❶ 程序输入数控机床、怎样调试程序及遇到哪些问题
1、使用精密水平仪等检测工具，主要通过调整垫铁的方式精调机床主床身的水平，使机床几何精度达到允许公差范围;
2、对自动换刀装置，调整好刀库、机械手位置、行程参数等，再用指令进行动作检查，要求准确无误;
3、对带有APC自动交换工作台的机床，调整好相对位置后进行承载自动交换;
4、机床调整完毕后，仔细检查数控系统和可编程控制器中参数设定值是否符合随机指标中规定的数据，然后试验各主要操作功能、安全措施，常用指令执行情况等。
5、检查机床辅助功能及附件的正常工作
❷ 数控机床编程时有哪些需要注意的事项
数控机床的进给速度已从80年代的16m/min到现在的24～40m/min，机床主轴转速也从2500r/min上升到现在6000～40000r/min，机床结构也从敞开型向封闭型转变。在这样的高速度和结构的情况下，一旦由于编程和操作失误，操作者来不及按急停按钮，刀具已与工件相撞。为避免出现机床和人身事故，在编程和操作时可采取以下措施（以FANUC系统为例）。
编程员在编程时设定的工件坐标系原点应在工件毛坯以外，至少应在工件表面上。
在正常情况下，工件坐标系原点可以设在任何地方，只要此原点与机床坐标系原点有一定的关系即可。但在实际操作时，万一出现指令值为零或接近零时，刀具就会直指零或接近零的位置。在铣削加工时，刀具将奔向机床工作台面或夹具基面：在车削加工时，将奔向卡盘基面。这样，刀具将穿透工件直指基准面。此时，若为快速移动，则必发生事故。
FANUC系统一般设定：当省略小数点时，为最小输入单位，通常为μm。当疏漏了小数点时，则输入的值将缩小成千分之一，此时，输入的值就会接近于零。或者，由于其他原因，使刀具本应离开工件但实际并未离开工件而进入工件之内。出现这种情况时，工件坐标系零点应设在工件以外或在工作台（或夹具）基面上，其结果将是不一样的。
编程员和操作者在书写程序时，对小数点要倍加小心。
FANUC系统在省略小数点时为最小设定单位，而大多数国产系统及欧美的一些系统，在省略小数点时，则为mm，即计算器输入方式。若你习惯了计算器输入方式，则在FANUC系统上就会出现问题。不少编程员和操作者，可能两种系统都要使用，为防止因小数点而使尺寸变小的情况，应在计算器输入方式的程序中，也加上小数点。这样做，对某类系统是多余的，但养成习惯后，就不会因为小数点而出现问题。
为了使小数点醒目，在编程时往往把孤立的小数点写成“.0”的形式。当然，系统在执行时，数值的小数点以后的零被忽略。
操作者在调整工件坐标系时，应把基准点设在所有刀具物理（几何）长度以外，至少应在最长刀具的刀位点上。
对于工件安装图上的工件坐标系，操作者在机床上是通过设置机床坐标系偏移来获得的。亦即，操作者在机床上设定一个基准点，并找到这一基准点与编程员设定的工件坐标系零点之间的尺寸，并把这一尺寸设为工件坐标系偏移。
在车床上，可把基准点设在刀架旋转中心、基准刀具刀尖上或别的位置。如果不附加另外的运动，则编程员指令的零，即为刀架（机床）的基准点移动到偏程的零位置。此时，若基准点设在刀架旋转中心，则刀架必与工件相撞。为保证不相撞，则机床上的基准点不但应设在刀架之外，还应设在所有刀具之外。这样即使刀架上装有刀具时，基准点也不会与工件相撞。
在铣床上，X、Y轴的基准点在主轴轴心线上。但是，Z轴的基准点，可以设在主轴端或在主轴端之外的某点上。若在主轴端，当指令为零时，主轴端将到达坐标系指定的零位置。此时，主轴端的端面键将与工件相撞：若主轴上再装有刀具，则必与工件相撞。为保证不相撞，则Z轴上的基准点应设在所有刀具长度之外。即使不附加别的运动，基准点也不会撞工件。
操作者在调整刀具长度偏置时，应保证其偏置值为负值。
编程员在指令刀具长度补偿时，车削用T代码指令，而铣削用G43指令，即把刀具长度偏置值加到指令值上。在机床坐标轴的方向上，规定刀具远离工件的运动方向为正，刀具移近工件的方向为负。操作者把刀偏值调整为负值，是指令刀具移向工件。程序中指令刀具向工件趋近时，除了指令值之外，还要附加刀具的偏置值，这个附加的值是移向工件的。此时，万一此值被疏漏，刀具就不会到达目标点。
为使刀具偏置值为负值，则在规定机床上的基准点时，必须设在所有刀具长度之外，至少应在基准刀具的刀位（尖）点上。
取消刀具长度偏置（补偿）时，应使刀具在工件之外。
有时，在加工中间要取消刀具长度偏置。例如，在加工中心上，若发出G28、G30和G27指令时，机床返回换刀点进行自动换刀。为保证准确到达换刀位置，在指令中要取消刀具长度偏置，如G30Z-G49：其中，Z—为刀具移动的中间点。刀具在到达中间点时要取消刀具长度补偿。这个中间点若是选得不妥，则刀具刀尖可能并未离开工件，或者反而移向工件，此时就可能发生事故。在编程时，刀具长度一般并未确定，如果指令的值不足以使刀尖远离工件，则将出现危险。此时，应采用增量值编程，让增量值大于所有的刀具长度补偿值。如刀具长度补偿值为200mm，指令G30G49G91Z200.0。若按照前面所建议的方法设定机床上的基准点和调整刀具长度偏置（补偿）的话，只要指令点在工件之外，则刀尖必定远离工件。
刀具号与刀具补偿号要便于核对。
刀具号用T代码指令，其补偿号由操作者在系统偏置数据区内设定。车削系统用T代码加2位数或4位数，其中，高位数指令刀具号，低位数指令刀具补偿号。在铣削系统中由T代码指令刀具号，由H代码指令刀具长度补偿，用D代码指令刀具补偿半径，且H和D代码用的是同一组数据，刀具号与补偿号之间是互相独立的，编程员可自主指定。
为了便于核对和设定，除了特殊用途外，车削系统的刀具号与补偿号最好相同，例如：T11或T101等。即1号刀具用1号补偿值。铣削系统用T1调用刀具，用H1调用刀具长度补偿值，用D21调用刀具半径补偿值（如果刀具少于20把时）。即1号刀具用1号长度补偿值，用21号半径补偿值，便于编程和设定操作，也便于记忆，以减小出错机率。
轮廓铣削时，要使刀具离开工件轮廓表面后再抬刀。
轮廓铣削时，使刀具离开工件轮廓表面后再抬刀，除了不在轮廓上留下刀痕外，也可养成良好的习惯，以免在其它情况下造成事故。
❸ 数控机床程序检验的方法有哪些
数控机床故障诊断有故障检测、故障判断及隔离和故障定位三个阶段。第一阶段的故障检测就是对数控机床进行测试，判断是否存在故障；第二阶段是判定故障性质，并分离出故障的部件或模块；第三阶段是将故障定位到可以更换的模块或印制线路板，以缩短修理时间。为了及时发现系统出现的故障，快速确定故障所在部位并能及时排除，要求故障诊断应尽可能少且简便，故障诊断所需的时间应尽可能短。为此，可以采用以下的诊断方法：
1、采用测量的方法
数控机床数控系统为了调整、维修的便利，一般在进行印制电路板制造时，都设置有检测用的测量端子，可利用这一设备进行故障的分析，查找和判断，参照电气原理图和控制系统的逻辑图等资料，沿着发生故障的通道，一步一步地测量，直到找到故障点为止。
采用测量法要求维修人员要较好的掌握电路图和逻辑图，真正了解电气元器件的实际位置，而且采用测量法查找故障不一定要从起点一直测量到终点，可采用优选法进行，这样可以节省大量时间。
2、采用检查参数的方法
参数直接影响着数控机床的性能，它是保证数控机床正常运行的前提条件，造成参数出现问题的原因一般有以下几种情况，一种情况是当电池电力不足或是受到外力干扰时，容易造成部分参数的丢失或变化，进而导致数控机床无法正常工作，这时只要及时的调整、核对参数就可以把故障排除掉；一种情况是在数控机床长期闲置不用的情况下，也容易造成参数的丢失，应对措施就是检查和恢复参数；还有一种情况是由于数控机床在长期的运行过程中，造成机械运动部件的磨损，电气元器件性能发生了变化，造成了参数也出现调整的情况，这种情况下，及时把参数修正过来就好。
3、采用查找信息的方法
当数控机床出现故障时，可根据自诊断信息、报警信息、查阅说明书有关的处理方法，快速解决故障，恢复机床的正常运行，例如，当数控机床的存贮器溢出的时候，这是可查阅相关说明书，按照说明书上的处理步骤，将读写开关打开，删除贮存器内容，重新输入程序，问题就得到了快速解决。
4、可采用替换备件的方法
如果数控机床发生了故障且无报警信息，这种情况下，可在大致分析故障起因的基础上，利用备用的印刷电路板、集成电路芯片或元器件替换有疑点的部分，这样做的好处就是可以把故障范围缩小到印刷线路板或芯片以及，为故障的查找节约了时间，现在很多数控机床的维修中都采用这种方法进行诊断，然后用备件替换损坏模块，使数控机床迅速恢复正常运转的状态。
5、直观检查法，直观检查法是故障分析必用的方法，它是利用感官，通过采取询问、目视、触摸、通电等办法来进行检查。这种方法具有很多的局限性，比如，一些技术人员仅仅靠自身的主观想法和经验来进行狭隘的判断。
6、仪器检查法，这种方法是使用常规的电工仪表，对每个组的交流、直流电源电压以及相关直流进行测量，找出故障所在。比如，用万用表来对各个电源的状态进行检查，或者对电路板上设置的相关信号状态进行测量。
7、信号和报警指示分析法，在数控系统和给进伺服系统、电气装置中安装故障指示灯，结合指示灯的状态以及相应的功能说明，以及指示的内容来对故障进行排除。
8、接口状态检查法，将PLC集成在其中，在CNC和PLC之间形成接口信号，并且相互进行连接。一部分故障是由于接口信号遗忘、错误而造成的。这些接口信号有一部分可以在接口板、输出板上进行显示，或者用PlC编程器调出。
❹ 如何预防和避免数控车床碰撞事故措施和操作规范
【操作技巧】如何预防和避免数控车床碰撞事故措施和操作规范
由于数控车床是按编程人员所编程序指令进行自动加工的，尽管现在有好多模拟仿真软件可以检测程序，但仍会由于各种原因，造成机床发生碰撞事故时有发生。
安装和调试阶段技术要求
环境温度和湿度要求。数控车床一般要求使用环境恒温，以确保机床的工作精度，一般要求恒温20摄氏度左右。大量的实践证明，夏季高温时期，数控系统的故障率大大增加，很易造成碰撞事故的发生。潮湿的环境也会降低数控车床运行的可靠性，因此应对数控车床环境采取去湿措施，以避免电路短路，造成数控系统误操作，发生碰撞事故。同时，还要求数控车床远离锻压设备等振动源，远离电磁场干扰，远离电焊机，远离线切割机床以及电火花机床等电加工机床。
养成规范的调试动作，主要包括以下几点
1）调试程序时必须把G00速度选择开关打在F0挡上，让刀具以较慢的速度靠近工件，否则，一旦刀偏有错，刀具从换刀点以G00方式极快地运动到进刀点时，可能会与工件发生强烈的碰撞，让操作者无所适从，来不及排除险情；相反，让刀具以较慢的速度靠近时，即使刀偏有误，操作者也有充裕的时间给予调整。
2）在调试程序时，必须使数控车床处于单步执行的状态。操作者在数控车床执行上一程序段后，必须再次检查下一程序段的正误性和合理性，并相应作出调整。
3）数控车床在运动过程中，操作者必须时刻观察屏幕上刀具坐标的变化和程序中的运动终点坐标与刀具实际运动的坐标是否一致。
4）程序调试过程中，操作者可将一只手指放在循环启动按钮上，另一只手指放在循环保持按钮边，以便在紧急时刻能及时停止程序的执行。同时，时刻记住紧急按钮的位置，以便不时之需。在启动机床时，一般要进行机床参考点设置。机床工件坐标系应与编程坐标系保持一致，如果出错，车刀与工件碰撞的可能性就非常大。此外，刀具长度补偿的设置必须正确，否则，要么是空加工，要么是发生碰撞。
5）程序的调试阶段，利用计算机模拟仿真功能。随着计算机技术的发展，数控加工教学的不断扩大，数控加工模拟仿真系统越来越多，其功能日趋完善。因此可用于初步检查程序，观察刀具的运动，来确定是否有可能发生碰撞。利用数控车床自带的图形模拟加工功能。一般较为先进的数控车床都自具有图形模拟加工功能，在自动加工前，为避免程序错误，刀具碰撞工件或卡盘，可对整个加工过程进行图形模拟，检查刀具轨迹是否正确。
严格遵守操作规程
降低数控设备的操作事故应不仅要从从管理、工艺、培训、监督检查等多环节进行预防，根据多年从事数控的经验和众多案例的研究，我们总结出以下数控机床预防操作事故规程，可以对操作事故的预防起到积极的指导作用：
1）数控设备定人定机操作，未取得资格前不得操作设备。
2）两个以上人员操作设备时必须做好协商交接工件，严禁未经操作人员同意擅自更换设备状态。
3）操作人员应不断加强业务学习，不断提高责任心。
4）首件加工前必须仔细检查程序，并经单段加工试验后方可进行自动加工。
5）对程序和数据修改后必须严格检查，并按首件加工步骤执行。
6）对编程中的坐标原点及换刀点的选择必须做到安全第一、万无一失。
7）合理选用切削参数，如转速、切削量、进给量等，杜绝超负荷使用设备。
8）严格检查工件毛坯，对于毛坯外形过大（或过小）者必须预先处理。
9）工件、道具装夹必需方式、位置合理，夹紧力调节恰当。
10）刀柄装夹必需牢固可靠。
11）操作中必需谨慎细心，严防手动移动机床时发生碰撞。
12）设备出现异常或撞车事故，必须立即通知维修人员检查设备状况，不得隐瞒拖延。
13）未经专业培训和认可，严禁调整和修改机床参数。
14）认真切实按照操作说明每日按时保养设备，如实填写设备点检表。
结语
数控车床技术人员掌握数控车床的编程技不但能很好地提高经验交流加工效率、加工质量，更能避免加工中出现不必要的错误。这需要在实践中不断总结经验，不断提高，从而使编程、加工能力进一步加强，更进一步提高编程安全。数控车床操作人员在工作中要注意操作规范、注意安全。
数控等离子切割机：http://www.hycsk.com/category-15.html
❺ 如何避免数控机床发生碰撞
数控加工是用数字信息控制零件和刀具位移的机械加工方法，数控机床加工与传统机床加工的工艺规程从总体上说是一致的，但也发生了明显的变化。它是解决零件品种多变、批量小、形状复杂、精度高等问题和实现高效化和自动化加工的有效途径。数控机床的加工过程中有一点至关重要，那就是在编制程序和操作加工时，一定要避免使机床发生碰撞。因为数控机床的价格非常昂贵，维修难度大且费用高。但是，碰撞的发生遵循一定的规律是能够避免的，下面将以下几点总结分享给大家：
1、利用计算机模拟仿真系统
随着计算机技术的发展，数控加工教学的不断扩大，数控加工模拟仿真系统越来越多，其功能日趋完善。因此可用于初步检查程序，观察刀具的运动，以确定是否有可能碰撞。
2、利用机床自带的模拟显示功能
一般较为先进的数控机床图形显示功能。当输入程序后，可以调用图形模拟显示功能，详细地观察刀具的运动轨迹，以便检查刀具与工件或夹具是否有可能碰撞。
3、利用机床的空运行功能
利用机床的空运行功能可以检查走刀轨迹的正确性。当程序输入机床后，可以装上刀具或工件，然后按下空运行按钮，此时主轴不转，工作台按程序轨迹自动运行，此时便可以发现刀具是否有可能与工件或夹具相碰。但是，在这种情况下必须要保证装有工件时，不能装刀具;装刀具时，就不能装工件，否则会发生碰撞。
4、利用机床的锁定功能
一般的数控机床都具有锁定功能(全锁或单轴锁)。当输入程序后，锁定Z轴，可通过Z轴的坐标值判断是否会发生碰撞。此功能的应用应避开换刀等运作，否则无法程序通过。
5、选用符合标准配件
使用符合标准的配件，如：刀具、夹具和切削油等产品可以避免因为配件误差产生的碰撞。在选购以上配件时严禁使用翻新产品，以免给企业带来不必要的损失。
6、坐标系、刀补的设置必须正确
在启动机床时，一定要设置机床参考点。机床工作坐标系应与编程时保持一致，尤其是Z轴方向，如果出错，铣刀与工件相碰的可能性就非常大。此外，刀具长度补偿的设置必须正确，否则，要么是空加工，要么是发生碰撞。
7、提高编程技巧
程序编制是数控加工至关重要的环节，提高编程技巧可以在很大程度上避免一些不必要的碰撞。掌握加工中心的编程技巧，能够更好地提高加工效率、加工质量，避免加工中出现不必要的错误。这需要我们在实践中不断总结经验，不断提高，从而使编程、加工能力进一步加强。
❻ 数控铣床在加工时 如何调整加工精度 如何中途测量 如何防止换刀干涉等等
加工路线的确定 进给路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工工件运动的轨迹和方向。在数控机床加工过程中，每道工序加工路线的确定都非常重要，因为它与工件的加工精度和表面粗糙度直接相关。进给路线不但包括加工工艺内容，也反映出各工步顺序。进给路线是编写程序的依据之一，因此，加工中心在确定进给路线时最好画一张工序简图，将已经拟定出的进给路线画上去(包括进、退刀路线)，这样可带来不少方便。
在数控加工中，刀具刀位点相对于零件运动的轨迹称为加工路线。编程时，加工路线的确定原则主要有以下几点：
加工路线应保证被加工零件的精度和表摇臂钻床面粗糙度，且效率较高；
使数值计算简便，以减少编程工作量；
应使加工路线最短，这样既可减少程序段，又可减少空刀时间。
确定进给路线的工作重点，主要在于确定粗加工及空行程的进给路线，因精加工切削过程的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的。进给路线泛指刀具从对刀点(或机床参考点)开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程。在保证加工质量的前提下，使加工程序具有最短的进给路线，不仅可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损等。摇臂钻床实现最短的进给路线，除了依靠大量的实践经验外，还应善于分析。
①最短的空行程路线。
a，利用起刀点。合理设置起刀点位置，加工中心在安全的前提下，缩短空行程。
b．利用换刀点。合理设置换刀点，精粗换刀点分开设置。
c．合理安排回参考点路线。在不发生干涉的情况下，两轴同时回零。
d．合理安排空程进给路线。在铣床加工中，加工均布的相同要素时，合理设进给路线。
②切削进给路线选择原则。在安排粗加工或半精加工的切削进给路线时，应同时兼顾到被加工零件的刚性及加工的工艺性等要求，不要顾此失彼。
此外，确定加工路线时，还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况，确定是一次进给，还是多次进给来完成加工，以及在铣削加工中是采用顺铣还是采用逆铣等。
对点位控制的数控机床，只要求定位精度较高，定位过程尽可能快，而刀具相对工件的运动路线是无关紧要的，因此这类机床应按空程最短来安排进给路线。除此之外，还要确定刀具轴向的运动尺寸，其大小主要由被加工零件的孑L深来决定，但也应考虑一些辅助尺寸，如刀具的引入距离和超越量。
对于位置精度要求较高的孑L系加工，特别要注意孑L的加工顺序的安排，安排不当时，有可能将坐标轴的反向间隙带人，直接影响位置精度。孔系加工路线，加工中心在加工孔Ⅳ时，X方向的反向间隙将会影响Ⅲ、摇臂钻床Ⅳ两孔的孔距精度； 铣削平面零件时，一般采用立铣刀侧刃进行切削，为减少接刀痕迹，保证零件表面质量，对刀具的切入和切出程序需要精心设计。铣削外表面轮廓时，铣刀的切人和切出点应沿零件轮廓曲线的延长线上切向切人和切出零件表面，而不应沿法向直接切人零件，以避免加工表面产生刀痕，保证零件轮廓光滑。
铣削内轮廓表面时，切人和切出无法外延，这时应尽量由圆弧过渡到圆弧，无法实现时，铣刀可沿零件轮廓的法线方向切人和切出，并将其切人、切出点选在零件轮廓两几何元素的交点处。
加工过程中，在工件、刀具、夹具、机床系统弹性变形平衡的状态下，进给停顿时，切削力减小，会改变系统的平衡状态，刀具会在进给停顿处的零件表面留•下刀痕。因此，在轮廓加工中应避免进给停顿。
③顺铣、逆铣的选择。铣刀与工件接触部分的旋转方向与工件进给方向相同称为顺铣反之为逆铣。铣床的螺母和丝杠间总会有或大或小的间隙，顺铣时假如工作台向右移动，丝杠和螺母在左侧贴紧，加工中心间隙留在右侧，而这时水平铣削分力也向右，因此当水平铣削分力大到一定程度时会推动工作台和丝杠一起向右窜动，摇臂钻床把间隙留在左侧；随着丝杠继续转动，间隙又恢复到右侧，在这一瞬间工作台停止运动；当水平铣削分力又大到一定程度时又会推动工作台和丝杠再次向右窜动。这种周期性的窜动使得工作台运动很不平稳，容易造成刀齿损坏。此外，在铣削铸、锻件时，刀齿首先接触黑皮，加剧刀具磨损；但顺铣的垂直铣削分力将工件压向工作台，刀齿与已加工面滑行、摩擦现象小，对减小刀齿磨损、减少加工硬化现象和减小表面粗糙度均有利。因此，当工作台丝杠和螺母的间隙调整到小于o．03mm时或铣削薄而长的工件时宜采用顺铣。逆铣时铣削垂直分力将工件上抬，刀齿与已加工面滑行使摩擦加大。但铣削水平分力有助于丝杠和螺母贴紧，使工作台运动比较平稳，铣削铸、锻件引起的刀齿磨损也较小。加工中心因此一般铣削多采用逆铣。顺铣有让刀的趋势，逆铣有深啃的趋势，特别是角落，所以有内部拐角的最好用／顷铣。加工一些软材料时，比如紫铜，摇臂钻床最好用逆铣，光洁度会比顺铣好很多。
❼ 数控机床有哪些调试技巧操作数控机床时有哪些禁忌
危险的事不要做，比如，正在执行某种程序的时候，手不能去碰工件和刀架，夹头要打紧，防止工件飞出伤到人等等，其他不会的可以问我，望采纳，谢谢
❽ 数控车床调试规范主要包含哪些内容
数控车床一般要求使用环境恒温，以确保机床的工作精度，一般要求恒温20摄氏度左右。大量的实践证明，夏季高温时期，数控系统的故障率大大增加，很易造成碰撞事故的发生。潮湿的环境也会降低数控车床运行的可靠性，因此应对数控车床环境采取去湿措施，以避免电路短路，造成数控系统误操作，发生碰撞事故。同时，还要求数控车床远离锻压设备等振动源，远离电磁场干扰，远离电焊机，远离线切割机床以及电火花机床等电加工机床。
养成规范的调试动作，主要包括以下几点：
1、调试程序时必须把G00速度选择开关打在F0挡上，让刀具以较慢的速度靠近工件，否则，一旦刀偏有错，刀具从换刀点以G00方式极快地运动到进刀点时，可能会与工件发生强烈的碰撞，让操作者无所适从，来不及排除险情；相反，让刀具以较慢的速度靠近时，即使刀偏有误，操作者也有充裕的时间给予调整。
2、在调试程序时，必须使数控车床处于单步执行的状态。操作者在数控车床执行上一程序段后，必须再次检查下一程序段的正误性和合理性，并相应作出调整。
3、数控车床在运动过程中，操作者必须时刻观察屏幕上刀具坐标的变化和程序中的运动终点坐标与刀具实际运动的坐标是否一致。
4、程序调试过程中，操作者可将一只手指放在循环启动按钮上，另一只手指放在循环保持按钮边，以便在紧急时刻能及时停止程序的执行。时刻记住紧急按钮的位置，以便不时之需。
在启动机床时，一般要进行机床参考点设置。机床工件坐标系应与编程坐标系保持一致，如果出错，车刀与工件碰撞的可能性就非常大。此外，刀具长度补偿的设置必须正确，否则，要么是空加工，要么是发生碰撞。
5、程序的调试阶段,利用计算机模拟仿真功能。随着计算机技术的发展，数控加工教学的不断扩大，数控加工模拟仿真系统越来越多，其功能日趋完善。因此可用于初步检查程序，观察刀具的运动，来确定是否有可能发生碰撞。利用数控车床自带的图形模拟加工功能。一般较为先进的数控车床都自具有图形模拟加工功能，在自动加工前，为避免程序错误，刀具碰撞工件或卡盘，可对整个加工过程进行图形模拟，检查刀具轨迹是否正确。
❾ 数控机床编程时注意事项
1、合理确定数控机床功能。
选择数控机床功能时，不应追求大而全，因为过分追求数控机床坐标轴数多、工作台面和电机功率大、加工精度高、功能齐全，则系统就越复杂，可靠性就低。购置费用及维修费用也会提高。这一方面会使加工成本相应增加。另一方面会造成资源的极大浪费。因此应根据产品的规格尺寸、精度等来选择数控机床。
2、确定被加工零件。
数控机床应根据需要加工的典型零件来合理选购，数控机床虽然具有高的柔性和适应性强的特点，但只有在一定的条件下加工一定的零件才能达到最佳的效果。因此在确定选购设备之前，首先必须确定所要加工的典型零件。
3、数控系统的合理选择。
要详细考虑能满足各项性能参数要求与可靠性指标的数控系统，并要考虑便于操作、编程、维修和管理。尽量集中统一，如果不是特殊情况，尽可能选用本单位较为熟悉的、又是同一厂家生产的同一系列的数控系统，以便日后的管理和维修。
4、配置必要的附件和刀具。
为了充分发挥数控机床的作用，增强其加工能力，必须配置必要的附件和刀具。切忌花了几十万元或上百万元购来的一台机床，因缺少一个几十元的附件或刀具而不能正常使用，在购买主机时一并购进部分易损件及其它附件。国外金属切削专家认为，一台价值25万美元的数控机床，效率的发挥在很大程度上取决于一把价值30美元立铣刀的性能。可见，为数控机床配备性能良好的刀具。是降低成本、获得最大综合经济效益的关键措施之一。一般要为数控机床配备足够的刀具，以便充分发挥数控机床功能，使所选数控机床能加工多个产品品种，防止不必要的闲置和浪费。
5、重视数控机床的安装、调试及验收等工作。
数控机床进厂后要认真进行安装调试，这对以后的操作、维修、管理都十分重要。数控机床在安装调试及试运行过程中，技术人员必须积极参与，认真学习，虚心接受供应商的技术培训和现场指导。对数控机床的几何精度、定位精度、切削精度、机床性能等方面进行全面验收。对配套的各种技术资料、使用手册、维修手册、附件说明书、电脑软件及说明书等进行仔细核对，并加以妥善保管，否则会造成日后有些附加功能不能开发以及给机床的保养、维护带来困难。
❿ 数控车床的调试规范主要包括哪些内容
数控车床一般要求使用环境恒温，以确保数控机床的工作精度，一般要求恒温20摄氏度左右。大量的实践证明，夏季高温时期，数控系统的故障率大大增加，很易造成碰撞事故的发生。潮湿的环境也会降低数控车床运行的可靠性，因此应对数控车床环境采取去湿措施，以避免电路短路，造成数控系统误操作，发生碰撞事故。同时，还要求数控车床远离锻压设备等振动源，远离电磁场干扰，远离电焊机，远离线切割机床以及电火花机床等电加工机床。
数控车床养成规范的调试动作，主要包括以下几点：
1、调试程序时必须把G00速度选择开关打在F0挡上，让刀具以较慢的速度靠近工件，否则，一旦刀偏有错，刀具从换刀点以G00方式极快地运动到进刀点时，可能会与工件发生强烈的碰撞，让操作者无所适从，来不及排除险情；相反，让刀具以较慢的速度靠近时，即使刀偏有误，操作者也有充裕的时间给予调整。
2、在调试程序时，必须使cnc数控车床处于单步执行的状态。操作者在数控车床执行上一程序段后，必须再次检查下一程序段的正误性和合理性，并相应作出调整。
3、数控车床在运动过程中，操作者必须时刻观察屏幕上刀具坐标的变化和程序中的运动终点坐标与刀具实际运动的坐标是否一致。
4、程序调试过程中，操作者可将一只手指放在循环启动按钮上，另一只手指放在循环保持按钮边，以便在紧急时刻能及时停止程序的执行。同时，时刻记住紧急按钮的位置，以便不时之需。
在启动机床时，一般要进行机床参考点设置。数控机床工件坐标系应与编程坐标系保持一致，如果出错，车刀与工件碰撞的可能性就非常大。此外，刀具长度补偿的设置必须正确，否则，要么是空加工，要么是发生碰撞。
5、程序的调试阶段
利用计算机模拟仿真功能。随着计算机技术的发展，数控加工教学的不断扩大，数控车床加工模拟仿真系统越来越多，其功能日趋完善。因此可用于初步检查程序，观察刀具的运动，来确定是否有可能发生碰撞。利用数控车床自带的图形模拟加工功能。一般较为先进的数控车床都自具有图形模拟加工功能，在自动加工前，为避免程序错误，刀具碰撞工件或卡盘，可对整个加工过程进行图形模拟，检查刀具轨迹是否正确。