注塑超声波剪切产品会断什么原因

Ⅰ 我用ABS注塑的产品，很脆，一折就断，求助原因及解决办法

产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。
⑴注塑问题：
<1>料筒温度低，提高料筒温度；
<2>喷嘴温度低，提高它；

<3>如果物料容易热降解，则降低料筒喷嘴温度；

<4>提高注射速度；
<5>提高注射压力；
<6>增加注射时间；
<7>增加全压时间；
<8>模温太低，提高它；
<9>制件内应力大，减少内应力；
<10>制件有拼缝线，设法减少或消除；
<11>螺杆转速太高因而降解物料。
⑵模具问题：
①制品设计太薄；
②浇口太小；
③分流道太小；
④制品增加加强筋、圆内角。
⑶物料问题：
①物料污染；
②物料未干燥好；
③物料中有挥发物；
④物料中回料太多或回料次数太多；
⑤物料强度低。
⑷设备问题：
①塑化容量太小；
②料筒中有障碍物促使物料降解

Ⅱ 注塑产品接缝处脆一掰就断什么原因

将辅助流道加宽加厚，进胶点对产品融合线的成型影响最大.模具设计中但凡遇到产品融合线问题，进胶点是关键，其次再考虑辅助流道等其它方案.
还有材料的原因，查看材料是不是不合适

Ⅲ 注塑产品开模时产品拉断的原因

· （1）模具内塑料过分填塞，降低注塑压力；降低注塑量射料缸温度太高

· （2）注塑压力维持的时间过长，减少螺杆向前的时间

· （3）模具表面刮伤、多孔或擦伤，除去污点并抛光模具的表面

· （4）模具的出模角度不足，使用每边为0.5度的最小出模角（角度越大，顶出越容易、运作越快）

· （5）倒陷的设计不当，保证倒陷没有锋角

· （6）注塑件粘在高度抛光的模具表面，使用排气阀来去掉在把注塑件从高度抛光表面压出时产生的真空；啤出空辅助顶出

· （7）不适当的顶出设备，增加顶出杆的数目或换上不同的系统

· （8）塑料润滑不足，若允许就使用胶模剂；增加外部润滑剂，如硬脂酸锌

Ⅳ 超声波点焊机点焊塑料件出现开裂什么原因

1、通过振动传导能量。
2、热能直接接触到塑料品表面。
这两点是超声波焊接机在工作时会出现的两种情况，所以就很容易会出现焊接元件被烫伤的现象，对于壁厚较薄的塑料件，则很容易出现破裂的现象。这些都是不能避免的。
还有一些别的原因造成的出现裂痕或破裂的现象的，是可以避免的，比如说，有时候功率不够的情况下，大多是通过长时间的熔接以积累热量来弥补功率不足，而这样做的话就会使热量长时间的作用于塑料件表面，出现制品烫伤等现象，而这些事完全可以避免的。
解决方法：
1、减少熔接的时间，即需要减少热量对塑料件的作用时间。
2、提早进行发振。
3、降低压力。
4、减少延迟时间(提早发振)。
5、引用介质覆盖(如PE袋)。
6、易断裂产品于直角处加R角。
7、模治具表面处理(硬化或镀铬)。
8、机台段数降低或减少上模扩大比。
9、治具宜制成缓冲，易震裂或断之产品。如软性树脂或覆盖软木塞等(此项指不影响熔接强度)。

Ⅳ 超声焊接电池,胶件跌落易破裂,其原因为:()

内应力释放现象，一班会在整个塑胶件最脆弱的地方开裂。可以通过调整注塑时的模温、压力、冷却时间来调整。一般做注塑的都能解决。

注塑是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法和压铸法。注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的在生产中，超声波焊接出来的产品出现伤痕、产品的结合处有裂痕情况是为常见的问题，在超声波焊接机原理中我们知道超声波焊接机是通过振动摩擦产生的高热能直接接触塑料产品外表，这样就导致产品外表就容易发生烫伤。

如产品是1mm以内较薄之塑料柱或孔，也极易发生破裂现象。因为：超声波输出能量转换为热能时需要用长时间来熔接，以累积热能来弥补输出功率的不足。此种熔接方式，不是瞬间达到振动摩擦热能，而需靠熔接时间来累积热能，使塑料产品达成为熔接效果，如此将造成热能停留在产品外表过久，而所累积的温度与压力也将造成产品的烫伤、震断或破裂的现象。 要如何改善这个问题？首先我们需要知道造成超声波焊接产品表面出现伤痕和裂痕的原因是什么：
1、通过振动传导能量。
2、热能直接接触到塑料品表面。
这两点是超声波焊接机在工作时会出现的两种情况，所以就很容易会出现焊接元件被烫伤的现象，对于壁厚较薄的塑料件，则很容易出现破裂的现象。这些都是不能避免的。

Ⅵ 超声波带网布注塑件产品，两产品焊接时,网布为何会断裂

是不是网布绷的过紧了 你的网布采用的是什么材料

Ⅶ 注塑产品开裂的原因有哪些

开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。注塑产品开裂主要有以下几个方面的原因造成：

一、塑胶材料影响

塑件材料的选择对产品开裂影响非常大，材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。

解决方法：

1、对于容易开裂的产品尽量选择具有一定韧性的材料，参考材料物性表。

2、要合理比例添加二次料，切不可为了成本过多添加二次料，二次料对产品韧性影响非常大，重要产品甚至拒绝用二次料。

3、对于需要在极端条件下使用的产品，更是要谨慎，如在北方极寒条件下使用的产品就特别容易开裂，在材料物性表上会有相关说明可以参考，产品在试样阶段一定要做相关测试。

4、材料添加物比例要合理，如加玻纤的材料可以提高产品强度，但是产品会变脆韧性不好，容易断裂。

5、选择材料时一定要详细分析产品的测试要求合理选择，如：折弯测试、跌落测试、低温测试等要求，根据材料物性表合理选择。

二、产品结构影响

产品结构设计不合理是产品容易开裂的致命缺点。

产品设计工程师一定要结合模具前期评估工程师的建议，合理规避产品开裂风险，解决方案如下：

1、产品设计尽可能避免壁厚急剧变化的结构设计。

2、尽可能避免尖角，产品结构结合处最好用圆角过渡，减少应力集中的开裂风险。

3、产品薄弱区域或装配受力区域要设计足够的加强肋等助力结构。

4、产品设计时一定要根据模具评估工程师的浇口设计方案或模流分析来预判产品接合线位置，提前加强结构补强设计。

三、模具设计的影响

塑胶材料选择和产品结构设计是根本，在充分考虑之后，就要从模具设计方面来避免产品开裂风险了。

解决方案：

1、浇口数量和位置要合理，尽量避免产品结构较弱的区域离浇口太远或太近，太近会造成应力大变脆，太远会造成压力不够结合强度不足。

2、浇口设计要考虑结合线位置，接合线不要再产品强度要求高的区域，如果无法避免要考虑模具排气、模具温度等方法改进接合线强度。

3、模具设计要考虑冷料，分段设计储存冷料设计，如冷料井设计，不要让过多冷料进入模腔。

四、注塑成型对产品开裂的影响

以上三项都考虑充分了，无法避免的就只有成型调机来改善了。

解决方法：

1、材料烘干要合理，太干材料会脆，水分多会形成气泡，具体可参考材料物性表来判断。

2、材料在料筒中的温度和循环时间影响也非常大，料筒温度太高和循环时间太长会使材料分解，材料变脆影响产品韧性，产品容易开裂，具体数据要参考模流分析和材料物性表调整合理范围。

3、成型充填压力太大和太小都会影响产品强度，压力太大会造成离浇口近的产品结构因应力大而变脆，压力太小会造成产品流动末端接合线强度变弱，产品同样容易开裂，建议根据模流分析数据来调整。

Ⅷ 成型机注塑时经常断料头的原因有哪些

背压太大、模具料枝嘴粗、储料三时间距离太小、保压压力太大和射胶压力太大

Ⅸ 注塑产品时一会儿断料头是怎么回事

1最常见的是浇口套磨损存在拉扯力，表观观测验证。替换浇口套解决问题。
2料头部分冷却不行，冷却时间加长验证。
3过度保压。
4.材料温度过高碎化。
5模具进料位设计不合理。
具体问题具体分析。

Ⅹ PC塑胶件超声波焊接后，透明胶件放置一段时间后开裂是什么原因

内应力释放现象，一班会在整个塑胶件最脆弱的地方开裂。可以通过调整注塑时的模温、压力、冷却时间来调整。一般做注塑的都能解决。

注塑是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法和压铸法。注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。