广州硬质合金数控机床怎么用

❶ 数控系统 位置按键命令

数控机床需要根据需要执行许多不同的操作，必须在数控机床控制面板上使用多种类型的键来执行此类操作。
但它必须使用控制面板上的按键来执行特殊功能。数控机床控制面板上的任何按键功能都不同。要操作数控机床，我们应该知道每个按键的名称及其功能。
任何控制单元，也有两个基本组件：一个是数控机床控制面板，全方位的旋转开关，拨动开关和按钮。另一个组件是带有键盘或键盘的显示屏。一个不经常在数控机床上工作的程序员很少有理由使用数控机床控制面板或显示屏幕。它们可在机床上提供给数控机床操作员，用于机床安装和控制机床的活动。

❷ 广州数控G50怎么用

数控车床G50的用法是：通过调整机床将刀尖放在起刀点位置上，并建立数控车床坐标即可使用数控车床G50指令，数控车床坐标具体格式为G50 x_ z_。

G50的好处是此指令并不会产生机械移动，从而建立新的坐标系。

G50中，X、Z的值是起刀点相对于加工原点的位置。在数控车床编程时，所有X坐标值均使用直径值。

(2)广州硬质合金数控机床怎么用扩展阅读：

格式

数控车床坐标建立：G50 x_ z_

其中，X、Z的值是起刀点相对于加工原点的位置。

在数控车床编程时，所有X坐标值均使用直径值。

说明：〈1〉在执行此指令之前必须先进行对刀，通过调整机床，将刀尖放在程序所要求的起刀点位置上。

〈2〉此指令并不会产生机械移动，只是让系统内部用新的坐标值取代旧的坐标值，从而建立新的坐标系。

❸ 数控车g41和g42怎么用

1、前置G41是沿着刀具运动方向看，刀具在工件的右边。G42是沿着刀具运动方向看，刀具在工件的左边。正镗内孔用G41，反镗用G42。

2、车削加工中心：在普通数控车床的基础上，增加了C轴和动力头，更高级的机床还带有刀库，可控制X、Z和C三个坐标轴，联动控制轴可以是（X，Z）、（X，C）或（Z，C）。

(3)广州硬质合金数控机床怎么用扩展阅读：

不论什么系统都是一样，如果从正确的方向根据右手笛卡尔坐标系去看就可以判定G02和G03在前置和后置刀架中是一样的，Y轴只是一个虚拟轴，车床实际上是不存在Y轴的。

车刀的切削部分由主切削刃、副切削刃、前刀面、主后刀面和副后刀面，刀尖角组成。车刀的切削部分和柄部(即装夹部分)的结合方式主要有整体式、焊接式、机械夹固式和焊接-机械夹固式。机械夹固式车刀可以避免硬质合金刀片在高温焊接时产生应力和裂纹，并且刀柄可多次使用。

❹ 广州数控 机床锁 怎样用

那个没什么实际用处，就别用了，是校正程序用得

❺ 数控机床的操作方法是什么

数控机床的操作方法如下：

1、在开机前，应先做一些安全检查，如卡盘上是否有工件，托板是否在安全位置上，电线有无短路的可能等。

2、检查完毕，打开机器的外部进电总闸，（有气动装置的打开风机开关先充气，充气完毕后再做下一步比较稳妥）再打开机器的内部的进电开关，（如果常时间未开，最好开着预热半个小时）然后打开系统电源。

3、电源都打开后，首先就是要做回零操作，建立机床坐标系。

4、准备好加工的零件毛坯，刀具，测量工具，工具等。

5、按照加工工艺编写程序，并输入系统。并空转运行程序检查有无错误。

6、 装好刀具，并对刀。

7、按程序进行加工。

8、加工完毕测量尺寸。

数控机床是数字控制机床（Computer numerical control machine tools）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。

❻ 数控车床G72怎么用详细点·谢谢各位师傅

分析零件图样和工艺处理，根据图样对零件的几何形状尺寸，技术要求进行分析，明确加工的内容及要求，决定加工方案、确定加工顺序、设计夹具、选择刀具、确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。

在程序结尾，需要刀架返回参考点或机床参考点，为下一次换刀的安全位置，同时进行主轴停止，关掉冷却液，程序选择停止或结束程序等动作。

回参考点指令G28U0为回X轴方向机床参考点，G0 Z300.0为回Z轴方向参考点。

停止指令M01为选择停止指令，只有当设备的选择停止开关打开时才有效；M30为程序结束指令，执行时，冷却液、进给、主轴全部停止。数控程序和数控设备复位并回到加工前原始状态，为下一次程序运行和数控加工重新开始做准备。

以上内容参考网络——数控车床

❼ 谁知道数控车床编程代码都怎样使用

M03 主轴正转
M03 S1000 主轴以每分钟1000的速度正转
M04主轴逆转
M05主轴停止
M10 M14 。M08 主轴切削液开
M11 M15主轴切削液停
M25 托盘上升
M85工件计数器加一个
M19主轴定位
M99 循环所以程式
G 代码
G00快速定位
G01主轴直线切削
G02主轴顺时针圆壶切削
G03主轴逆时针圆壶切削
G04 暂停
G04 X4 主轴暂停4秒
G10 资料预设
G28原点复归
G28 U0W0 ；U轴和W轴复归
G41 刀尖左侧半径补偿
G42 刀尖右侧半径补偿
G40 取消
G97 以转速 进给
G98 以时间进给
G73 循环
G80取消循环 G10 00 数据设置 模态
G11 00 数据设置取消 模态
G17 16 XY平面选择 模态
G18 16 ZX平面选择 模态
G19 16 YZ平面选择 模态
G20 06 英制 模态
G21 06 米制 模态
G22 09 行程检查开关打开 模态
G23 09 行程检查开关关闭 模态
G25 08 主轴速度波动检查打开 模态
G26 08 主轴速度波动检查关闭 模态
G27 00 参考点返回检查 非模态
G28 00 参考点返回 非模态
G31 00 跳步功能 非模态
G40 07 刀具半径补偿取消 模态
G41 07 刀具半径左补偿 模态
G42 07 刀具半径右补偿 模态
G43 17 刀具半径正补偿 模态
G44 17 刀具半径负补偿 模态
G49 17 刀具长度补偿取消 模态
G52 00 局部坐标系设置 非模态
G53 00 机床坐标系设置 非模态
G54 14 第一工件坐标系设置 模态
G55 14 第二工件坐标系设置 模态
G59 14 第六工件坐标系设置 模态
G65 00 宏程序调用 模态
G66 12 宏程序调用模态 模态
G67 12 宏程序调用取消 模态
G73 01 高速深孔钻孔循环 非模态
G74 01 左旋攻螺纹循环 非模态
G76 01 精镗循环 非模态
G80 10 固定循环注销 模态
G81 10 钻孔循环 模态
G82 10 钻孔循环 模态
G83 10 深孔钻孔循环 模态
G84 10 攻螺纹循环 模态
G85 10 粗镗循环 模态
G86 10 镗孔循环 模态
G87 10 背镗循环 模态
G89 10 镗孔循环 模态
G90 01 绝对尺寸 模态
G91 01 增量尺寸 模态
G92 01 工件坐标原点设置 模态

❽ 数控机床的操作方法

数控机床的操作方法：

1、用G92指令建立坐标系的程序。

2、系统轴参数应与编程方式一致，此时应设为直径编程方式（如更改需重新开机）。

3、Z轴对刀。在“点动操作”工作方式下，以较小进给速率试切工件端面，读出此时刀具在机床坐标系下的Z轴坐标值Z2，此时刀具在工件坐标系下的Z轴坐标值Z1为0，（如果工件坐标系在后端面则Z，为工件长度值L）。

4、 X轴对刀。在“点动操作”工作方式一下，以较小进给速率试切工件外圆，先读出此时刀具在机床坐标系下的X轴坐标值X2，再退出刀具，测量工件的直径值。则刀具在机床坐标系下的X轴坐标值为X2时，其在工件坐标系下的X 轴坐标值X1为工件直径值D。（如是半径编程方式即为半径值）

5、计算起刀点（B点），在机床坐标系下的坐标值（X2 ',Z2'）A点在工件坐标系下的坐标值为（X1,21) ，在机床坐标系下的坐标值为（XZ、Z2)，故该两坐标系的位置关系即确定。

6、刀具偏置值的测量、计算。选择外圆刀作为基准刀。先在工件上切出基准点，读出刀具在基准点A时，其在机床坐标系下的坐标值（既试切时的读数值XZ,Z2)，再退刀、换刀，移动第二把刀使刀位点与工件基准点重合，读出此时的机床坐标值X22, Z22。则第二把刀的刀偏值。

螺旋进刀的G功能（G 指令代码)：

G00快速定位

G01主轴直线切削

G02主轴顺时针圆壶切削

G03主轴逆时针圆壶切削

G04 暂停

G04 X4 主轴暂停4秒

G10 资料预设

G28原点复归

G28 U0W0 ；U轴和W轴复归

G41 刀尖左侧半径补偿

G42 刀尖右侧半径补偿

G40 取消

G97 以转速 进给

G98 以时间进给

G73 循环

G80取消循环 G10 00 数据设置 模态

G11 00 数据设置取消 模态

G17 16 XY平面选择 模态

G18 16 ZX平面选择 模态

G19 16 YZ平面选择 模态

G20 06 英制 模态

G21 06 米制 模态

G22 09 行程检查开关打开 模态

G23 09 行程检查开关关闭 模态

G25 08 主轴速度波动检查打开 模态

G26 08 主轴速度波动检查关闭 模态

G27 00 参考点返回检查 非模态

G28 00 参考点返回 非模态

G31 00 跳步功能 非模态

G40 07 刀具半径补偿取消 模态

G41 07 刀具半径左补偿 模态

G42 07 刀具半径右补偿 模态

G43 17 刀具半径正补偿 模态

G44 17 刀具半径负补偿 模态

G49 17 刀具长度补偿取消 模态

G52 00 局部坐标系设置 非模态

G53 00 机床坐标系设置 非模态

G54 14 第一工件坐标系设置 模态

G55 14 第二工件坐标系设置 模态

G59 14 第六工件坐标系设置 模态

G65 00 宏程序调用 模态

G66 12 宏程序调用模态 模态

G67 12 宏程序调用取消 模态

G73 01 高速深孔钻孔循环 非模态

G74 01 左旋攻螺纹循环 非模态

G76 01 精镗循环 非模态

G80 10 固定循环注销 模态

G81 10 钻孔循环 模态

G82 10 钻孔循环 模态

G83 10 深孔钻孔循环 模态

G84 10 攻螺纹循环 模态

G85 10 粗镗循环 模态

G86 10 镗孔循环 模态

G87 10 背镗循环 模态

G89 10 镗孔循环 模态

G90 01 绝对尺寸 模态

G91 01 增量尺寸 模态

G92 01 工件坐标原点设置 模态

(8)广州硬质合金数控机床怎么用扩展阅读：

掌握好数控机床的方法：

1、了解机床的机械结构：要了解机床的机械构造组成；要掌握机床的轴系分布；更要牢牢地掌握机床各个数控轴的正负方向；要掌握机床的各部件的功能和使用，譬如简单的气动系统原理和功能，简单的液压系统工作原理和功能。

2、另外要掌握机床各辅助单元的工作原理和功能，譬如刀库、冷却单元、电压稳压器，电器柜冷却器等等单元的工作原理，功能和使用方法，以及机床各个安全门锁的工作原理、功能和使用方法。

3、牢牢地掌握机床的各操作按钮功能：知道怎么执行程序；怎么暂停程序后检查工件加工状态后，恢复暂停状态后继续执行程序，怎么停止程序；怎么更改程序后再执行程序，诸如此类。

4、了解你所操作机床是什么样的操作系统；简单了解数控系统的控制原理和工作方法；系统使用什么样工作语言，机床加工使用的软件及其使用的语言。

❾ 数控车床的刀具使用

数控车床常用刀具及选择

1
．数控刀具的结构

数控车床刀具种类繁多，功能互不相同。根据不同的加工条件正确选择刀具是编制
程序的重要环节，
因此必须对车刀的种类及特点有一个基本的了解。
在数控车床上使用的刀具有外圆车刀、
钻头、镗刀、切断刀、螺纹加工刀具等，其中以外圆车刀、镗刀、钻头最为常用。

数控车床使用的车刀、镗刀、切断刀、螺纹加工刀具均有整体式和机夹式之分，除经济型数控车床外，
目前已广泛使用可转位机夹式车刀。

(1)
数控车床可转位刀具特点

数控车床所采用的可转位车刀，其几何参数是通过刀片结构形状和刀体上刀片槽座的方位安装组合形
成的，与通用车床相比一般无本质的区别，其基本结构、功能特点是相同的。但数控车床的加工工序是自
动完成的，因此对可转位车刀的要求又有别于通用车床所使用的刀具，具体要求和特点如下表所示。

表
2-2
可转位车刀特点

要求

特

点

目

的

精度高

采用
M
级或更高精度等级的刀片；

多采用精密级的刀杆；

用带微调装置的刀杆在机外预调好。

保证刀片重复定位精度，方便坐标
设定，保证刀尖位置精度。

可靠性高

采用断屑可靠性高的断屑槽型或有断屑台和断屑器的车刀；

采用结构可靠的车刀，
采用复合式夹紧结构和夹紧可靠的其它结构。

断屑稳定，
不能有紊乱和带状切屑；
适应刀架快速移动和换位以及整个
自动切削过程中夹紧不得有松动的
要求。

换刀迅速

采用车削工具系统；

采用快换小刀夹。

迅速更换不同形式的切削部件，完
成多种切削加工，提高生产效率。

刀片材料

刀片较多采用涂层刀片。

满足生产节拍要求，
提高加工效率。

刀杆截形

刀杆较多采用正方形刀杆，但因刀架系统结构差异大，有的需采用
专用刀杆。

刀杆与刀架系统匹配。

(2)
可转位车刀的种类

可转位车刀按其用途可分为外圆车刀、仿形车刀、端面车刀、内圆车刀、切槽
车刀、切断车刀和螺纹车刀等，见表
2-3
。

表
2-3
可转位车刀的种类

类型

主偏角

适用机床

外圆车刀

900
、
500
、
600
、
750
、
450
普通车床和数控车床

仿形车刀

930
、
107.50
仿形车床和数控车床

端面车刀

900
、
450
、
750
普通车床和数控车床

内圆车刀

450
、
600
、
750
、
900
、
910
、
930
、
950
、
107.50
普通车床和数控车床

切断车刀

普通车床和数控车床

螺纹车刀

普通车床和数控车床

切槽车刀

普通车床和数控车床

(3)
可转位车刀的结构形式

①杠杆式：

结构见图
2-16
，由杠杆、螺钉、刀垫、刀垫销、刀片所组成。这种方式依靠螺钉旋紧压靠杠杆，由杠
杆的力压紧刀片达到夹固的目的。其特点适合各种正、负前角的刀片，有效的前角范围为
-
60°～+180°；
切屑可无阻碍地流过，切削热不影响螺孔和杠杆；两面槽壁给刀片有力的支撑，并确保转位精度。

②楔块式：

其结构见图
2-17
，由紧定螺钉、刀垫、销、楔块、刀片所组成。这种方式依靠销与楔块的挤压力将刀
片紧固。其特点适合各种负前角刀片，有效前角的变化范围为
-60
～
+180
。两面无槽壁，便于仿形切削或倒
转操作时留有间隙。

③楔块夹紧式：

其结构见图
2-18
，由紧定螺钉、刀垫、销、压紧楔块、刀片所组成。这种方式依靠销与楔块的压下力
将刀片夹紧。其特点同楔块式，但切屑流畅不如楔块式。

此外还有螺栓上压式、压孔式、上压式等形式。

2
、刀片材料

刀具材料切削性能的优劣直接影响切削加工的生产率和加工表面的质量。刀具新材料的出现，往往能
大大提高生产率，成为解决某些难加工材料的加工关键，并促使机床的发展与更新。

（
1
）对刀具切削部分材料的要求

金属切削过程中，刀具切削部分受到高压、高温和剧烈的摩擦作用；当切削加工余量不均匀或切削断
续表面时，刀具还受到冲击。为使刀具能胜任切削工作，刀具切削部分材料应具备以下切削性能：

① 高硬度和耐磨性

刀具要从工件上切下切屑，其硬度必须大于工件的硬度。在室温下，刀具的硬度应在
60HRC
以上。刀
具材料的硬度愈高，其耐磨性愈好。

② 足够的强度与韧性

为使刀具能够承受切削过程中的压力和冲击，刀具材料必须具有足够的强度与韧性。

③ 高的耐热性与化学稳定性

耐热性是指刀具材料在高温条件下仍能保持其切削性能的能力。耐热性以耐热温度表示。耐热温度是
指基本上能维持刀具切削性能所允许的最高温度。耐热性愈好，刀具材料允许的切削温度愈高。

化学稳定性是指刀具材料在高温条件下不易与工件材料和周围介质发生化学反应的能力，包括抗氧化和抗
粘结能力。化学稳定性愈高，刀具磨损愈慢。耐热性和化学稳定性是衡量刀具切削性能的主要指标。

刀具材料除应具有优良的切削性能外，
还应具有良好的工艺性和经济性。
它们包括：
工具钢淬火变形要小，
脱碳层要浅和淬硬性要好；高硬材料磨削性能要好；热轧成形的刀具高温塑性要好；需焊接的刀具材料焊
接性能要好；所用刀具材料应尽可能是我国资源丰富、价格低廉的。

（
2
）常用刀具材料

常用刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷材料和超硬材料四类。

① 高速钢

高速钢是一种含钨、钼、铬、钒等合金元素较多的合金工具钢，其碳的质量分数在
l
％左右。高速钢
热处理后硬度为
62
—
65HRC
，耐热温度为
550
～600°C，抗弯强度约为
3500MPa
，冲击韧度约为每平方米
0.3MJ
。高速钢的强度与韧性好，能承受冲击，又易于刃磨，是目前制造钻头、铣刀、拉刀、螺纹刀具和齿
轮刀具等复杂形状刀具的主要材料。高速钢刀具受耐热温度的限制，不能用于高速切削。

② 硬质合金

硬质合金是由高硬度、高熔点的碳化钨
(WC)
，碳化钛
(TiC)
、碳化钽
(TaC)
、碳化铌
(NbC)
粉末用钻
(Co)
粘结后压制、烧结而成。它的常温硬度为
88
～
93HRA
，耐热温度为
800
～1000℃，比高速钢硬、耐磨、耐热
得多。
因此，
硬质合金刀具允许的切削速度比高速钢刀具大
5
～
10
倍。
但它的抗弯强度只有高速钢的
l
／
2
～
1
／
4
，冲击韧度仅为高速钢的几十分之—。硬质合金性脆，怕冲击和振动。

由于硬质合金刀具可以大大提高生产率，所以不仅绝大多数车刀、刨刀、面铣刀等采用了硬质合金，而且
相当数量的钻头、铰刀、其他铣刀也采用了硬质合金。现在，就连复杂的拉刀、螺纹刀具和齿轮刀具，也
逐渐用硬质合金制造了。

我国目前常用的硬质合金有三类：

钨钻类硬质合金

由
WC
和
Co
组成，代号为
YG
，接近于
ISO
的
K
类，主要用于加工铸铁、有色金属等
脆性材料和非金属材料。常用牌号有
YG3
、
YG6
和
YG8
。数字表示含
Co
的百分比，其余为含
WC
的百分比。
硬质合金中
Co
起粘结作用，含
Co
愈多的硬质合金韧性愈好，所以
YG8
适于粗加工和断续切削，
YG6
适于
半精加工，
YG3
适于精加工和连续切削。

钨钛钴类硬质合金由
WC
、
TiC
和
Co
组成，代号为
YT
，接近于
ISO
的
P
类。由于
TiC
比
WC
还要硬，耐
磨、耐热，但是还要脆，所以
YT
类比
YG
类硬度和耐热温度更高。不过更不耐冲击和振动。因为加工钢时
塑性变形很大，切屑与刀具摩擦很剧烈，切削温度很高；但是切屑呈带状，切削较平稳，所以
YT
类硬质合
金适于加工钢料。钨钛钻类硬质合金常用牌号有
YT30
、
YTl5
和
YT5
。数字表示含
TiC
的百分比。所以
YT30
适于对钢料的精加工和连续切削，
YTl5
适于半精加工，
YT5
适于粗加工和断续切削。

钨钛钽
(
铌
)
类硬质合金

由
YT
类中加入少量的
TaC
或
NbC
组成，
代号为
YW
，
接近于
ISO
的
M
类．
YW
类
硬质合金的硬度、耐磨性、耐热温度、抗弯强度和冲击韧度均比
YT
类高一些，其后两项指标与
YG
类相仿。
因此，
YW
类既可加工钢，又可加工铸铁和有色金屑，称为通用硬质合金。常用牌号有
YWl
和
YW2
，前者用
于半精加工和精加工，后者用于粗加工和半精加工。

现在硬质合金刀具上，常采用
TiC C
、
TiN
、
等高硬材料的涂层。涂层硬质合金刀具的寿命比不涂
层的提高
2
～
10
倍。

③ 陶瓷材料

陶瓷材料的硬度、耐磨性、耐热性和化学稳定性均忧于硬质合金，但比硬质合金更脆，目前主要用于精加
工。
现用的陶瓷刀具材料有氧化铝陶瓷、
金属陶瓷、
氮化硅陶瓷
(Si3N4)
和
Si3N4
—
复合陶瓷四种。
20
世纪
80
年代以来，陶瓷刀具迅速发展，金属陶瓷、氮化硅陶瓷和复合陶瓷的抗弯强度和冲击韧度已接
近硬质合金，可用于半精加工以及加切削液的粗加工。

④ 超硬材料

人造金刚石是在高温高压下，借金属的触媒作用，由石墨转化而成。人造金刚石用于制造金刚石砂轮以及
经聚晶后制成以硬质合金为基体的复合人造金刚石刀片作刀具使用。金刚石是自然界最硬的材料，有极高
的耐磨性，刃口锋利，能切下极薄的切屑；但极脆，与铁系金属有很强的亲合力，不能用于粗加工，不能
切削黑色金屑。目前人造金刚石主要用于磨料，磨削硬质合金：也可用于有色金屑及其合金的高速精细车
削和镗削。

❿ 数控机床常用量具的使用方法求大神帮助

有百分表，游标卡尺，千分表等一些，使用都很简单方便的。

机床的选择 车削：车床 CA6140 平面磨削：平面磨床 M820 外圆磨削：万能外圆磨床 M1432A 丝杠磨削：丝杆磨床 S7432 1）机床的主要规格尺寸应与加工零件的外廓尺寸相适应。 2）机床的精度应与工序要求的加工精度相适应。 3）机床的生产率与加工零件的生产类型相适应。 4）机床选择应结合现场的实际情况 2.6.2刀具的选择 数控车床上用的刀具应满足安装调试方便，刚性好，精度高，耐用度好等要求，根据零件的外形结构，加工需要如下刀具：45°硬质合金端面车刀，菱形外圆车刀，外切槽刀，外螺纹刀，中心钻，键槽铣刀。 2.6.3 夹具的选择 单件小批生产，应尽量选用通用夹具；大批大量生产，应采用高生产率的气液传动的专用夹具。夹具的精度应与加工精度相适应。 2.6.4 量具的选择 （1）单件小批生产应选用通用量具；大批大量生产应采用各种量规和一些高生产率的专用检具。量具的精度应与加工精度相适应。
（2）工时定额与劳动生产率 工时定额(To)是指在一定的生产条件下制订出来的完成单件产品（如一个零件）或某项工作（如一个工序）所必须消耗的时间。 包括基本时间（Tb）、辅助时间（Ta）、技术服务时间(Tc)、组织服务时间（Tg）、休息和生理需要时间（Tn）。其中： Tc Tg Tn=（Tb Ta）хβ 则工时定额 To=（Tb Ta）х（1 β） 劳动生产率是指工人在单位时间内制造的合格品数量，或者指制造单件产品所消耗的劳动时间。劳动生产率一般通过时间定额来衡量。 （3）切削用量的选择 1）主轴转速的确定 ①车外圆是主轴转速 主轴转速应根据允许的切削速度和工件的直径来选择。计算公式为:n=1000v/ITd。 ②车螺纹是主轴转速 在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距P大小，驱动电机的升降频特性，以及螺纹插补运算速度等外种因素影响对于不同的数控系统，推荐不同的主轴转速选择范围。公式为N≤(1200/P)-K式中，P—被加工螺纹螺距，K—保险系数，一般取80. 2）进给速度的确定 进给速度是数控机床切削用量中的主要参数。 确定进给速度的原则: 当工件的质量要求能得到保障时，为提高生产率，可选择较高的进给 速度，一般在100～200mm/min范围内选取。 再切断加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一 般在20～50mm/min范围内选取。 当加工精度，表面粗糙度要求较高时，进给量应选小一些，一般在 20～50mm/min范围内选取。 3）背吃刀量的选择 背吃刀量根据机床，工件，刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下 应尽可能使背吃刀等于工件的加工余量，这样就可以减少走刀次数，提高
生产率，为了保证加工表面质量，可以留少许加工余量，一般为0.2～0.5 mm。车削用量的具体规划如下：精车时，首先尽可能大的背吃刀量，其次 选择一个较大的进给量，最后确定一个合适的切削速度，精车时，加工表 面要求较高，加工余量不大且均匀，因此选择较小的背吃刀量和进给量。 刨削和铣削加工切削用量包括主轴转速（切削速度）进给速度，被吃刀量和侧吃刀量。切削用量的大小对切削力，切削功率，刀具磨损，加工质量和加工成品均有显著的影响。为了保证刀具的耐磨度，切削用量的选择方法是：先选择被吃刀量或侧吃到量，其次确定进给速度，最后确定切削速度。