机床引线怎么切割

① 线切割快走丝上下异型怎么割

一、线切割加工中，上下异形加工的基本要求

(1)对数控线切割机床的要求 要求数控线切割机床至少能四轴联动(即X、Y、U和V轴能同时运动)。

(2)对机床操作人员的要求 机床操作人员对数控线切割机床应该特别了解。同时，能熟练操作机床，知道机床加工的最大锥度和各坐标轴的行程范围，等等。

二、上下异形加工具体操作步骤如下

现以瑞士进口的高精度慢走丝线切割机床ROBOFIL 330F为例，说明其具体操作过程。

1． 根据加工工艺要求，仔细阅读图样

根据图样要求，应该在头脑中想象出线切割上下异形加工后工件的最终形状。这一步特别重要，如果不小心，可能会将加工形状弄错，导致产生废品。

2．编制上下异形加工程序

可以使用手工编程，也可以使用计算机自动编程。由于计算机自动编程比较方便，下面就以计算机自动编程为例，说明上下异形加工程序的编制过程(以台湾统达TCAM／TwinCAD为例进行说明)。

(1) 进入CAD软件绘图环境 在CAD软件绘图环境中，根据工件图样要求，在X、Y平面绘制程序平面图；在U、V平面上绘制辅助平面图。一般情况下，程序平面图是根据工件的名义尺寸绘制的，而辅助平面图是由程序平面图和加工锥度决定的。

(2) 进入CAM软件绘图环境 ①设置加工工件的厚度和其他的相关参数。值得注意的是，此处的厚度是指上下异形加工的高度。如图1所示，加工工件的厚度是指从程序平面到辅助平面的距离，即30mm。②选择加工工件的程序平面。如图2所示，选择420mm圆所在的XY坐标平面为程序平面。③选择加工工件的辅助平面。如图2所示，选择40mm×40mm矩形所在的UV坐标平面为辅助平面。④进入立体观测环境，如图3所示，可以看到生产的上下异形加工轨迹图。图中1表示程序平面，2表示辅助平面。这一步的主要作用是从外观上检查生成的上下异形加工轨迹是否正确，即检查加工轨迹有无扭曲现象。⑤进入后置处理环境，设置必要参数，然后生成加工程序。例如：

(3)利用TCAM／TwinCAD自带的数据传输软件，将生成的加工程序输入到数控线切割机床内存中。

(4)在机床工作台面上装夹工件，此时应注意工件装夹的位置和方向。工件的装夹位置应该与编制程序的图形的位置一致，否则，将会产生错误。

(5)进入锥度切割模式控制面板中，设置切割模式为上下异形加工，设置工件加工厚度、程序平面的高度等信息。

(6)根据工件的材料、加工厚度以及加工精度要求等等，在电加工控制面板中，选择合理的加工工艺参数。必要时，可以进行修改。

(7)进入数控线切割机床绘图环境，设置与上下异形加工相关的参数。如果设置的参数不合理，将会使机床中显示的图形与实际工件的形状不一致，容易造成误解。

(8)进入数控线切割机床加工模拟环境，模拟上下异形加工，检查加工锥度。如果锥度切割模式控制面中显示的加工锥度与图样理论锥度一致，才可进行加工。

(9)检查其他设置，然后按开始键，进行加工。

② 数控火焰切割机怎么设置引线

引入线的长度由材料的厚度和所采用的切割方法来确定，一般来讲，引线的长度随厚度增加而加长。
欧卡特数控提醒您，引入线的安排应注意如下几点：
1.引入线在不影响穿孔和切割的情况下，应尽可能的短，其引入方向应与切割机运行方向尽可能一致。在穿孔时飞溅的熔渣应不飞向切割机，而是向切割机启动运行的反方向飞去。
2.引入线在切割工件内腔时的安排
①直引线，在实际且各种，直引线最为常用，但在切割起、终点处容易遗留一个凹痕和小尾巴。内腔是方形时，引线一般从某一角切入，圆形内腔一般没什么要求。
②圆引线，如果要求较高质量的切割接点，最好使用园引线，
③引线在切割工件外形时的安排在切割外形时，一般采用直引线。
④设计引入线，还应尽可能减少材料浪费，配合套料来考虑。

③ 加工元器件引线时有哪些工艺要求

引线成形的主要目的是一方面保证器件引线能够焊接到pcba相对应的焊盘上；另一方面主要解决应力释放问题，pcba组件焊接完成并调试通过后，将进行振动和高低温冲击等环境应力试验，在这种环境应力条件下，将对器件本体和pcba焊点强度形成一定的考验，通过对集成电路引线成形，将对环境应力试验过程中形成的一部分应力加以消除，消除应力主要体现在成形元器件引线根部和焊接点之间的所有引线或导线上，以保证两个制约点间的引线或导线具有自由伸缩的余地，防止由于机械振动或温度变化对元器件和焊点产生有害的应力，对提高产品可靠性起到关键的作用，因此集成电路引线成形越来越受到产品生产部门的重视。

除特殊情况外，集成电路引线有三种出线方式，分别为顶部出线方式、中部出线方式及底部出线方式，但无论哪种出线方式，其成形机理不会有太大的差别，只是在工艺控制上有所不同。根据实际使用经验及按照标准的有关要求，下面佩特科技小编就来讲解分析一下集成电路引线成形的几个关键技术参数：
即引线根部到第一个弯曲点的距离，如图1所示，成形过程中器件两边肩宽应基本保持一致，引线不得在器件本体根部弯曲，器件本体到引线弯曲点间平直部分距离A，其最小尺寸为2倍引线直径或0.5mm，在这种条件下，还应综合考虑相对应pcba焊盘的尺寸，进而根据实际需求进行适当调整。

2、焊接面长度（B）

即引线切割点到第二个引线弯曲点的距离，如图1所示，为了保证焊接的可靠性，对于圆形引线而言，应保证引线搭接在焊盘上的长度最小为3.5倍的引线直径，最大为5.5倍的引线直径，但不应小于1.25mm；对于扁平引线而言，应保证引线搭接在焊盘上的长度最小为3倍引线宽度，最大为5倍引线宽度，引线切脚后的端面离焊盘边缘至少为0.25mm，扁平引线宽度小于0.5mm时，其搭接长度不小于1.25mm；

3、站高（D）

即成形后元器件本体与安装面间的距离，如图1所示。其间距最小为0.5mm，最大距离为1mm。在元器件引线成形过程中，提供一定尺寸的站高是非常必要的，其主要原因也是考虑到应力释放的问题，避免元器件本体与pcba表面间形成硬接触后而造成应力无释放空间，进而损伤器件。另一方面，在三防和灌封过程中，三防漆及灌封胶能够有效浸入芯片本体底部，固化后将有效提高芯片对pcba的附着强度，增强抗振效果。

4、引线弯曲半径（R）

如图1所示，为了保证集成电路引线成形后，其引线焊接面具有良好的共面度（不大于0.1mm），由于成形过程中，器件引线存在反弹，不同材料和不同引线厚度（直径）的反弹系数存在一定的差别，因此引线成形过程中应控制好引线弯曲半径，确保成形后引线焊接面共面度良好，翘曲不超过0.25mm，IPC610D中规定了当引线厚度小于0.8mm时，最小引线弯曲半径为引线厚度的1倍；当引线厚度（或直径）大于0.8mm时，最小引线弯曲半径为引线厚度的1.5倍～2.0倍。实际成形过程中一方面借鉴上述经验值，另一方面通过理论计算进行确定，需确定的主要参数为成形模具的圆角半径和引线的内侧圆角半径，其计算方法如下：

④ 线切割怎么割锥度要注意些什么

利用移动的金属丝作工具电极，并在金属丝和工件间通以脉冲电流，利用脉冲放电的腐蚀作用对工件进行切割加工的。

根据锥度加工尺寸与锥度的变化规律，可以利用ZSD值来修正锥度，利用ZID值来修正程序面尺寸。在切割锥度零件之前，切割一个凸模（上小下大），测量实际锥度值与程序面尺寸。据此来进行机床ZSD、ZID参数的修正。

注意：

修正参数的计算过程分为2个步骤，首先应选择修正ZSD值，然后再修正ZID值。修正ZID值时，会影响高度参数变化从而影响了锥度，必须把修正值附加在ZSD上，使高度参数不变锥度才不会发生改变。

(4)机床引线怎么切割扩展阅读：

线割加工与传统的车、铣、钻加工方式相比，有自己的特点：

1、直接利用0.03-0.35毫米金属线作电极，不需要特定形状，可节约电极的设计、制造费用；

2、不管工件材料硬度如何，只要是导体或半导体材料都可以加工，而且电极丝损耗小，加工精度高；

3、适合小批量、形状复杂零件、单件和试制品的加工，且加工周期短；

4、电火花线切割加工中，电极丝与工件不直接接触，两者之问的作用很小，故而工件的变形小，电极丝、夹具不需要太高的强度；

5、工作液采用水基乳化液，成本低，不会发生火灾；

6、不适合加工形状简单的大批量零件，也不能加工不导电的零件。

参考资料来源：网络-线割

参考资料来源：网络-电火花线切割

参考资料来源：网络-线切割机床

⑤ 线切割HL系统，怎么割上下异形

假如 100段在工件下面 200段在工件上面 1 上 下面第一段必须带引线 L3
2 程序的方向和点必须一致 对点 3，5个高度值必须正确 《说明上有》4 待命 上档 100《先输下面的图形段号；必须的哦》 L4 200《上面》再输下工件面的结束段号 执行 检查U和J是否与机床一致 高度的+和-号对程序没有影响
距我所知 HL系统只切一刀 没有问题
我18岁做了3年用的是HX系统 真真正正上下异行是无法完成的 你好信誉

⑥ 切割工艺如何应用

制造业发展到当前阶段，产能过剩，利润微薄。降本增效成为当前工业制造业企业突围的出路。对于钢板作为生产原料的制造业企业来说，升高材料利用率已经是老生常谈。本文讨论降本增效的另一途径：切割工艺的应用。在《厚板工艺的好工具-I穿孔的详解》等文章中有切割案例和实际切割数据的对照，可帮助初步了解切割工艺的应用对于成本与效率的影响。接下来着重介绍制造业企业使用工艺的背景现状,切割工艺的应用能够给企业带来的收益，一些工艺应用的心得。

每个企业都有数控切割领域的前辈，他们见证了数控切割的发展，从原始的纸带机、手工编程、剪版放样、DOS下编程、手工套料软件到现在的全自动下料软件。他们对切割是有研究的，对数控切割机切割原理及性能是清楚的。因为之前泡在设备上研究切割，对企业发展做出很大贡献。现在对于新人来说，他们的经验很宝贵。经验应当被模仿-了解-学习-跨越。

年轻一辈的套料工程师慢慢成为各大工厂的中流砥柱，并形成了工作作风——只管套料，程序下发后鲜有关心实际切割，甚至不去了解车间的切割需求，不吸取前人经验教训。理论可行的程序在投入实际生产时往往出现穿孔多、热变形、严重过烧，没有采用对的工艺。这是因为部分年轻工程师只套料拒绝脏活，不研究工艺。

火焰切割厚板，目前多是操作人员进行留割（留割操作应当在切割程序当中预置）、手动对枪调节实现借边引入。这种现状会造成生产准备时间的浪费。有的单位生产过程中无工艺应用可言，每割一次零件穿一次孔，浪费原材料与切割耗材，拖慢生产进度。并且损耗切割设备。这些本都是不应当存在的生产成本。过失不在操作人员，而在于工艺应用方面的缺失。合理应用切割工艺，可获得超过30%的生产效率升高。

完成100个厚钢板的切割作业，板面干净无熔渣，要如何做才能实现？整张钢板的切割没哟穿孔，应用共边、借边、i穿孔工艺节约了3个小时。为了应对切割过程中产生形变的可能，注意点如下：

• 考虑切割方向和引割点位置；

• 考虑零件的切割顺序；

• 确认零件切割的时候脱离大板；

• 借边应用工艺要考虑借边的位置，有角的需要放在角上；

• 借边的引线端点要接近缝线，控制离缝线的距离0.5-1mm；

• 根据不同设备，内、外轮廓切割的时候通过调整引线的方式制止生产过烧和凸点；

• 连割工艺应用，在连割过渡时可以制止割不透；

• 共边工艺时可以通过优化走刀路径制止和减少热变形的发生，如S型的走刀路径等等。

以上信息应当引起企业负责人对于切割工艺应用的重视。总结下来，正确应用切割工艺可以带来如下优点：连割工艺可以减少穿孔；共边工艺可以减少切割长度；搭桥工艺可以减少穿孔还可以防变形；留割工艺可以防热变形；借边引入工艺可以减少预热时间制止穿孔；i穿孔工艺可以减少厚板穿孔；拼板双枪工艺可以升高切割效率等等。总之，工艺的应用最终带来的是切割耗材消耗的减少、生产效率及产能的升高，设备使用寿命的延长。

⑦ 如何修理线切割机床引线大接口问题

一，改用细钼丝，二，手动火花延时（加长时间）三，多次切割（先加大电流留5--10丝）高速切割，第二次割到尺寸一定要紧丝，也可快速。可能能解决，同时增加表面光洁度，硬度。

求采纳

⑧ 万稞MCUT线切割。线切割时跳步的具体操作是怎样的啊

线切割跳步，指的是在一个工件上面的不同位置做多次切割。因此在编程的时候一次把所有的切割轨迹编好，中走丝HF系统或者是AUTOCUT系统等，都可以在CAD或自带的画图软件里面把加工轨迹画好。然后做引线，做引线的时候注意规划下切割顺序，计算下怎么切割减少空走时间。把所有的引线都做好，然后执行，生成G代码。然后找准第一个起割点，就是你画的第一条引线的起始位置（这点要记住）其他的位置都是参考这个点的。别弄错了。第一条轨迹加工好。把钼丝拆掉。在软件上点击“空走”，“正向空走”。机床自动走到第二条引线的起始位置。穿钼丝，切割。直到所有的轨迹都加工好，OK啦！

⑨ 线切割调机床测中心的时候钼丝引线怎么打

测到中心回零就可以了