数控机床怎么返工

㈠ 数控车床怎么进行回原点操作

四种回参考点方式。
1、轴先以速度向参考点快速移动，碰到参考点开关挡块后，在减速信号控制下，减速并继续前移，脱开挡块后，再寻找零标志。当轴到达测量系统零标志发出栅格信号时，速度即制动到零，然后再前移参考点偏移量而停止于参考点 。
2、回参考点前，先用手动方式以快速将轴移到参考点附近，然后启动回参考点操 作，轴便慢速向参考点移动。碰到参考点开关挡块后，数控系统即开始寻找位置检 测装置上的零标志。当到达零标志时，发出与零标志脉冲相对应的栅格信号，轴速度即在此 信号作用下制动到零，然后再前移参考点偏移量而停止，所停位置即为参考点。偏移量的大 小通过测量由参数设定。
3、方式三回参考点时，轴先以速度快速向参考点移动，碰到参考点开关挡块后速度制动到零， 然后反向慢速移动，到达测量系统零标志产生棚格信号时，速度即制动到零，再前 移参考点偏移量而停止于参考点。
4、方式四回参考点时，轴先以速度v向参考点快速移动，碰到参考点开关挡块后速度制动到零， 再反向微动直至脱离参考点开关挡块，然后又沿原方向微动撞上参考点开关挡块，并且 慢速前移，到达测量系统零标志产生棚格信号时，速度制动到零，再前移参考点偏移量 而停止于参考点。
采用何种方式或如何运动，是通过PLC的程序编制和数控系统的机床参数设定决定的， 轴的运动速度也是在机床参数中设定的，数控机床回参考点的过程是PLC系统与数控系统 配合完成的，由数控系统给出回零命令，然后轴按预定方向运动，压向零点开关（或脱离 零点开关）后，PLC向数控系统发出减速信号，数控系统按预定方向减速运动，由测量系统 接收零点脉冲，收到第一个脉冲后，设计坐标值。所有的轴都找到参考点后，回参考点的过 程结束。

数控铣床返回参考点的工作过程
返回参考点操作：机床首次开机时，机床按下急停开关后，机床出现故障并修复后需要返回参考点操作一次。
采用增量栅格法回参考点，可通过移动栅格（可由系统参数设定）来调整参考点位置。该方法的特点是如果机床接近原点的速度小于某一固定值，则数控机床总是停止于同一点，也就是说，在进行回原点操作后，机床原点的保持性好。不同数控系统返回参考点的动作、细节有所不同。
第一步，将方式开关拨到“回参考点”挡，选择返回参考点的轴，按下该轴正向点动按钮，该轴以快速移动速度移向参考点。
第二步，当与工作台一起运动的减速挡块压下减速开关触点时，减速信号由通转断，工作台进给减速，按参数设定的慢速进给速度继续移动。减速可削弱运动部件的移动惯量，使零点停留位置准确。
第三步，栅格法是采用脉冲编码器上每转出一次的栅格信号来确定参考点的，当减速挡块释放减速开关触点，触点状态由断转为通后，数控系统将等待编码器上的第一个栅格信号出现。该信号一出现，工作台运动就立即停止，同时数控系统发出参考点返回完成信号，参考点灯亮，表明该轴回参考点成功。

㈡ 数控车床怎样返工螺纹

数控车床怎么返工 返螺纹：
控车床上返修螺纹的具体步骤如下：
1.将刀尖用手动运行停在x35,z5的位置上,将×,z置零.[置零后的实际刀具位置比程序位置后退了5mm,运行程序时是不切削工件的]
2.用车床最低速档自动运行一次车罗纹的程序,在运行中观察刀具是否对应在原罗纹的凹槽上,这时刀具只在工件×30的外面空行.[一般是对不上的,你主要观察它偏了多少,比如z轴偏左了1mm.]
3.待程序完成后,刀尖走回原点x30,z5.转手动移z轴将刀尖置于z6的位置上,z轴置零.[这里的x30是数控显示值,实际刀尖在x35]
4.继续自动运行车罗纹程序[低速],这一次可能z轴向位置巳经对正原来工件的凹槽了,但x向还未切削到工件.
5.待程序完成后,刀尖走回原点x30,z5[由于上次的置零,z轴已经是程序中的零点了].手动行进改刀尖位置到x27[这时刀尖实际位置是x32],x轴置零.
6.继续自动运行车罗纹程序[低速],这一次可以看到切削工件了,虽然切削不多,但可以看到整个过程是否还需调整.程序完成后,刀具归零点显示x30,z5.[实际刀具座标是x32,z5]到下一步.
7.如上一步不需凋整,就将x轴向前手动走到实际x30的位置,[将x轴显示的30走到x28],置零.
8.将车床调回正常速度,运行一次车罗纹程序.工作完成。

㈢ 数控车床怎么返内牙

原则上就是按照原来的装夹方式装上去，就可以返工螺纹。
装夹的要求，与原来的定位方式完全相同，圆周方向与夹具的位置关系也完全相同。
如果原来是用三爪卡盘装夹，1号卡爪夹在什么位置，现在还要夹在什么位置。
以上方法可能做不到。
你可以定位方式相同，圆周方向不管，装上去。
把刀补退1.1倍螺距，用较低的主轴转速，加工时观察刀具是否对正原来的螺纹槽。
然后修改程序中的起刀位置，直到对正，就可以返工了。
以上均为个人实践经验，是切实可行的方案。

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㈣ 数控车床程序复位归零的操作

首先在手动模式下把刀架移动安全位置按（编辑键）按（程序键）显示到程序画面。

再按（复位键）让光标移动到程序首行、按（自动加工键）；按（循环启动键）就可以了。

(4)数控机床怎么返工扩展阅读：

数控机床的操作方法：

1.开机：开机前应首先确认机床处于正常状态，有无润滑油。将电源总开关扳到ON，按下主操作盘上的NC系统电源ON开关。系统启动后，解除急停，按一下复位键（RESET），之后把模式选择开关调到原点复归位置再按一下三轴原点复归键（A.REP）待XYZ三轴都归零后开机完成。

2.加工前检查：机器接通电源后需认真检查有无各种异常情况。

3.装夹工件：上机后应首先用锉刀或其它工具去除工件上的毛刺；再找到正确的较表位把工件较平；较好表后应根据实际情况用分中棒，刀具或者较表找到工件的中心；再把中心坐标数抄到机器的工件坐标系上。

4.加工：输入程序开始加工。

5.加工完毕：所输入的程序加工完成之后机床Z轴会抬高到一定的高度同时机床主轴(Z轴)会停止转动，机床各轴停止运行。要认真检查程序所加工的地方有无过切漏切弹刀以及光得太粗等情况。

6.检查工件: 工件加工完成之后应整体性的检查所加工的工件外观、工件尺寸以及其它方面有无达到加工要求，一切确认无误后可以下机。

7.卸载工件：确认加工完成就可以卸载工件，工件加工后不能再有碰凹刮花等痕迹，不想从事数控操机的底层工作，想摆脱现状，想学习UG编程，所以针对不同的工件要灵活的运用不同的方法，轻拿轻放，安全合理，确保人身和工件的安全。

8.清扫机床：当机台上有较多铁屑以及其它杂物时就需要清扫机床。清扫机床时应用扫把或木棒等软材料来清理残存在机床内的杂物而不要用铁棒或风枪等工具清扫机台。

9.关机：机床清扫完毕后可以关机，特殊情况(如打雷)也应关闭机床。关机时先把X.Y.Z三轴移动到中间位置，坐标轴、主轴等停止运行，然后依次按下急停开关、NC系统电源OFF开关、电气控制柜电源开关和稳压器开关，关好机床上各防护门。

㈤ 数控车床返修螺纹

你有检验的话应该量不会很大吧，那么大的螺纹？有板牙不是不行是要看余量，是根本配合不了吗？建议用普车手工修，用数控很难办，精确度也不会高，效率还更低~~~以前我们发生这种状况都是手动修， 还有量下现在外径是多少，底劲的多少，要怎么样配合的，要这些数据才知道可不可用板牙

㈥ 请问数控车床上怎样返修螺纹呢

数控车床上返修螺纹的具体步骤如下：
1.将刀尖用手动运行停在x35,z5的位置上,将×,z置零.[置零后的实际刀具位置比程序位置后退了5mm,运行程序时是不切削工件的]
2.用车床最低速档自动运行一次车罗纹的程序,在运行中观察刀具是否对应在原罗纹的凹槽上,这时刀具只在工件×30的外面空行.[一般是对不上的,你主要观察它偏了多少,比如z轴偏左了1mm.]
3.待程序完成后,刀尖走回原点x30,z5.转手动移z轴将刀尖置于z6的位置上,z轴置零.[这里的x30是数控显示值,实际刀尖在x35]
4.继续自动运行车罗纹程序[低速],这一次可能z轴向位置巳经对正原来工件的凹槽了,但x向还未切削到工件.
5.待程序完成后,刀尖走回原点x30,z5[由于上次的置零,z轴已经是程序中的零点了].手动行进改刀尖位置到x27[这时刀尖实际位置是x32],x轴置零.
6.继续自动运行车罗纹程序[低速],这一次可以看到切削工件了,虽然切削不多,但可以看到整个过程是否还需调整.程序完成后,刀具归零点显示x30,z5.[实际刀具座标是x32,z5]到下一步.
7.如上一步不需凋整,就将x轴向前手动走到实际x30的位置,[将x轴显示的30走到x28],置零.
8.将车床调回正常速度,运行一次车罗纹程序.工作完成.

㈦ 粗糙度不好如何返修，数控车加工的内孔粗糙度不好，且内孔上下两端大小头，差两三丝左右，如何返修粗糙度不

这种情况就不要上刀了，先把工件装夹好，找正，然后用主轴转起来，手拿细砂纸慢慢打磨，两三道的话，用不了几下就没了，但是得量好尺寸