺

A做法同B冲压加工

B选材--根据刀片使用属性要求选材，比如硬度、锋利度，是否需要防锈、耐磨性等，具体咨询飞虹刀片厂。
镶嵌刀刃--刀片主体一般用碳钢，通过焊接，把主体和淬过火的刀刃链接成一体，刀刃可选用高速钢、锋钢、白钢等。

磨削加工--主要将胚料开刃。

表面处理--抛光、磨削产品精整度、光泽度、平行度等。

D 钨钢刀片

是采用优质碳化钨+钴粉料经配方配比混合后通过压制烧结制成，具有高硬度、高强度、高耐磨性和高弹性模量，属于粉末冶金工业。

㈤ 车床加工不锈钢车刀怎样磨

（1）刀具材料选择 因加工不锈钢零件时切削力大、切削温度高，刀具材料应尽量选择强度高、导热性好的YW或YG类硬质合金。精加工时也可使用YT14及YT15硬质合金刀片。批量加工上述材料零件时，可采用陶瓷材料刀具，由于此类材料的特点主要是韧性大，加工硬化严重，切削这些材料的切屑以单元切屑形式产生，将使刀具产生振动，容易造成刀刃产生微崩现象，因此选择陶瓷刀具切削此类材料零件时首先应考虑的是微观韧性。目前Sialon是一种比较好的选择，特别是α/βSialon材料，因其优异的抗高温变形的性能以及扩散磨损的性能而引人注目，并成功应用于切削镍基合金，其寿命远远超过Al2O3基陶瓷。此外，SiC晶须加强陶瓷也是切削不锈钢或镍基合金的一种很有效的刀具材料。 对于此类材料淬火零件的加工，可以采用CBN（立方氮化硼）刀片，CBN硬度仅次于金刚石，硬度可达7000～8000HV，因此耐磨性很高，与金刚石相比，CBN突出优点是耐热性比金刚石高得多，可达1200℃，可承受很高的切削温度。此外其化学惰性很大，与铁 族金属在1200～1300℃时也不起化学作用，因此非常适合加工不锈钢材料。其刀具寿命是硬质合金或陶瓷刀具的几十倍。
（2）刀具几何参数设计 刀具几何参数对其切削性能起重要的作用，为使切削轻快、顺利，硬质合金刀具宜采用较大的前角，以提高刀具寿命。一般粗加工时，前角取10°～20°，半精加工时取15°～20°；精加工时取20°～30°。主偏角的选择依据是，当工艺系统刚性良好时，可取30°～45°；如工艺系统刚性差时，则取60～75°，当工件长度与直径之比超过10倍时，可取90°。 用陶瓷刀具镗削不锈钢材料时，绝大多数情况下，陶瓷刀具均采用负前角进行切削。前角大小一般选应－5°～－12°。这样有利于加强刀刃，充分发挥陶瓷刀具抗压强度较高的优越性。后角大小直接影响刀具磨损，对刀刃强度也有影响，一般选用5°～12°。主偏角的改变会影响径向切削分力与轴向切削分力的变化以及切削宽度和切削厚度的大小。因为工艺系统的振动对陶瓷刀具极为不利，所以主偏角的选择要有利于减少这种振动，一般选取30°～75°。选用CBN作为刀具材料时，刀具几何参数为前角0°～10°，后角12°～20°，主偏角45°～90°。
（3）前刀面刃磨时粗糙度值要小 为避免出现切屑粘刀现象，刀具的前、后刀面应仔细刃磨以保证具有较小的粗糙度值，从而减少切屑流出阻力，避免切屑粘刀。
（4）刀具刃口应保持锋利 刀具刃口应保持锋利，以减少加工硬化，进给量和背吃刀量不宜过小，以防止刀具在硬化层中切削，影响刀具使用寿命。
（5）注意断屑槽的磨削 由于不锈钢切屑具有强韧的特点，刀具前刀面上断屑槽修磨应合适，从而使切削过程中断屑、容屑、排屑方便。
（6）切削用量的选择 根据不锈钢材料特点，加工时宜选用低速和较大进给量进行切削。 采用陶瓷刀具进行镗削时，切削用量的合理选择是充分发挥陶瓷刀具性能的关键之一。 陶瓷刀具连续切削时可以按照磨损耐用度与切削用量之间的关系选择切削用量；断续切削则应按照刀具破损规律确定合理切削用量。由于陶瓷刀具有优越的耐热性和耐磨性，切削用量对刀具磨损寿命的影响比硬质合金刀具要小。一般情况下，用陶瓷刀具加工时，进给量对刀具的破损影响最为敏感。因而，根据工件材料的性质，在机床功率、工艺系统刚度和刀片强度许可的前提下，在镗削不锈钢零件时，尽可能选择高的切削速度、较大的背吃刀量和比较小的进给量。
（7）切削液选择要合适 由于不锈钢具有极易产生粘结和散热性差的特点，因此在镗削中选用抗粘结和散热性好的切削液相当重要，如选用含氯较高的切削液，以及具有良好冷却、清洗、防锈和润滑作用的不含矿物油、不含亚酸盐的水溶液，如H1L－2合成切削液。 采用上述工艺方法，可以克服不锈钢的加工难点，使不锈钢在进行钻、铰、镗孔时刀具寿命得到极大的提高，减少操作中磨刀、换刀次数，在提高生产效率和孔加工质量、降低工人劳动强度和生产成本方面，能取得令人满意的效果。

㈥ 刀片的刃口是怎么加工出来

用砂轮磨出来的

㈦ 镗床镗刀怎么刃磨（白钢条材料），怎么开槽（详解）

镗床镗刀刀磨的方法是：30以上的用砂轮手工磨，30以下的用绞刀协助刃磨即可。

镗床镗刀开槽的方法是：用砂轮角清除毛刺和氧化皮并倒角即可。

镗刀旋转为主运动，镗刀或工件的移动为进给运动。它主要用于加工高精度孔或一次定位完成多个孔的精加工，此外还可以从事与孔精加工有关的其他加工面的加工。

使用不同的刀具和附件还可进行钻削、铣削、切削的加工精度和表面质量要高于钻床。镗床是大型箱体零件加工的主要设备。螺纹及加工外圆和端面等。

镗刀最常用的场合就是内孔加工，扩孔，仿形等。有一个或两个切削部分、专门用于对已有的孔进行粗加工、半精加工或精加工的刀具。镗刀可在镗床、车床或铣床上使用。

(7)德国机床刀片怎么加工扩展阅读：

镗刀的工作原理：

浮动式镗刀，包括镗刀体及压盖，由两块刀片组成的用压盖扣压并保持浮动在镗刀体上的镗刀片，进给量微调机构，其特征是：进给量微调机构有机地构成于镗刀体和镗刀片之中。

刀片的刀刃连线恒正交于机床主轴线。因而它比较现有浮动式镗刀有两方面优点：进给量可直接微调，无须拆卸刀片；工作时，刀刃恒以主轴为轴心旋转，故而镗孔精度更高。

现代镗刀较好的平衡性和稳定性，还具有另一重要的优点，这就是它们可以使用有先进材料制成的镶刀片，例如CBN镶刀片和带有PCD刀尖或PCD刃面的镶刀片。

㈧ CNC加工中心怎么用车刀铣牙

如在加工中心上攻牙（内螺纹）的话，直接去买CNC专用螺旋丝锥就可以，然后根据机床的不同系统要在后处理的参数更改才能用。如加工外螺纹的话，可以把圆柱先锣出来再套板牙拧出来可以了。

因为牙刀不是车床中的牙刀，有专门的铣床螺纹车刀，只要是卖数控刀具的地方都有，但是，有些铣床螺纹刀刀片和车床的一样，有些不一样，但基本上铣削方法是一样；

而且在铣削的过程中，铣床主轴要转动的快，如果加工的是孔，刀具在孔内转，刀具每走一个圆，Z下一个螺距也就是2mm。如果加工的外螺纹，那么刀具围绕着圆柱转，每走一个圆，Z下一个螺距2mm。主轴转动要快，不然螺纹质量不好。

(8)德国机床刀片怎么加工扩展阅读：

螺纹车刀分为内螺纹车刀和外螺纹车刀两大类，从机械制造初期使用的需要手工磨的焊接刀头的螺纹车刀、高速钢材料磨成的螺纹车刀、高速钢梳刀片式的螺纹车刀及机夹式螺纹车刀等，机夹式螺纹车刀是被使用的机夹式螺纹车刀。

机夹式螺纹车刀分为刀杆和刀片两部分，刀杆上装有刀垫，用螺钉压紧，刀片安装在刀垫上，刀片又分为硬质合金未涂层刀片(用来加工有色金属的刀片，如：铝、铝合金、铜、铜合金等材料)，硬质合金涂层刀片(用来加工钢材、铸铁、不锈钢、合金材料等)。

㈨ 硬质合金铣刀如何制造的

数控硬质合金铣刀是先用硬质合金粉末原料和粉末冶金模具压制后烧结而成的，即硬质合金刀片（是毛坯，不能直接用），再经过磨加工出各面及刃口（这时可以装在刀盘上用了），也可再在其表面进行涂层处理，以提高其耐磨性，就得到成品铣床刀片了。
刃口是用专用刀片磨床加工的，根据刀片型号不同，及专用性不同，价格从几千元到几天百万都有。
表面涂层一般是涂钛（如氮化钛等）
涂层设备一般大型厂家如钻石的设备在几千万元以上，开炉成本相当高，在江苏有一国外卖涂层设备的公司专门对外承接涂层业务，涂层成本与你一次涂层刀片的量有关，价格从几元/片到几十元/片。

㈩ 车床主要车刀的种类及每种车刀的手动对刀方式，要详细的。谢谢啦

1）对刀具的要求数控车床能兼作粗、精加工。为使粗加工能以较大切削深度、较大进给速度地加工，要求粗车刀具强度高、耐用度好。精车首先是保证加工精度，所以要求刀具的精度高、耐用度好。为减少换刀时间和方便对刀，应可能多地采用机夹刀。数控车床还要求刀片耐用度的一致性好，以便于使用刀具寿命管理功能。在使用刀具寿命管理时，刀片耐用度的设定原则是以该批刀片中耐用度最低的刀片作为依据的。在这种情况下，刀片耐用度的一致性甚至比其平均寿命更重要。（2）数控车床的刀具数控车削用的车刀一般分为三类，即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。以直线形切削刃为特征的车刀一般称为尖形车刀。这类车刀的刀尖（同时也为其刀位点）由直线形的主、副切削刃构成，如90º内、外圆车刀，左、右端面车刀，切槽（断）车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。用这类车刀加工零件时，其零件的轮廓形状主要由一个独立的刀尖或一条直线型主切削刃位移后得到，它与另两类车刀加工时所得到零件轮廓形状的原理是截然不同的。圆弧形车刀是较为特殊的数控加工用车刀。其特征是，构成主切削刃的刀刃形状为一圆度误差或线轮廓度误差很小的圆弧；该圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖，因此，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上；车刀圆弧半径理论上与被加工零件的形状无关，并可按需要灵活确定或测定后确认。当某些尖形车刀或成型车刀（如螺纹车刀）的刀尖具有一定的圆弧形状时，也可作为这类车刀使用。圆弧形车刀可以用于车削内、外表面，特别适宜于车削各种光滑连接（凹形）的成型面。成型车刀俗称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。数控车削加工中，常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹车刀等。在数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀，当确有必要选用时则应在工艺准备文件或加工程序单上进行详细说明。为了适应数控机床自动化加工的需要（如刀具的对刀或预调、自动换刀或转刀、自动检测及管理工作等），并不断提高产品的加工质量和生产效率，节省刀具费用，应多使用模块化和标准化刀具.

数控车床刀具品类繁多，功能互不相同。按照不同的加工条件不错选择刀具是编制程序的重要环节，是以必需对车刀的品类及特点有一个基本的了解。

目前数控机床用刀具的主流是可转位刀片的机夹刀具。下面对可转位刀具作简要的先容：

(1) 数控车床可转位刀具特点

数控车床所采用的可转位车刀，其几何参数是通过刀片布局形状和刀体上刀片槽座的方位安装组合形成的，与通用车床相比一般无本质的区分，其基本布局、功能特点是相同的。但数控车床的加工工序是自动完成的，是以对可转位车刀的要求又有别于通用车床所使用的刀具，具体要乞降特点如表5-1所示。

表5-1 可转位车刀特点

要求

特 点

目 的

精度高

采用M级或更高精度等级的刀片；

多采用精密级的刀杆；

用带微调装置的刀杆在机外预调好。

保证刀片重复定位精度，方便坐标设定，保证刀尖位置精度。

可靠性高

采用断屑可靠性高的断屑槽型或有断屑台和断屑器的车刀；

采用布局可靠的车刀，采用复合式夹紧布局和夹紧可靠的其它布局。

断屑稳定，来不得紊乱和带状切屑；适应刀架快速移动和换位和全般自动磨削过程中夹紧不得有松动的要求。

换刀迅速

采用车削东西系统；

采用快换小刀夹。

迅速更换不同形式的磨削部件，完成多种磨削加工，提高生产效率。

刀片材料

刀片较多采用涂层刀片。

满足生产节拍要求，提高加工效率。

刀杆截形

刀杆较多采用正方形刀杆，但因刀架系统布局差异大，有的需采用专用刀杆。

刀杆与刀架系统匹配。⑵ 可转位车刀的品类可转位车刀按其用途可分为外圆车刀、仿形车刀、端面车刀、内圆车刀、切槽车刀、切断车刀和螺纹车刀等，见表5-2。

表5-2 可转位车刀的品类

类型

主偏角

适用机床

外圆车刀

900、500、600、750、450

普通车床和数控车床

仿形车刀

930、107.50

仿形车床和数控车床

端面车刀

900、450、750

普通车床和数控车床

内圆车刀

450、600、750、900、910、930、950、107.50

普通车床和数控车床

切断车刀普通车床和数控车床

螺纹车刀普通车床和数控车床

切槽车刀普通车床和数控车床

(3)

常用车刀及刀片外型图

车刀刀头

外圆车刀

内孔车刀

螺纹车刀

切断刀和切槽刀

焊接式车刀

刀片

铝加工刀片

车刀和镗刀片

金属陶瓷刀片

螺纹车刀刀片

切断刀和切槽刀

可焊式刀片

对车刀材料的基本要求：

在车削的过程中，车刀的磨削部分是在较大的磨削抗力，较高的磨削温度和剧烈的摩擦条件下进行工作的。车刀的磨削部分是否具备优良的磨削性能，直接影响了车刀的寿命是非和磨削效率的凹凸，也影响加工质量的好坏，是以车刀的磨削部分材料应该满足以下的要求：

1，应该具备高硬度刀具材料的硬度高于工件的硬度1.3—1.5倍

2，应该具备的耐磨性

3，应该具备耐热性

4，应该具备足够的强度和韧性

5，应该具备良好的工艺性车刀磨削部分常用的材料;

近代金属磨削刀具材料从碳素东西钢、高速钢发展到今日的硬质合金、立方氮化硼等超硬刀具材料，使磨削速度从每分钟几米飚升到千米乃至万米。随着数控机床和难加工材料的不断发展，刀具实有难以招架之势。要使成为事实高速磨削、干磨削、硬磨削必需有好的刀具材料。在影响金属磨削发展的诸多因素中，刀具材料起着决议性作用。

高速钢

高速钢自1900年面世至2000年，尽管各种超硬材料不断涌现，但始终未能动摇其磨削刀具的霸主地位，2000年以后硬质合金已成为高速钢的“死敌”，正在接二连三地侵蚀着高速钢刀具的市场份额，但对某些如螺纹刀具、拉削刀具等对韧性要求较高的刀具，高速钢仍可与硬质合金“分庭抗礼”，甚至占明显优势。人们习气上将高速钢分为四大类：

1)通用高速钢(HSS)

以W18Cr4V为代表的HSS曾辉煌过一个世纪，为我国刀具行业做出过杰出的历史性贡献，但由于还存在不少弊端，现已逐步淡出市场；M2钢的市场份额已由上世纪90年代的60%～70%下降到目前的20%～30%；9341是我国自行研制的HSS，市场份额占20%左右，W七、M7等其他HSS产量比较低。HSS已占高速钢总量60%以上。由于HSS的强韧性和较高的耐磨性、红硬性等优异性能，在丝锥、拉刀等刀具范畴，还会牢牢守住一块土地，不过阵地在逐年减少。

2)高性能高速钢(HSS-E)

HSS-E是指在HSS成分基础上加入Co、Al等合金元素，并适当增加含碳量，以提高耐热性、耐磨性的钢精。这类钢的红硬性比较高，经625℃×4h后硬度仍保持60HRC以上，刀具的耐用度为HSS刀具的1.5～3倍。

以M35、M42为代表的HSS-E产量逐年在增加，501是我国自产的高性能高速钢，在成形铣刀、立铣刀等方面应用十分遍及，在庞大刀具方面应用也比较成功。由于数控机床、加工中心、高难加工材料发展迅速，HSS-E刀具材料亦逐步增加。

3)粉末高速钢(HSS-PM)

和冶炼高速钢相比，HSS-PM力学性能有显著的提高。在硬度相同的条件下，后者的强度比前者高20%～30%，韧性提高1.5～2倍，在外洋应用十分遍及。我国在上世纪70年代曾研制出多种牌号的HSS-PM，并投入市场，但不知何故夭折，现在各东西厂所用材料均系进口。值得欣喜的是，河冶科技股分有限公司(原河北冶金研究院)已能生产HSS-PM，并小批量供货，效果不错。由于资源日益枯竭和HSS-PM自身优良的综合性能及市场的需求，HSS-PM必将会有一个长足的进步。

3)低合金高速钢(DH)

由于合金资源越来越少、全套麻花钻出口及低速磨削东西的需要，钢厂和东西厂共同开发出301、F205、D101等多种牌号的DH。2003年我国生产高速钢6万吨，其中DH两万吨，占高速钢的1/3；2004年DH占高速钢的40%，2005年、2006年仍呈增加势头。但其中水分不少，有些根本不属高速钢，硬度也达不到63HRC，也被标以HSS。

硬质合金

机械打造业需要“高精度、高效率、高可靠性和专用化”的经营理念，在当代刀具打造和使用范畴，“效率第一”的理念已经取代了传统的“性能价格比”老概念，这一变化为高技术含量的高效刀具的发展扫清了障碍。

硬质合金不仅具备较高的耐磨性，而且韧性也较高(和超硬材料相比)，所以获得广泛的应用，展望未来，它仍然是应用最广泛的刀具材料。从过去各届机床东西博览会上可以看出，硬质合金可转位刀具几乎覆盖了所有的刀具品种。随着科学技术的发展和刀具技术的进步，硬质合金的性能获得很大改善：一是开发了提高韧性的1～2μm细颗粒硬质合金；二是开发了涂层硬质合金。与高速钢刀具相比，硬质合金涂层刀具的市场份额增加幅度更大，因为在高温和高速磨削参数下，高强度更为重要。

超硬刀具材料

超硬材料是指以金刚石为代表的具备很高硬度物质的总称。超硬材料的范畴虽没有一个严格的规定，但人们习气上把金刚石和硬度接近于金刚石硬度的材料称为超硬材料。

1)金刚石

金刚石是目前世界上已发现的最硬的一种材料。金刚石刀具具备高硬度、高耐磨性和高导热性等性能，在有色金属和非金属加工中获得广泛的应用，尤其在铝和硅铝合金高速磨削加工中，如轿车发动机缸体、缸盖、变速箱和各种活塞等的加工中，金刚石刀具是难以替换的主要磨削刀具。近年来，由于数控机床的普及和数控加工技术的高速发展，可使成为事实高效率、高稳定性、长命命加工的金刚石刀具的应用日渐普及。金刚石刀具现在和将来都是数控加工中不可缺少的重要刀具。

2)立方氮化硼(CBN)

立方氮化硼是氮化硼的同素异构体，其布局与金刚石相似，硬度高达8000～9000HV，耐热度达1400℃，耐磨性好。近年来开发的多晶立方氮化硼(PCBN)是在高温高压下将微细的CBN颗粒通过结合相烧结在一路的多晶材料，既能足以担任淬硬钢(45~65HRC)、轴承钢(60~64HRC)、高速钢(63~66HRC)、冷硬生铁的粗车和精车，又能足以担任高温合金、热喷涂材料、硬质合金及其他难加工材料的高速磨削加工。3)陶瓷刀具

陶瓷刀具是最有发展潜力的刀具之一，目前已引起世界东西界的重视。在工业发达的德国，约70%加工铸件的工序是由陶瓷刀具来完成的，而日本陶瓷刀具的年消耗量已占刀具总量的8%~10%。由于数控机床、高效无污染磨削、被加工材料硬等因素，迫使刀具材料必需更新换代，陶瓷刀具正是顺乎潮流，不断改革创新，在Al2O3陶瓷基体中添加20%~30%的SiC晶液制成晶须增韧陶瓷材料，SiC晶须的作用如同钢筋混凝土中的钢筋，它能成为阻挡或改变裂纹扩展方向的障碍物，使刀具的韧性大幅度提高，是一种很有发展前途的刀具材料。为了提高纯氧化铝陶瓷的韧性，加入含量小于10%的金属，构成所谓金属陶瓷，这类刀具材料具备强大的生命力，正以强劲势头向前发展，也许将来会自成一系，成为刀具材料亲族新成员。

车刀的几何形状：

车刀的磨削部分是由“一尖，两刃，三面，六角”组成：

外圆车刀的磨削部分可以看作是各类刀具磨削部分的基本形态。图2-1所示是外圆车刀的磨削部分，其布局要素及其定义如下：

1）前刀面Ay—切下的切屑沿其流出的表面。

2）主后刀面Aa—与工件上过渡表面相对的表面。

3）副后刀面A＇a—与工件上已加工表面相对的的表面。

4）主磨削刀S—前刀面与主后刀面的交线，它承担主要磨削工作。

5）副磨削刃S＇—前刀面与副后刀面的交线，它协同主磨削刃完成磨削工作，并最终形成已加工表面。

6）刀尖—主磨削刃与副磨削刃连接处的那部分磨削刃。

不论什么车刀都是由上面所说的这几个部分组成的，但是数量不完全一样，如切断刀就有两个副磨削刃和人两个副后刀面

几种常见刀具安装及注意事项：

1外圆车刀安装：

A称刀伸出刀架部分的长度应尽量短，以增强其刚性，（一般为刀柄厚度1～1。5倍）车刀垫片一般不要超过两片。并于刀架边缘对起，且至罕用两个螺丝压紧。

B;车刀刀尖与工件中心等高。刀尖高于工件的轴线，刀具现实前角增大磨削力降低

2切断刀的安装：

A 切断刀一定要垂直工件的轴线，刀体不能倾斜，以免副后刀面与工件摩擦，影响加工质量

B刀体不宜伸出过长，同时主磨削刃要与工件回转中心等高，否则如磨削无孔工件时，不能磨削到中心，且容易折断车刀

C刀体底面如果不平，会引起副后角的变化。

3螺纹刀的安装：

车螺纹时，为了保证齿形不错，对安装螺纹刀提出了严格的要求

A刀尖高 装夹螺纹刀时，刀尖位置一般应与车床主光轴轴线等高，出格是内螺纹车刀的刀尖高必需严格保证，以免出现扎刀阻刀 让刀 及螺纹面不光等现象。

高速磨削时螺纹时，为了振动和扎刀，其硬质合金刀的刀尖应略高与车床主光轴轴线0.1—0.3

B 刀头伸出的长度 刀头一般不要伸出过长，约为刀杆厚度1—1.5倍。内螺纹刀的刀头加上刀杆后的径向长度应该比螺纹孔直径小3—5倍，以免退刀时碰伤牙顶

数控车床对刀：

在数控加工中，工件坐标系确定后，还要确定刀尖点在工件坐标系中的位置，即常说的对刀问题。在数控车床上，前，常用的对刀要领为试切对刀。下面以FANUC—6T系统为例，先容试切对刀的要领。 将工件安装好之后，先用MDI方式操纵机床，用已选好的刀具将工件端面车一刀，然后保持刀具在纵向(Z向)尺寸不变，沿横向(X向)退刀。当取工件右端面O为工件原点时，对刀输入为ZO；当取工件左端面O，为工件原点时，需要测量从内端面到加工面的长度尺寸J，此时对刀输入为Zδ，用同样的要领，再将工件外圆表面车一刀，然后保持刀具在横向上的尺寸不变，从纵向退刀，停止主光轴转动，再量出工件车削后的直径值φv，按照β 和 φv值即可确定刀具在工件坐标系中的位置。其它各刀都需要进行以上操作，从而确定每把刀具在工件坐标系中的位置。