Ⅰ 数控车床有什么安全隐患
数控车床存在两方面的安全隐患：
第一，机床方面的，如果有什么事故（超程）或者天气问题（雷劈或则潮湿）导致机床受损；
第二，人身方面的，虽然有防护罩但是工件在高速的主轴离心力下甩出来还是可怕的。
Ⅱ 怎么才能避免车祸的发生
对于车祸的预防，请您务必注意以下九点：
★及时了解和掌握车况
安全行车是建立在车况良好的基础上的。为此，车主要及时了解和掌握车况，比如注意观看驾驶室前舱的各种仪表数据，如果有异常情况，及时处理。还要养成良好的观察和养护习惯，比如通过视觉来观察轮胎等设备的使用状况，通过听觉来分辨“车辆异响”的正常性，通过味觉来分辨车内异味、糊味的来源，等等，从而确保自己的爱车在良好的
车况下行驶。
★杜绝一切严重违章行为
在行车中，每一位车主都应该做到遵章守纪，按章操作，例如开车前是否按规定系好安全带，等等。疲劳驾驶、酒后驾驶、驾驶时打手机等严重的违章行为，应该杜绝。因为这些行为是开车发生事故的最大隐患。
★了解在特殊天气、不同气候下的行车方法和技巧
在特殊天气、不同气候下，行车的要求、方法和技巧和平时在正常的状况下是有很大不同的，例如跟车距离、制动技巧、速度控制和应急工具，车主应该对特殊天气、不同气候下的行车方法和技巧有一个基本的了解。
★若路况不佳或行驶在不熟悉的路段，请低速行驶
很多交通事故不是直接由于车主的驾驶技术造成的，而是缘于路况不佳或路段不熟。研究和实践表明，将车速从50公里/小时提高到60公里/小时，发生交通事故的可能性就会提高数倍。而将车速降低1%，就能使车祸的发生率降低2%～3%。所以，低速行驶是防止在路况不佳或路段不熟的情况下发生交通事故的最好防范措施。
★将自己的眼睛保护在最好状态
视觉在人获取信息中占有重要的地位，80%左右的信息是靠人的眼睛来获得的。而车主在驾驶车辆时靠眼睛得到的信息在90%以上。因此，驾驶员视觉机能的好坏，直接决定着行车安全。
即使是眼睛疲劳、粘膜产生、迎风流泪这些轻微障碍发生时，车主也不能准确及时地获取交通信息，就容易发生交通事故。尤其是现在的很多车主中，戴眼镜的人很多，整天对着电脑工作的人很多，因此，当上述情况发生时，车主应该停车休息，或者利用停车间隙洗个脸，重点清洗和按摩一会儿眼睛，就有助于解除这些轻微障碍，从而消灭交通事故隐患。
★控制车内音响音量
听觉是车主获取交通信息的又一个重要途径。当汽车车窗关闭尤其是行驶在高速公路上时，车主的听觉更为重要。所以，在享受车内音乐的前提下，一定要适当控制车内的音响音量，确保车外的重要响声如鸣笛等声音能在车内听到或者听清楚，从而保证自己能正确地处理交通情况。
一些在高速公路或者在车速比较高的情况下发生的交通事故，就是由于车内的音响音量太大等其他原因，车主没有听到警告声，在变线的情况下发生了事故。当汽车车窗关闭或者车速比较高时，车主一定要把车内音响的音量控制在安全程度。
★切记右脚的常态应该是放在“准刹车位置”
右脚的常态应该是什么位置上？是放在刹车板的后边？油门上？还是……？相信即使是很多老司机也没有考虑过这个问题，更没有意识到这个问题的重要性。
正确的答案是：右脚的常态应该放在“准刹车位置”。所谓“准刹车位置”，是指位于刹车板位置的后方、距离刹车板1厘米左右但又没有接触到刹车板的位置，此时右脚以刚刚将要接触到刹车板，而又没有接触到刹车板为宜。这个“准”字有两层含义，一个是“准备”刹车的意思，另外一个是“不是刹车但即将要刹车”的位置。究其原因，是为了防止随时发生的交通事故，然后根据不同情况在第一时间或者适合时间紧急制动，从而将事故伤害降低到最小程度，甚至避免交通事故的发生。
所谓常态，是指在大多数情况下和大多数时间内的状态，一般说来，这个状态在70%左右。这就是说，右脚70%左右的时间应该放在“准刹车位置”上。
在多数情况下将右脚放在“准刹车位置”，这样做的目的是为了缩短反应时间，避免或者降低事故带来的伤害。反应时间在交通事故中是一个非常重要的概念，它是指从刺激到反应完成之后的时间，一般由感觉器官所需的时间、大脑加工信息消耗的时间、神经传导的时间和肌肉反应时间四部分时间组成。按照国际惯例，反应时间一般在约0.7秒，这个时间因人因地而异，一般是要比这个时间长。0.7秒意味着什么？当车速为80公里/小时时，这个时间意味着车辆将行驶14米多；当车速为120公里/小时时，这个时间意味着车辆将继续行驶超过20米。14米或者20米的距离，带来的结果将是天壤之别：发生交通事故或者不发生，发生小交通事故或者发生恶性交通事故，这就是“右脚的常态应该是放在'准刹车位置”的真实功效。
★坐在轿车里最安全的座位上
在轿车里的5个座位中哪个座位最安全呢？
美国交通管理部门曾经资助一个专家小组，要求他们对小汽车座位的安全问题进行调查研究。这个专家小组以乘坐5人的小汽车为对象，通过近10年的事故调查分析和无数次实车检测后得出结论：如果将汽车驾驶员座位的危险系数设定为100，则副驾驶座位的危险系数是101，而驾驶员后排座位的危险系数是73.4，后排另一侧座位的危险系数为74.2，后排中间座位的危险系数为62.2。
这就是说，小汽车内安全性由大到小可排列为：1.后排中间座位；2.驾驶员后排座位；3.后排另一侧座位；4.驾驶座位；5.副驾驶座位。
可以看出，在轿车的5个座位中，驾驶员后排的座位——包括后排中间座位、驾驶员后排座位、后排另一侧座位分别列安全性的前三名，是安全性较高的。
★掌握车祸时的一些紧急处理方法
当意识到车祸即将发生的瞬间，要将身体牢牢地固定在座椅上，如双手紧紧抓住方向盘或扶手、用手足使劲顶紧前排座椅，全身绷紧等，以有效地预防和减少伤害发生。
车祸发生后，无论是司机还是乘客只要意识还清醒就要先关闭发动机，撞车后车辆起火燃烧时要迅速撤离，以防油箱爆炸伤人；如果只有一人驾驶车辆，汽车翻倒后无力从车中爬出时，可鸣笛或闪动大灯向路过车辆发出求救信号；大多数车祸发生时车辆均处于高速行驶之中，所以车祸对人体的伤害多为撞击伤，以及车辆翻倒时发生的挤压伤。高速的冲撞、挤压常可导致头部损伤、胸部损伤、四肢骨折甚至脊柱骨折。
Ⅲ 请指出操作数控车床是可能会发生的意外状况并如何预防。
最有可能就是程序出错，对刀失误和改刀补改错。还有换刀时发生干涉。这些失误轻则工件报废，重则撞车，零件飞出，刀架报废。机床精度丧失。甚至威胁操作工安全。所以程序要严格检查。输入指令要完全确认正确。尤其小数点，正负号一定要注意。试切时必须关好防护门。
Ⅳ 数控车床操作时应该注意哪些
第一就是注意人身安全，遵守《数控车床安全操作规程》。比如不能戴手套操作等。
第二个就是注意机床的安全和工件的安全。比如在回零时，注意先后顺序等。
下面是车床、铣床、线切割的安全操作规程。
数控车床安全操作规程
一、安全操作基本注意事项
1、工作时请穿好工作服、安全鞋，戴好工作帽及防护镜，注意：不允许戴手套操作机床；
2、注意不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌；
3、注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大；
4、某一项工作如需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致；
5、不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。
二、工作前的准备工作
l、机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑；
2、使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换；
3、调整刀具所用工具不要遗忘在机床内；
4、大尺寸轴类零件的中心孔是否合适，中心孔如太小，工作中易发生危险；
5、刀具安装好后应进行一、二次试切削。
6、检查卡盘夹紧工作的状态；
7、机床开动前，必须关好机床防护门。
三、工作过程中的安全注意事项
l、禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理；
2、禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位；
3、禁止加工过程中量活、变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床；
4、车床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车；
5、经常检查轴承温度，过高时应找有关人员进行检查；
6、在加工过程中，不允许打开机床防护门；
7、严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，他人使用须经本人同意；
8、工件伸出车床100mm以外时，须在伸出位置设防护物。
四、工作完成后的注意事项
l、清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态；
2、注意检查或更换磨损坏了的机床导轨上的油察板；
3、检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换；
4、依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。
数控铣床安全操作规程
一、安全操作基本注意事项
l、工作时请穿好工作服、安全鞋，戴好工作帽及防护镜，注意：不允许戴手套操作机床；
2、不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌；
3、注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大；
4、某一项工作如需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致；
5、不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。
二、工作前的准备工作
1、机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑；
2、使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换；
3、调整刀具所用工具不要遗忘在机床内；
4、刀具安装好后应进行一、二次试切削。
5、检查卡盘夹紧工作的状态；
三、工作过程中的安全注意事项
1、禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理；
2、禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位；
3、禁止加工过程中量活、变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床；
4、铣床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车；
5、经常检查轴承温度，过高时应找有关人员进行检查；
6、在加工过程中，不允许打开机床防护门；
7、严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，他人使用须经本人同意；
四、工作完成后的注意事项
清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态；
检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换；
依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。
Ⅳ 干数控加工中心的危险源和预防措施有哪些。
危险源，调试时，刀具安全高度确认。
刀具的夹紧。
零件夹紧可靠
切削参数合理
刀具磨损的判断与统计
切削液的保证。
程序切削前软件验证可靠性
首件调试的重要性
换刀后，刀具长度数据的确认
加工过程防护门关闭。
工作台更换工装时，机床按下急停按钮。
Ⅵ 要论述《数控机床的加工和操作方法》，从那几点论述啊
首先，操作者需对操作的数控机床有一个全面的了解。了解机床的机械结构：要了解机床的机械构造组成；要把握机床的轴系分布；更要牢牢地把握机床各个数控轴的正负方向；要把握机床的各部件的功能和使用，譬如简单的气动系统原理和功能，简单的液压系统工作原理和功能；另外要把握机床各辅助单元的工作原理和功能，譬如刀库、冷却单元、电压稳压器，电器柜冷却器等等单元的工作原理，功能和使用方法，以及机床各个安全门锁的工作原理、功能和使用方法。
牢牢地把握机床的各操作按钮功能：知道怎么执行程序；怎么暂停程序后检查工件加工状态后，恢复暂停状态后继续执行程序，怎么停止程序；怎么更改程序后再执行程序，诸如此类。
了解你所操作机床是什么样的操作系统；简单了解数控系统的控制原理和工作方法；系统使用什么样工作语言，机床加工使用的软件及其使用的语言。假如操作者对该语言不了解或者对该语言的专业词汇不了解，那么就需要专业的培训，在培训时需要认真地做好笔记，机床软件中的每个词汇代表什么中文意思，必须死记硬背进行把握，那么才能为以后在工作中正确使用机床。另外，操作者也需要在培训时对一般的操作报警的语句进行学习把握，知道其中文是代表什么意思，怎么解决问题，怎么消除错误报警。另外对于操作者来说，假如有精力和能力答应的话，可以对该类语言进行学习把握，那么对以后提高机床操作技巧有很大帮助。
其次，要熟练把握控制数控机床的手动或者自动操作，熟练把握控制机床的各数控轴的移动。操作者必须达到熟能生巧的境界，那么才能在任何情况下都能做到收放自如；才会在碰到碰撞或者故障情况下，操作者可以正确而及时的处理问题，操作者才会形成条件反射，果断采取制动手段。另外操作者对数控机床的加工程序要非常熟悉；什么样的工序和操作，机床就应该有什么样的动作，都要非常熟悉。当机床执行程序时，你才能在第一时间知道机床动作是否正确，是否需要采取制动措施。另外，每个初学操作者在操作机床的初期或多或少有一些惧怕心理，害怕机床发生撞刀、发生撞机。那么只有操作者在熟练把握了数控机床的操作之后，才能克服类似的惧怕心理，才能在此基础之上学习把握更高的数控机床操作技巧。
第三，要熟练把握程序编辑，各个工序的参数补偿和刀具或者砂轮的直径和长度的补偿。首先经过培训把握你所要操作数控机床的编程语言，编程方法和各参数补偿方法。现在大多数先进的数控机床都配有编程或仿真的PC工作站。那么初学者可以在工作站上先进行软件编辑和机床切削的仿真学习。在学习编程过程中，不要只注重模拟结果，更重要是要学习模拟加工的过程，要明白工件的加工需要使用什么样的刀具或者砂轮，机床数控轴通过怎样的运动轨迹完成了切削加工；机床在执行具体某个工序加工时，机床内各相关部件移动的位置和方向；注重在执行加工时各个轴的运动方向和切入方向，包括怎样进刀，怎样退刀，注重在机床加工时各个工步的快进速度和位移，各个工步的工进的速度和位移。在通过仿真软件进行加工，注重在模拟过程中所有参数都必须正确输入，不要因为模拟就随意输入马虎了事，这样可能出现仿真加工的结果不正确；或者造成以后实际加工时的碰撞事故，或者零件报废。假如仿真软件有防碰撞测试的功能，那么就要使用该功能，检查编程的正确性。另外，操作者需要特注重：仿真加工只是理论上的一个结果，并不代表机床在实际切削加工过程中就不会发生碰撞，也不代表就能加工出合格的产品。仿真模拟的目的是为了节省编程时间，提高机床实际利用率，减少加工工件时的调试时间，并不代表实际的零件加工。完成完美的工件加工是和数控机床操作者的聪明和汗水密不可分的。
第四，实际加工过程中的加工技巧，认真做好预备工作，先将图纸读懂，确认要加工工件的位置，确认要加工工件部位的精度公差，然后编辑加工程序。要将加工中需要的工件和刀具或者砂轮预备好，将加工过程中需要的检测仪器都预备好，将加工过程中需要的辅助工装和夹具都预备齐全。
加工第一件工件时，机床应该使用单步工作状态进行试切削。当机床程序每调用一个新的刀具或者砂轮时应该先进行对刀，检查程序动作是否正确。
工件加工时尽量采取一次装夹，完成工件加工；假如需要进行测量或者其他原因需要工件的二次装夹，那么就必须保证第二次装夹与第一次装夹的定位和加工基准的统一。假如采取机床的自动定位装置，那么需要保持自动测量系统的测量速度一致性。在对工件的加工精度进行检测时，最好能够在机床上完成，这样可以减少二次装夹的定位误差。另外，机床在加工工件的某些部位，其尺寸公差的精度要求较高时，操作者在每次加工完成后，都需要进行精度检查，检查合格后再去加工工件下一个的位置；假如工件上某个部位的外形是由两个或者多个方向加工合成的，那么每个方向的加工都会影响该部位外形的位置或者外形的公差，那么加工时应先加工对工件精度影响较小的一个方向，然后再加工工件公差要求较高的方向，最后反复加工，最后逼近所要求的精度。假如在机床上使用标准的测量仪器不能对工件进行测量，同时又不能把工件从机床上取下进行测量，否则影响工件的加工精度，那么可以使用非凡的卡规、塞规、量规等手段来检测，假如机床本身软件带有测量功能，那么可以使用机床本身来测量工件。在完成整个工件的加工后，再对工件进行全面的检测。
对于成批量工件的加工。当初次程序调试完成后，那么需要优化加工程序。优化的基本原则如下：保证加工质量的前提，优化切削参数，譬如工进速度、刀具或砂轮转速、横向进给量，加工深度等等；优化加工步骤，优化加工基准，提高加工效率，使用高寿命刀具或砂轮，减少换刀次数或者砂轮修正次数；建立合理的加工程序的数学模型，编辑有效可靠程序，合理设置粗精加工的余量和次数和使用适当的成型刀具或者砂轮，对于提高效率，保证加工质量具具有较为显着的效果。
对于保证被加工工件的加工质量应该注重以下几方面：加工时要对机床进行热机一段时间，保持机床各机械轴在工作期间的热平衡，尽量保持机床加工过程的被加工工件温度稳定，并且尽量保持工作头、机床主轴、丝杠导轨，光栅尺，刀具夹头或者砂轮接杆的冷热平衡。假如机床使用冷却油和冷却液，要保持其温度恒定，冷却液的温度是影响工件加工的精度的重要因素之一，通过机床的冷却系统来保证冷却液的恒定温度。
一般工厂晚上都需要关机，第二天需要再开机床，所以天天机床工作前都需要进行热机。为了提高的机床利用率，现有两种方法可以实现机床加工。一是开机后对原始程序稍许修改，在所有的加工工序中做一个远离工件的补偿量，那么加工过程中，机床的在机床加工时根据测量结果更改修正值，当机床处于热平衡状态后，修正值就可以不需要再更改。另外一种方法是，那么在开机后的一段时间先加工工件公差较大的部位，然后经过一段时间后等到机床达到热平衡后，再来加工工件上某些公差要求较高的位置；或者先用机床进行粗加工，等机床工作达到热平衡后，再进行工件的精加工。
对于一个具有多基准，有多处精度要求较高的尺寸的工件。那么应先加工工件上有一个基准仅定义一个或两个尺寸，但尺寸精度要求较高的位置，而对同一基准有多个尺寸的部位，应先加工精度最高的部位，然后再加工精度较低的位置。因为机床在加工高精度的部位时工件轻易产生废品，那工件其余的部位就可以不加工，这样节省了加工成本。
总之，加工的 基本原则：先粗加工，把工件的多余材料去掉，然后精加工；加工中应避免振动的发生；避免工件加工时的热变性。造成的振动发生有很多原因，可能是负载过大，可能是机床和工件的共振，或者可能是机床的刚性不足，也可能是刀具或砂轮钝化后造成的。我们可以通过下述方法来减小振动：减小横向进给量和加工深度，检查工件装夹是否牢靠，提高刀具的转速或者降低转速可以降低共振，另外查看是否有必要的更换新的刀具。
对于数控机床操作的初学者，经常发生碰撞。常听别人说，不碰机床，就学不会机床操作，这是一种非常错误和有害的熟悉。机床碰撞对机床的精度是很大的损害，对于不同类型机床影响也不一样。一般来说，对于刚性不强的机床影响较大，对于刚性较强的龙门结构的机床，在同等的撞击力下影响较小。假如机床是悬臂式得结构，以及机床主轴是装在一回转轴上的机床结构，一旦机床发生碰撞的话，对机床的精度影响是致命的。所以对于高精度数控机床来说，碰撞绝对要杜绝。只要操作者细心和把握一定的防碰撞的方法，碰撞是完全可以预防和避免。 以下几点心得或许对数控机床初学者预防碰撞有所帮助。
碰撞发生的最主要的原因：一是对刀具或者砂轮 的直径和长度输入错误；二是对工件的尺寸和其他相关的几何尺寸输入错误以及工件的初始位置定位错误；三是机床的工件坐标系设置错误，或者机床零点在加工过程中被重置，而产生变化。机床碰撞大多发生在机床快速移动过程中，这时候发生的碰撞的危害也最大，应绝对避免。所以操作者要非凡要注重机床在执行程序的初始阶段和机床在更换刀具或砂轮的时候，此时一旦程序编辑错误，刀具或砂轮的直径和长度输入错误，那么就很轻易发生碰撞。在程序结束阶段，各数控轴的退刀动作顺序错误，那么也可能发生碰撞。为了避免上述碰撞，在第一次使用刀具和砂轮时，要仔细进行对刀，不能轻视该问题。为了避免碰撞，操作者在操作机床时，要充分五官的功能，观察机床有无异常动作，有无火花，有无噪音和异常响动，有无震动，有无焦味。发现异常情况应立即停止程序，待机床问题解决后，机床才能继续工作。同时在操作之前，操作者应该接受机床操作的安全培训，每类机床应有安全操作规程，操作人员应经系统的操作和安全培训，持有培训合格的上岗证后才能上机床工作。工作前，应知道灭火器的位置，并且操作者要把握灭火器的方法，机床的气压开关的位置，机床的输入电源的开关的位置，液压工作站的位置，都因把握应急的关闭的方法，对于使用冷却油的磨床应将灭火器的放置在机床的三米之内。
总之，把握数控机床的操作技巧是一个循序渐进的过程，并不能一蹴而就。它是建立在把握了机床基本操作、基础的机械加工知识和基础的编程知识之上的。数控机床操作技巧也不是一成不变的。它是需要操作者成分发挥想象力和动手能力的有机组合，是具有创新性的劳动。
Ⅶ 数控机床常见机械故障及防范措施有哪些
数控机床常见机械故障及防范措施：
一、主轴部件故障
由于使用调速电机，数控机床主轴箱结构比较简单，容易出现故障的部位是主轴内部的刀具自动夹紧机构、自动调速装置等。为保证在工作中或停电时刀夹不会自行松脱，刀具自动夹紧机构采用弹簧夹紧，并配行程开关发出夹紧或放松信号。若刀具夹紧后不能松开，则考虑调整松刀液压缸压力和行程开关装置或调整碟形弹簧上的螺母，减小弹簧压合量。此外，主轴发热和主轴箱噪声问题，也不容忽视，此时主要考虑清洗主轴箱，调整润滑油量，保证主轴箱清洁度和更换主轴轴承，修理或更换主轴箱齿轮等。
二、进给传动链故障
在数控机床进给传动系统中，普遍采用滚珠丝杠副、静压丝杠螺母副、滚动导轨、静压导轨和塑料导轨。所以进给传动链有故障，主要反映是运动质量下降。如：机械部件未运动到规定位置、运行中断、定位精度下降、反向间隙增大、爬行、轴承噪声变大(撞车后)等。
对于此类故障可以通过以下措施预防：
(1)提高传动精度调节各运动副预紧力，调整松动环节，消除传动间隙，缩短传动链和在传动链中设置减速齿轮，也可提高传动精度。
(2)提高传动刚度。调节丝杠螺母副、支承部件的预紧力及合理选择丝杠本身尺寸，是提高传动刚度的有效措施。刚度不足还会导致工作台或拖板产生爬行和振动以及造成反向死区，影响传动准确性。
(3)提高运动精度。在满足部件强度和刚度的前提下，尽可能减小运动部件的质量，减小旋转零件的直径和质量，以减小运动部件的惯性，提高运动精度。
(4)导轨滚动导轨对赃物比较敏感，必须要有良好的防护装置，而且滚动导轨的预紧力选择要恰当，过大会使牵引力显著增加。静压导轨应有一套过滤效果良好的供油系统。
三、自动换刀装置故障
自动换刀装置故障主要表现在：刀库运动故障、定位误差过大、机械手夹持刀柄不稳定、机械手运动误差较大等。故障严重时会造成换刀动作卡住，机床被迫停止工作。
1、刀库运动故障
若连接电机轴与蜗杆轴的联轴器松动或机械联接过紧等机械原因，会造成刀库不能转动，此时必须紧固联轴器上的螺钉。若刀库转动不到位，则属于电机转动故障或传动误差造成。若出现刀套不能夹紧刀具，则需调整刀套上的调节螺钉，压紧弹簧，顶紧卡紧销当出现刀套上/下不到位时，应检查拨叉位置或限位开关的安装与调整情况。
2、换刀机械手故障
若刀具夹不紧、掉刀，则调整卡紧爪弹簧，使其压力增大，或更换机械手卡紧销若刀具夹紧后松不开，应调整松锁弹簧后的螺母，使zui大载荷不超过额定值。若刀具交换时掉刀，则属于换刀时主轴箱没有回到换刀点或换刀点漂移造成，应重新操作主轴箱，使其回到换刀位置，重新设定换刀点。
四、各轴运动位置行程开关压合故障
在数控机床上，为保证自动化工作的可靠性，采用了大量检测运动位置的行程开关机床。经过长期运行，运动部件的运动特性发生变化，行程开关压合装置的可靠性及行程开关本身品质特性的改变，对整机性能产生较大影响。一般要适时检查和更换行程开关，可消除因此类开关不良对机床的影响。
五、配套辅助装置故障
1、液压系统
液压泵应采用变量泵，以减少液压系统的发热油箱内安装的过滤器，应定期用汽油或超声波振动清洗。常见故障主要是泵体磨损、裂纹和机械损伤此时一般必须大修或更换零件。
2、气压系统
用于刀具或工件夹紧、安全防护门开关以及主轴锥孔吹屑的气压系统中，分水滤气器应定时放水，定期清洗，以保证气动元件中运动零件的灵敏性。阀心动作失灵、空气泄漏、气动元件损伤及动作失灵等故障均由润滑不良造成，故油雾器应定期清洗。此外，还应经常检查气动系统的密封性。
3、润滑系统
包括对机床导轨、传动齿轮、滚珠丝杠、主轴箱等的润滑。润滑泵内的过滤器需定期清洗、更换，一般每年应更换一次。
4、冷却系统
它对刀具和工件起冷却和冲屑作用。冷却液喷嘴应定期清洗。
5、排屑装置
排屑装置是具有独立功能的附件，主要保证自动切削加上顺利进行和减少数控机床的发热。因此排屑装置应能及时自动排屑，其安装位置一般应尽可能靠近刀具切削区域。
Ⅷ 数控机床操作使用中安全问题有哪些预防措施
数控机床的进给速度已从80年代的16m/min到现在的24～40m/min，主轴转速也从2500r/min上升到现在6000～40000r/min，机床结构也从敞开型向封闭型转变。在这样的高速度和结构的情况下，一旦由于编程和操作失误，操作者来不及按急停按钮，刀具已与工件相撞。为避免出现机床和人身事故，在编程和操作时可采取以下措施(以FANUC系统为例)。
1、编程员在编程时设定的工件坐标系原点应在工件毛坯以外，至少应在工件表面上。
在正常情况下，工件坐标系原点可以设在任何地方，只要此原点与机床坐标系原点有一定的关系即可。但在实际操作时，万一出现指令值为零或接近零时，刀具就会直指零或接近零的位置。在铣削加工时，刀具将奔向工作台面或夹具基面：在车削加工时，将奔向卡盘基面。这样，刀具将穿透工件直指基准面。此时，若为快速移动，则必发生事故。
FANUC系统一般设定:当省略小数点时，为zui小输入单位，通常为?m。当疏漏了小数点时，则输入的值将缩小成千分之一，此时，输入的值就会接近于零。或者，由于其他原因，使刀具本应离开工件但实际并未离开工件而进入工件之内。出现这种情况时，工件坐标系零点应设在工件以外或在工作台(或夹具)基面上，其结果将是不一样的。
2、编程员和操作者在书写程序时，对小数点要倍加小心。
FANUC系统在省略小数点时为zui小设定单位，而大多数国产系统及欧美的一些系统，在省略小数点时，则为mm，即计算器输入方式。若你习惯了计算器输入方式，则在FANUC系统上就会出现问题。不少编程员和操作者，可能两种系统都要使用，为防止因小数点而使尺寸变小的情况，应在计算器输入方式的程序中，也加上小数点。这样做，对某类系统是多余的，但养成习惯后，就不会因为小数点而出现问题。
为了使小数点醒目，在编程时往往把孤立的小数点写成“.0”的形式。当然，系统在执行时，数值的小数点以后的零被忽略。
3、操作者在调整工件坐标系时，应把基准点设在所有刀具物理(几何)长度以外，至少应在zui长刀具的刀位点上。
对于工件安装图上的工件坐标系，操作者在机床上是通过设置机床坐标系偏移来获得的。亦即，操作者在机床上设定一个基准点，并找到这一基准点与编程员设定的工件坐标系零点之间的尺寸，并把这一尺寸设为工件坐标系偏移。
在车床上，可把基准点设在刀架旋转中心、基准刀具刀尖上或别的位置。如果不附加另外的运动，则编程员指令的零，即为刀架(机床)的基准点移动到偏程的零位置。此时，若基准点设在刀架旋转中心，则刀架必与工件相撞。为保证不相撞，则机床上的基准点不但应设在刀架之外，还应设在所有刀具之外。这样即使刀架上装有刀具时，基准点也不会与工件相撞。
在铣床上，X、Y轴的基准点在主轴轴心线上。但是，Z轴的基准点，可以设在主轴端或在主轴端之外的某点上。若在主轴端，当指令为零时，主轴端将到达坐标系指定的零位置。此时，主轴端的端面键将与工件相撞：若主轴上再装有刀具，则必与工件相撞。为保证不相撞，则Z轴上的基准点应设在所有刀具长度之外。即使不附加别的运动，基准点也不会撞工件。
4、操作者在调整刀具长度偏置时，应保证其偏置值为负值。
编程员在指令刀具长度补偿时，车削用T代码指令，而铣削用G43指令，即把刀具长度偏置值加到指令值上。在机床坐标轴的方向上，规定刀具远离工件的运动方向为正，刀具移近工件的方向为负。操作者把刀偏值调整为负值，是指令刀具移向工件。程序中指令刀具向工件趋近时，除了指令值之外，还要附加刀具的偏置值，这个附加的值是移向工件的。此时，万一此值被疏漏，刀具就不会到达目标点。
为使刀具偏置值为负值，则在规定机床上的基准点时，必须设在所有刀具长度之外，至少应在基准刀具的刀位(尖)点上。
5、取消刀具长度偏置(补偿)时，应使刀具在工件之外。
有时，在加工中间要取消刀具长度偏置。例如，在加工中心上，若发出G28、G30和G27指令时，机床返回换刀点进行自动换刀。为保证准确到达换刀位置，在指令中要取消刀具长度偏置，如G30Z-G49：其中，Z—为刀具移动的中间点。刀具在到达中间点时要取消刀具长度补偿。这个中间点若是选得不妥，则刀具刀尖可能并未离开工件，或者反而移向工件，此时就可能发生事故。在编程时，刀具长度一般并未确定，如果指令的值不足以使刀尖远离工件，则将出现危险。此时，应采用增量值编程，让增量值大于所有的刀具长度补偿值。如刀具长度补偿值为200mm，指令G30G49G91Z200.0。若按照前面所建议的方法设定机床上的基准点和调整刀具长度偏置(补偿)的话，只要指令点在工件之外，则刀尖必定远离工件。
6、刀具号与刀具补偿号要便于核对。
刀具号用T代码指令，其补偿号由操作者在系统偏置数据区内设定。车削系统用T代码加2位数或4位数，其中，高位数指令刀具号，低位数指令刀具补偿号。在铣削系统中由T代码指令刀具号，由H代码指令刀具长度补偿，用D代码指令刀具补偿半径，且H和D代码用的是同一组数据，刀具号与补偿号之间是互相独立的，编程员可自主指定。
为了便于核对和设定，除了特殊用途外，车削系统的刀具号与补偿号zui好相同，例如:T11或T101等。即1号刀具用1号补偿值。铣削系统用T1调用刀具，用H1调用刀具长度补偿值，用D21调用刀具半径补偿值(如果刀具少于20把时)。即1号刀具用1号长度补偿值，用21号半径补偿值，便于编程和设定操作，也便于记忆，以减小出错机率。
7、轮廓铣削时，要使刀具离开工件轮廓表面后再抬刀。
轮廓铣削时，使刀具离开工件轮廓表面后再抬刀，除了不在轮廓上留下刀痕外，也可养成良好的习惯，以免在其它情况下造成事故。
目前，数控系统提供了许多检验程序的功能。一般情况下，编程和设置错误是可以检查出来的。采用这里建议的措施，即使出现漏检的情况，也不至于造成事故。
Ⅸ 关于数控车床撞车的问题…
操作数控机床首先要做到细心细心再细心，但既然出了事故就要勇于面对，沉着冷静，想办法弥补，力争将损害减小到最低。
通常情况下，手摇的撞击会力不会很大，虽然已经造成了缺陷，起码在精度上不会受到很大的影响，外形已经生成了口子，这已经无法改变，但卡盘拧起来很重，这个不用担心，完全可以恢复，只要拆下卡盘，将整个卡盘拆开，细心查看有无明显的因撞击而产生的毛刺，如有，则去掉，如无那就最好，将卡盘的另件仔细清理干净，然后用干净棉纱，弄上少许机油，将卡盘里面所有部位都涂抺一遍，按拆下时的原样装上，先不要装到机床上去，用卡盘扳手，拧动卡盘，不停地拧动，如果还是感觉很重，再次将其拆开，细心地就能发现哪个部位有剧烈磨擦，用油石修正，重复这样的工作，直到拧动力正常后装上机床就OK了。
关于你说到的如果真的不能恢复要赔钱问题，学校是没有理由让你赔钱的，即使是因操作不当引起的，因为你是学员，出差错是意料之中的事，完全是老师没经验或没有全神关注你的操作，如果学员是初次操作机床，实习老师应站在机床边，一手放在急停开关上，万一不对马上按下急停，或提前预警，何来事故？所以主要责任在老师，而不是学员，当然学员也有一定责任，事后应该反省，吸取教训。
如果之前声音不大，撞击后才发生，那就肯定与撞击有关了，这个很难搞定，因为你肯定不懂如何调整主轴轴承间隙，要是会，或许经过适当调整说不定能改善。
如果你实在没办法想，你可以找一把较大的鎯头，稍用力从后面向前面击打主轴，要注意用东西保护好主轴外表不会受伤。此办法只属于无奈之举，即使当时有效也不会解决根本。千万注意每打一下就得开车看一下有无效果，连续5下无效就不要再打。
Ⅹ 如何预防数控铣床撞机
1利用模拟显示功能一般较先进的数控铣床都具有图形模拟显示功能。当输入程序后，可以调用图形模拟显示功能，详细地观察刀具的运动轨迹，以便检查刀具与工件或夹具是否有可能碰撞。2利用空运行功能利用机床的空运行功能可以检查走刀轨迹的正确性。当程序输入机床后，可以装上刀具或者是工件，然后按下空行按钮（DRY键），这时主轴不转，工作台按程序轨迹自动运行，此时便可以发现刀具是否有可能与工件或夹具相撞。但是，在这种情况下必须要保证装有工件时，不能装刀具；装刀具时，就不能装工件，否则会发生碰撞。3机床参考点设置必须正确再启动机床。