数控机床内螺纹扯出来太细怎么办

⑴ 数控车螺纹出现粗细牙是什么原因

你这是乱牙了。用数控车螺纹时，工件，刀具、转速、Z值都不能动，也不要加刀补，也不要机器回零。否则就会乱牙。
如果中途刀具损坏，更换刀具后，可以通过调整Z值对刀，但是要慢慢试切才行，而且也不能完全对上以前的螺纹。
对刀时先对好X轴及大至对一下Z坐标，然后在螺纹外径处选用低转速试一刀，看刀具与工件牙型是否对好，看偏移的位置补正Z方向的刀补再试切。
假如不是上面的原因的话可能是一下几点问题；
1、你的螺纹刀是机夹的还是整体的，如果是机夹的最好换把刀排试下（可能刀排易损了）。
2、你把程序里的螺纹起点让刀（如果是内/外螺纹的话就是Z向）调大点（也就是把螺纹起点设置的离工件远点，这样能消除丝杠间隙引起的误差）。
3、看看编码器松不松，编码器和主轴连接的三角带松不松，三角带本身有没磨损（如果是齿轮连接的话，就看看齿轮孔的键槽和键有没磨损）。
4、工件本身有没问题（比如工件单边太薄、工件外圆夹持处不平或者椭圆）。
5、联轴器本身有没打滑现象（如果有这现象的话，除螺纹外，工件Z向尺寸应该也有轻微变化）。

⑵ 数控车床车内螺纹 中间段让刀 怎么解决 急啊

估计是因为内牙车刀刀杆太细加上吃刀量太大导致刀杆有向下弯的趋向。建议是换尽可能大的刀杆、车刀刀尖要装的比中心高度高10-20丝和修改吃刀量

⑶ 数控车床车出来螺丝内孔怎么老是大小怎么回事

先计算螺纹内孔的直径应该是多大，
有一个公差范围的，你可以按照上偏差加工，
车完螺纹后，螺纹的内孔（小径）会变小一点的，
另外，螺纹刀具要合格，并且锋利，
否则加工之后螺纹内孔直径和螺纹中径尺寸都不稳定的，
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⑷ 数控车床车出的内螺纹小了 用机床修 怎样才能不乱扣

不知道你用的是啥系统.
我们车间用的980TD,没有对牙功能.
我们通常用两种方法解决:
1.先加工完一件完好的产品,然后看第一牙进刀在卡盘的哪个方位,然后把要修的工件以同样的方位装上去就行了(如果有夹痕就更容易找到原来的夹位置)
2.找不到了,随便装夹,然后用小进刀车(比如一刀0.1MM),刚车到工件,就暂停.记下坐标和与工件接触的方向,然后用三角函数计算错位的值.用刀补修正.就O拉.
听说西门子和法拉克都有对牙功能,搞起来就方便多了

⑸ 数控螺纹加工 毛糙 有毛刺，怎么解决。只有数控车床···

螺纹毛刺解决方法：

一种方法是用抛光片打一下，另一种方法是锉刀锉一下，还有方法是钻头倒角。

数控车螺纹的刀片一般有全齿型和非全齿型两种。解决毛刺推荐用全齿型。

非全齿型的齿顶不接触(见图中红圈内)，因此此处是容易出毛刺的，尤其对于较软的材料(包括低碳钢、铜、铝等)。

对于较硬的材料则不容易产生毛刺，适当提高工件硬度也是可选的方案。

对于中等硬度的材料，用全齿型切削、提高切削速度、减少切深、提高刀片锋利度(减少倒棱、在磨损较大时及时换刀)都是可选的方法。

(5)数控机床内螺纹扯出来太细怎么办扩展阅读：

转速打高点，M26X1.5以下可以打到S1200，主要还是刀的问题，机械刀车会好些！

数控加工中心适合各类零件的加工，常加工材质有铝件、铁件和钢件，由于铝件零件材料热膨胀系数较大，薄壁加工过程中很容易变形。针对减少加工过程中铝件变形采取下列措施。

（1）降低毛坯的内应力

采用自然或人工时效以及振动处理，均可部分消除毛坯的内应力。预先加工也是行之有效的工艺方法。对肥头大耳的毛坯，由于余量大，故加工后变形也大。若预先加工掉毛坯的多余部分，缩小各部分的余量，不仅可以减少以后工序的加工变形，而且预先加工后放置一段时间，还可以释放一部分内应力。

（2）改善刀具的切削能力

刀具的材料、几何参数对切削力、切削热有重要的影响，正确选择刀具，对减少零件加工变形至关重要。

⑹ 数控车床放内牙外大里小怎么办啊

用车追螺纹的方法来抵消。

⑺ 数控机床车螺纹，越车越小，底径不到尺寸，刀补里补好，就出现螺纹外径小了接近0.5毫米（我们的产品规

你说的外径变化是很容易找出原因的。
在螺纹刀车螺纹前，停车测量螺纹外径大小。
车完螺纹再测量这个尺寸，就知道了。
这个尺寸的问题，调整外圆刀刀补。

⑻ 数控车床加工螺纹不良现象及解决方法是什么

螺纹产品种类很多，在人们日常生活中随处可见，如螺栓、螺杆、丝杠、螺钉、螺母和堵头等与人们的衣、食、住、行密切相关。螺纹按用途可分为联接螺纹和传动螺纹，按牙型可分为三角形、矩形、圆形、梯形和锯齿形螺纹。螺纹产品的加工方法很多，螺栓螺杆等外螺纹大多用车削方法加工，对于螺纹直径不大的螺杆，量产时采用滚丝或搓丝可提高加工效率。内螺纹加工一般用丝锥攻丝，尺寸较大的内螺纹可以用车床车螺纹。
随着机加工技术的发展，数控机床在工厂里已普遍使用，用数控车床车螺纹是螺纹加工中最常用的方法之一。它通过程序控制既可以加工普通螺纹，也可以加工形状复杂的异形螺纹。用数控车床加工出来的螺纹精度高，产品的一致性高、加工速度快、表面质量好且调试方便。车螺纹会产生各种各样的缺陷，既有机床和设备的原因，也有刀具和操作人员等因素的影响。现从以下几方面分析螺纹加工中常见的不良现象及相对应的措施。
1、外螺纹端面或内螺纹孔口处毛刺较大
在车削螺栓、螺杆等外螺纹时，通常将棒料外径车削至螺纹大径，然后端面倒角。如果不倒角，螺纹起头处易外翻，有较大的毛刺产生。这样的毛刺易刺手，既不利于加工操作，也会影响测量和后面的装配。倒角的大小也会影响去除毛刺的效果。倒角大时，影响螺纹的美观和螺纹的有效长度；倒角小时，会出现毛刺，车削外螺纹倒角大小一般为螺纹螺距的大小为宜，例如，加工M10螺杆时，由于M10标准螺距为1.5mm，所以倒角大小为C1.5较为合适。内螺纹的倒角至螺纹大径，如加工M10螺纹孔，先用φ8.5钻头钻好螺纹底孔，再用比钻底孔直径大两个螺距约φ14的钻头倒角。倒角后加工螺纹，螺纹起头处不再会有毛刺产生。
2、螺纹有乱牙、乱扣现象
普通车床车削螺纹，会根据螺纹的螺距（导程）挂轮，进刀时主轴正转，退刀时主轴反转，主轴与刀具间必须保持严格的运动关系，即主轴带动工件每转一圈，刀具应均匀地移动一个恒定的距离，这个恒定的距离为螺纹的螺距（或导程）。这样每次进刀点相同而不会出现乱牙现象。
数控车床加工螺纹时不需要反转退刀，不会出现乱牙的原因是在数控车床的主轴上安装有光电编码器。带着工件一起转动着的主轴，其运动状态由一根同步带传送到主轴编码器，主轴编码器检测到主轴的转速后，会将信息反馈到机床数控系统中，数控系统再根据程序编制的螺距（导程）大小，发出指令严格控制主轴每转一圈，刀具移动一个螺距（导程）的距离，且保证每次进刀点的位置，即便主轴转速较快，仍可以轻松找到每次进刀点，使加工螺纹时不会出现乱牙现象。
用数控车床加工螺纹时，有时会出现乱牙或烂牙等不良现象，其原因可能有以下几方面：（1）光电编码器损坏。光电编码器一般安装在车床主轴的末端，只要打开车床主轴箱侧面防护罩，即可更换编码器。（2）同步带齿磨损严重。同步带磨损，会使编码器和主轴传动不成定比，影响主轴转速和刀具间形成的螺距（导程）关系而造成车削乱牙。同步带属于易损品，它是连接编码器和主轴的传动件，拆卸和安装都很方便。（3）数控车床主轴轴向窜动，存在间隙。只要调整轴向丝杠螺母里的间隙即可。如果间隙较小，可以用系统间隙自动补偿功能修改参数来补偿；如果间隙过大，维修较麻烦，必须将丝杠螺母拆卸下来，根据窜动量在螺母里加相应厚度的垫片。（4）操作者编制的程序存在问题。编制程序时主要是把定位点确定好。数控车削螺纹在编制分层加工时，注意每次轴向定位点保持一致，可有效避免乱牙。
每次退刀时，也要注意径向退刀距离，如果退刀时直径大小不变，仍按原直径退出或距离过小，这时刀尖就会将加工过的牙型破坏或牙尖车平，造成废品。特别是初学者加工螺纹，经常会出现这种现象。
由于车螺纹需要多次分刀进行，因此Z轴每次定位必须相同，否则加工会出现乱牙。而现在大多系统有复合循环指令，只要定位点确定后，以后每次分层加工不必重新设置。单一车削循环指令G92和G76车螺纹就属于这样的准备功能指令。
3、螺纹加工开始段及结束段螺距不稳现象
螺纹加工每次定位点必须相同，不论是G32代码的定位点由编程人员设定，还是复合指令G92由机床系统内部参数值保证。螺纹加工阶段必须要保证主轴带动工件每转一圈，车刀走一个螺距，可使加工出的零件产品不烂牙，不乱牙。但在螺纹加工的起始段，由于转速和车刀移动速度较快，在车刀到达工件表面时，还未来得及保证主轴转速与车刀移动的定值（螺距或导程），往往会出现螺纹开始阶段的螺距不太稳定，螺距大都偏小，装配时螺母很难旋入。螺纹加工即将结束时，主轴转速及刀具移动速度会降低，这时也会出现螺距不稳现象。为了在加工中克服这种现象的发生，在每次编程时，将开始车削时的Z值距离设定长些，把加工不稳定阶段用于刀具空走，待稳定后才开始车削。如上面的程序中，Z值可以设置到工件右端面5mm甚至更长点的距离。对于结束段，螺纹结构中往往有退刀槽，螺纹螺距不稳定阶段在退刀槽内，这种结构很好地解决结束段螺距不稳现象。
4、扎刀
扎刀现象在车加工中经常遇到，这与车刀的安装高度和刃磨角度有很大关系。螺纹加工车刀安装过高，则切削深度达到一定数值时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯。车刀安装的过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横向进丝杠与螺母间隙过大，使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，甚至引起崩刃。工件装夹不牢固使其本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度，工件被抬高，形成切削深度突增。刀具刃磨前角过大及刀具磨损也会出现扎刀现象。避免扎刀的方法大致有：
（1）及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高，通常的做法是利用尾座顶针来对刀，在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心要高出被加工件直径的1/100左右；
（2）及时刃磨并减小螺纹车刀前角，维修调整或自动补偿减小X轴丝杆间隙，也是避免扎刀现象的常用做法；
（3）加工螺纹时不要选择背吃刀量和切削速度太大，要根据螺纹螺距（导程）大小和工件刚性选择合理的切削用量。
5、牙型不准确
有时加工的螺纹牙型会出现变形，这种变形主要表现为牙尖角偏大或偏小，或是牙型形不对称，出现了向一边偏斜。造成牙型不准确的原因主要有以下几个方面。（1）刀具刃磨角度偏差较大。普通三角螺纹刀尖角为60°，梯形螺纹刀尖角为30°，刃磨时要用刀具角度样板测量，如果没达到角度要求，需要重新刃磨。精度要求高的车刀，可以在工具磨床上刃磨角度。
（2）车刀安装不正确。螺纹左右两刃的中心线在对刀时应该垂直于车床主轴轴线，也就是说刀具的主偏角与副偏角相等，都为60°。如果在安装刀具时，刀具的中心线与轴线不垂直，加工出来的螺纹牙将歪向一边，使螺纹通规通过不了，若再往下加工，螺纹牙形会偏薄，影响螺纹产品的强度。所以在安装螺纹刀具时，一定要用螺纹靠板或采用百分表来找正。先拧刀架上用于固定刀具的一个螺栓，稍微用点力，调整好刀具角度后再拧刀架上另一个螺栓，看刀具的角度，两个螺栓拧的时候交错进行，不至于在拧紧时刀具发生转动。
（3）刀具磨损。机加工刀具材质大都是硬质合金，螺纹车刀也不例外，这是因为硬质合金刀具具有硬度高、耐磨、高强度和很好的韧性。要根据不同的加工条件，调整好合适的切削用量，刀具耐用度就会增加。但是任何刀具在长时间使用后，都会产生磨损。尤其螺纹车刀较尖，磨损更快，加工出来的螺纹尺寸会发生改变，这时应及时将刀具卸下来重磨或更换新的刀具。
6、螺纹表面质量较差
造成螺纹表面质量差，表面粗糙度数值较大的原因主要有以下几点。
（1）刀柄或工件较细。刀柄伸出较长，刀柄或工件又较细，两者刚性差，倘若切削用量选择又过大，切削时势必会产生震动，从而使加工的螺纹表面产生震刀纹，表面质量很差。或高速切削螺纹时切削厚度太小或切屑向倾斜方向排出，拉毛已加工牙侧表面，造成螺纹表面粗糙度数值较大。因此，应尽量增大刀柄的截面，减小刀柄伸出长度。选择合适的切削用量对表面质量的影响很大。
（2）车刀切削刃磨的角度有问题，径向前角过大。
若径向前角大，又或中滑板丝杠螺母有大的间隙，易产生扎刀，从而产生震刀纹。解决的措施就是减小车刀的径向前角。高速钢切削螺纹时，最后一刀的切屑厚度一般要大于0.1mm，并使切屑沿垂直轴线方向排出，不破坏已加工表面质量。
（3）螺纹车刀刀尖会产生积屑瘤。积屑瘤随着加工的进行不断生成、长大和脱落。同时，由于部分积屑瘤碎屑嵌在工件表面上，在工件表面上形成硬质点，这些情况都将严重影响螺纹表面粗糙度。避免产生积屑瘤的常用方法是增大或减小切削速度，刀具刃磨时适当增大后角和刃倾角，并且根据材质选择正确的切削液。
在加工螺纹过程中出现产品不良的原因是多种多样的，除上述机床、设备、刀具和操作人员等因素影响外，还有其他等综合因素作用使然。所以排除不良产生的故障应视具体情况具体分析，通过各种检测与诊断手段，并辅以工作中的经验，找出具体的影响因素，采取合理而有效的解决办法。

⑼ 数控车车内丝,通规好的止规进去一半退出来后丝上有很多细丝像头发丝,怎么回事

细丝是毛刺，
车螺纹需要注意的事项很多，比如：
1、加速段和减速段问题。
2、刀具是否装正，刀片是否有崩刃。
3、主轴转速是否过高。
4、螺纹小径是否合格。

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