『壹』 数控编程一个切断面的程序
编程原点设定在工件端面的旋转中心，数控车床平端面的数控程序如下：
O××××
G0 X50.0 Z0 （X值必须大于端面的外径）
G1 X0 F0.1
G0 X100.0 Z100.0
M30
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『贰』 刚学数控车床不久今天做一个活是车端面，外缘和割断的。
1.车端面一般对刀就车了。你是说去除轴向余量车端面的话，编程也很简单，没有图形容一下就是了，每次都是Z向进一点点，然后X向车到0或负几的位置就可以了，再原路退刀，Z向进一点…一直车到总长为止。
2.车外圆也简单，对刀之后，
G0 X外圆直径 Z5；
G1 Z-；
3.切断 刀具Z向移动到切断点，再x 向切入到0或负值，之后退刀
G0 X30 ；
Z50；
G1 X-1；
X35；
G0 X100 Z150；
『叁』 数控机床怎么车端面
要求建议：
如果没有要求就不要管，因为这和自己磨刀或者小范围调节转速没太大关系，主要还是切削点的线速度下降的太多了。
如果床子是经济数车，多半没办法解决这个问题；至少需要有无级变速的数车才行，再好一些的用伺服电机或者电主轴的全功能数车，都可以用选择：恒定线速度车削 来解决中心光洁度差的问题。
目前非无级变速车床，几乎没办法依靠自身来解决这个问题，除非整个车端面的时候，不停的变速换挡（到最后一部分，转速会提的非常高的）
这里目前生产上对这类问题，单位一般使用全功能车床，而对于海军订货的高速柴油机，曲轴部分采车铣中心或者进口的数控曲轴铣进行粗加工，然后上曲轴磨，对于非高精度面（比如你说的轴端面），进行抛光就可以。
『肆』 数控车床端面螺纹如何车削
螺纹车削
螺纹的车削加工„
„为CNC机床上的常见工件，现在，主要通过使用可转位刀片来获得高生产效率和高生产安全性。
对于螺纹车削，机床的进给率是最关键的因素，因为其必须与螺距相等。这意味着当使用现代可转位刀片进行螺纹切削时，需要保证具有很高的进给率和切削速度。每转的进给率和螺距之间的相互协调可通过CNC机床上的固化程序予以实现。
螺纹车削时可通过可转位刀片来沿着工件部分完成合适的走刀次数以获得所需的螺纹。
通过将螺纹的整个切深分成几次小的切深、而避免使切削刃的螺纹齿廓角过载并同时保持其敏感度。每次走刀时，便可切出每切深，螺纹的成形切深需要几次走刀。
当刀片更深入切削时，推荐的轴向进给值也会逐渐地降低，而切削刃的吃刀会越来越深，同时也会生成越来越多的螺纹。
螺纹的槽形形状„
„基于齿距（p）和螺纹直径(d)：
零件上的轴向距离，从一个或轮廓上的波谷到螺纹上相对应的下一个点。
这可将其看作一个从零件展开的三角形，其中长边等于工件的周长，高度即为螺距。
三角形的角称作螺纹的螺旋角。
三角形的斜边构成卷绕工件的螺旋线并定义了螺纹。因此，直径和螺距结合，便可精确地定义螺纹。
进刀方式的类型
共有三种不同的进刀方式。三者都可完成同样的轮廓，但切削时会有所不同。
进刀方式：径向进刀、改进式侧向进刀、交替式进刀。
径向进刀(A)是被广泛应用的传统方式。其中刀片以直角进给到工件中，
并非形成的切屑比较生硬，会在成形刀削刃的两侧形成V形，刀片两侧的刀具磨损更均匀，此方法更适合于小螺纹和加工淬硬材料。
改进式侧向进刀(B)对现代螺纹车削是很有利的加工方法。在实际生产时可对CNC机床进行编程以设置此方法。刀片以小于后角的牙形角进给。
与进行普通车削一样，在进给方向上必须可保证切削点后的后角。
切屑控制性能很好，加工过程与普通车削非常相似，并且使用断屑槽螺纹切削片和槽形C。刀尖上所产生的热量更少，而且可获得更高的生产安全性。
在加工粗牙螺纹或当接触长度很长时，所在振动趋势将会很明显，而采用侧向进刀便可有效降低振动。
交替式进刀（C）主要用于大牙形铣削的方法。切削时刀片能以不同的增量进入牙形中。这就使用权得刀具刀具磨损更为平均。先以几次增量对螺纹牙形的一侧进行切削，然后提升刀具，随之以几次增量对螺纹牙形的另一侧进行切削，依次类推直到切削完整个牙形为止。
超大螺纹牙形也可使用车削刀具进行预切削，并且所使用的三角形刀片可尖插入到螺纹牙形中。使用螺纹车削刀片还可进行精加工走刀。
『伍』 数控g96车端面怎么编
摘要 亲亲，一般G0X20Z3
『陆』 数控车床切端面槽应该注意些什么
数控车床加工端面槽最应该注意的无非是刀具角度、进给速度和主轴转速的配合。首先断面槽刀具的两个副后角不能相同，靠近工件中心的副后角可以适当减小，反之远离工件中心的副后角必须增大，以防副后面与端面槽壁发生干涉；同时进给速度应比同等刀具材料的标准进给速度略低，主轴转速也应下降。
『柒』 数控车床一些问题 端面车槽的时候用什么刀 还有端面车凹园的时候怎么车
首先呢，我不是做数控的，只有普车端面车槽的经验
不知道你是用成型刀还是用焊接车刀
槽比较窄的那种可以直接磨一焊接车刀，一刀割进去就好了，转速稍微慢些，如果焊接车刀容易打刀的话，可以用白钢的刀具来加工，但是光洁度不是很好
槽比较宽那种，可以用45度的端面刀，缓慢的向z轴的负方向进刀，然后再向x轴的负方向进刀，也可以z轴和X轴同时进刀，最后台阶交接处会形成一个45度的斜面，你用90度的外圆刀以及90度的端面刀把交界处的斜面车掉就好了，也可以用镗孔刀
凹形的端面圆弧，你用30度的外圆刀就可以车了
螺纹加工要求不高的话，外圆29.7，一般进刀1.7mm就可以拧进去了，45号钢料，在夹得比较牢，刚性好的情况下，两刀就可以车出来了，第一刀进刀1.2，第二刀，在第一刀的基础上再进0.5，如果出现光洁度不好或震刀或让刀，可以分三刀加工，第一刀1.0，第二刀0.3，第三刀0.2
如果要求高的话，你可以可以矗禒避溉篆防遍狮拨饯用牙规试试看，适量的增减牙齿深度，加工三刀左右就差不多了
『捌』 请问凯恩帝数控车床怎么循环车端面
G73UWR
G73PQUWF
第一个U是毛坯需要去掉的径向粗车余量,这是一个半径值,W是轴向的去除量,R是切削次数,假如U10W5R5,那么就是切5次每次切削深度单边2,轴向深度1,
P是循环起始程序段号,Q是结束程序段号,第二个U,W是为后面G70精加工留的余量
G73是精车循环指令，就是这样
『玖』 车床怎样正确加工外圆和端面
如图1所示工件，毛坯为φ45㎜×120㎜棒材，材料为45钢，数控车削端面、外圆。
1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线
1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ45外圆，使工件伸出卡盘80㎜，一次装夹完成粗精加工。
2） 工步顺序
① 粗车端面及φ40㎜外圆，留1㎜精车余量。
② 精车φ40㎜外圆到尺寸。
2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床。
3．选择刀具
根据加工要求，选用两把刀具，T01为90°粗车刀，T03为90°精车刀。同时把两把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。
4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如前页图1所示。
采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X55、Z20处。
6．编写程序(以CK0630车床为例)
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：
N0010 G59 X0 Z100 ；设置工件原点
N0020 G90
N0030 G92 X55 Z20 ；设置换刀点
N0040 M03 S600
N0050 M06 T0101 ；取1号90°偏刀，粗车
N0060 G00 X46 Z0
N0070 G01 X0 Z0
N0080 G00 X0 Z1
N0090 G00 X41 Z1
N0100 G01 X41 Z-64 F80 ；粗车φ40㎜外圆，留1㎜精车余量