浇注机床件怎么老是进渣

⑴ 对刚浇注完的铸件,应如何进行处理

如下：

1、操作工自检，铸件有没有明显的缺陷。

2、自检后的铸件摆放在指定的位置，需要摆放整齐。

3、检验员对收件铸件进行检验，检验合格，进行下步操作。

4、对检验合格的产品，进行去除浇冒口；需要检验员和班长监控去浇口质量。

5、对清除浇冒口的铸件，进行毛刺清理；需要检验员和班长监控清理质量。

6、铸件进行“喷丸”等其他操作。

铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经打磨等后续加工手段后，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。

铸件历史

铸件应用历史悠久。古代人们用铸件作和一些生活用具。近代，铸件主要用作机器零部件的毛坯，有些精密铸件，也可直接用作机器的零部件。铸件在机械产品中占有很大的比重，如拖拉机中，铸件重量约占整机重量的50～70%，农业机械中占40～70%，机床、内燃机等中达70～90%。

各类铸件中，以机械用的铸件品种最多，形状最复杂，用量也最大，约占铸件总产量的60%。其次是冶金用的钢锭模和工程用的管道、以及生活中的一些工具。

⑵ 机床床身铸件的浇注工艺是什么

机床床身铸件的浇注工艺生产中，浇注时应遵循高温出炉，低温浇注的原则。因为提高金属液的出炉温度有利于夹杂物的彻底熔化、熔渣上浮，便于清渣和除气，减少机床铸件的夹渣和气孔缺陷；采用较低的浇注温度，则有利于降低金属液中的气体溶解度、液态收缩量和高温金属液对型腔表面的烘烤，避免产生气孔、粘砂和缩孔等缺陷。因此，在保证充满铸型型腔的前提下，尽量采用较低的浇注温度。把金属液从浇包注入铸型的操作过程称为浇注。浇注操作不当会引起浇不足、冷隔、气孔、缩孔和夹渣等机床铸件缺陷，和造成人身伤害。

⑶ 在铸铁中渣孔是怎样行成的

铸铁中渣孔来自

1，来自高温铸铁液体未处理干净。

2，在浇注过程中从浇口带进渣渣。

3，型腔合模时未完全处理渣渣。

系统是由两个以上有机联系、相互作用的要素所组成，具有特定功能、结构和环境的整体。整体性是系统最基本、最核心的特性。问题的提出，一定要从整体上考虑,在系统的边界内找出主要因素和原因，才能有解决方法。铸铁中渣孔的产生，要考察生产的全过程,找到形成渣孔的主要因素,摒弃诸如铸铁中形成缩孔的非主要因素。高温铁液 -浇注-型腔质量，这三个要素，都可能影响在铸铁生产过程中形成渣孔。采取有针对性的措施,基本可以消除渣孔。

当然,研究使用更易于处理的原料，也是有效的途径。那是要采取新材料、新工艺和综合考虑成本等因素。

⑷ 铸铁件常见缺陷有哪些

铸铁件经常会发生各种不同的铸造缺陷如何防止这些缺陷发生一直是铸件生产厂关注的问题。本文介绍了笔者在这方面的一些认识和实践经验。
1 气孔
特征铸件中的气孔是指在铸件内部表面或接近表面处存在的大小不等的光滑孔洞。孔壁往往还带有氧化色泽由于气体的来源和形成原因不同气孔的表现形式也各不相同有侵入性气孔析出性气孔皮下气孔等。
1.1 侵入性气孔
这种气孔的数量较少尺寸较大多产生在铸件外表面某些部位呈梨形或圆球形。主要是由于铸型或砂芯产生的气体侵入金属液的未能逸出而造成。
防止措施
1减少发气量控制型砂或芯砂中发气物质的含量湿型砂的含水量不能过高造型与修模时脱模剂和水用量不宜过多。砂芯要保证烘干烘干后的砂芯不宜存放太长时间隔天使用的砂芯在使用前要回炉烘干以防砂芯吸潮不使用受潮、生锈的冷铁和芯撑等。
2改善型砂的透气性选择合适的型空紧实度合理安排出气眼位置以利排气确保砂芯通气孔道畅通。
3适当提高浇注温度开排气孔和排气冒口等以利于侵入金属液的气体上浮排出。
1.2 析出性气孔
这种气孔多而分散一般位于铸件表面往往同批浇注的铸件大部分都发现有。这种气孔主要是由于在熔炼过程中金属液吸收的气体在凝固前未能全部析出便在铸件中形成许多分散的小气孔。
防止措施
1采用洁净干燥的炉料限制含气量较多的炉料使用。
2确保“三干”即出铁槽、出铁口、过桥要彻底烘干。
3浇包要烘干使用前最好用铁液烫过包中有铁液一定要在铁液表面放覆盖剂。
4各种添加剂球化剂、孕育剂、覆盖剂一不定期要保持干燥湿度高的时候要烘干后才能使用。
1.3 皮下气孔
这种气孔主要出现在铸件的表层皮下23mm处直径为13mm左右。而且数量较多铸件经热处理或粗加工去除外皮后就会清晰地显露出来。
防止措施
1适当提高浇注温度严格控制各种添加剂的加入量尽可能缩短浇注时间。
2孕育剂的加入量最好控制在质量分数0.4%0.6%同时要严格控制孕育剂中A1的质量分数,w(Al)偏高容易和型腔表面的水分发生反应2Al3H2OAl2O33H2↑一般情况下孕育剂含Al量不宜超过1.5%。
3防止铁液氧化适当补加接力焦严格控制进风量。
4在保证球化的前提下尽量减少球化剂的加入量。
5浇注时在铁液表面覆盖冰晶石粉防止铁液氧化。
6尽量降低型砂水分。
7提高浇注速度。
2 砂眼、渣孔
特征缺陷处内部或表面充塞着型芯砂的小孔称为砂眼。若缺陷形状呈不规则内部是渣或夹杂物则称为渣孔。
砂眼防止措施
1提高型芯砂的强度及砂型紧实度减少砂芯的毛刺和砂型的锐角防止冲砂。
2合型前要吹干净型腔和砂芯表面的浮砂合型后要尽快浇注。使用冷芯砂时尽可能分散进铁液避免冲刷造成砂眼。
3防止砂芯烘枯及存放时间过长。
4合理设计浇注系统避免铁液对型壁冲刷力太大浇口杯表面要光滑不能有浮砂。
渣孔防止措施
1提高铁液过热温度球铁、蠕铁、合金铸铁应该增加扒渣次数温度允许的情况下浇注前静止一段时间以利于熔渣上浮。
2防止铁液氧化严格控制球化剂孕育剂的加入量特别是随流孕育的量球铁采用随流孕育一定要慎重。
3合理设计浇注系统放置滤网片提高档渣能力浇注包上最好安置挡渣系统浇注时保持不断流。
4球铁铸件在浇注以及铁液在型腔内流动过程中由于铁液氧化或者铁液所含各种元素与铸型、砂芯材料反应产生的渣通常称之为“二次渣”以区别于浇注前已存在的“一次渣”这种渣形成的夹渣缺陷往往只能在断口上发现成品铸件加工面上往往要经磁粉探伤才能发现。这种夹杂物主要是由氧化物MgO、SiO2、Feo…和硫化物MgS、FeS、MnS…及其它的夹杂物组成的。 “二次渣”的防止措施
①严格控制铁液的残余镁量一般质量分数控制在0.035%0.055%壁薄宜控制在下限壁厚可控制在上限。
②降低原铁液含硫量有条件的要采取脱硫处理并提高处理温度与浇注温度。脱硫处理可以大幅度降低原铁液含硫量能有效地减少“二次渣”。
③适当提高球化剂的稀土含量降低镁含量有利于降低铁液结皮温度减少“二次渣”。
3 缩孔、缩松
特征在铸件的厚断面热节处或轴心等最后凝固的地方形成表面粗糙的孔洞并且或多或少带有树枝状结晶。孔洞大而集中的称为缩孔小而分散的称为缩松。缩孔与缩松主要是由于金属液在冷却凝固时所产生的液态收缩与凝固收缩远大于固态收缩并在铸件最后凝固的地方得不到金属液的补充所造成的。
防止措施
1根据铸件壁厚选择恰当的化学成分球铁要严格控制镁的残留量尽可能降低浇注温度
2合理设计冒口和浇注系统使铸件得到充分补缩必要时在铸件厚断面部位设置冷铁或内冷铁。
3炉前孕育不宜过量一般情况下一次孕育剂加入量控制在0.4%0.6%瞬时随流孕育量控制在0.05%0.15%。
4防止铁液氧化冲天炉炉渣的氧化铁含量要低于5%最好低于3%电炉铁液不要在炉内长时间
高温保留。
5尽量提高铸型刚度。 4 粘砂
特征在铸件的表面粘结着一层很难清理的造型材料。粘砂分机械粘砂和化学粘砂两种它们的区别是机械粘砂是高温金属液渗入砂粒间的孔隙中而形成化学粘砂是金属氧化和造型材料形成的低熔点化合物与铸件牢固地粘结在一起而形成。
防止措施
1选择耐火度较高的砂型砂的SiO2含量质量分数应高于92%最好高于95%。
2对要求较高的铸件可采用锆砂ZrSiO4或铬铁矿砂FeCr2O4能取得较好的效果。
3适当降低浇注温度和提高浇注速度减弱金属液对砂型的热力学作用和化学作用。
4砂型紧实度要高B型硬度计高于85最好高于90而且要均匀。砂芯的修补要到位不能有局部疏松同时要防止涂料起皮
5 裂纹
特征浇注好的铸件表面有直线或弯曲的裂纹。裂纹分热裂和冷裂两种。
热裂的裂口多呈曲折和不规则的形状其断口表面呈浅黑色有较深的氧化色。
冷裂的裂口较直铸件断口表面有金属光泽而且比较干净有时出现轻微的氧化色。
铸件产生裂纹的主要原因是冷却凝固收缩时受到阻碍而产生内应力当内应力大于金属材料的强度时铸件就开裂形成裂纹。
防止措施
1严格控制铁液的化学成分。其中硫高能使铸件产生“热脆性”造成热裂因此灰铸铁中w(S)最好低于0.12%但也不能太低不宜低于0.05%硫太低要影响孕育效果最适宜的w(S)为0.05%0.12%。磷高能使铸件产生“冷脆性”造成冷裂因此灰铸铁中w(P)最好低于0.15%球铁中w(P)最好低于0.08%。
2调节铸件各部位的冷却速度避免铸件局部过热在铸件的厚大断面或热节处放置冷铁内浇道适当分散使铸件各部位温度趋向均匀。
3铸件浇注好以后开型不要过早不要用冷水浇喷高温铸件适宜的开型时间是型内铸件温度低于600℃时。
4条件允许时改变铸件的结构防止铸件开裂。如设置加强筋两截面交接部位由直角改成圆角以减少应力集中。
6 变形
特征长的铸件比较容易产生变形如机床床身、柴油机的缸体、缸盖由于铸件壁厚相差太多冷却不均容易造成铸件变形。还有一些铸件是在加工好以后存放一段时间后出现变形。
防止措施
1对于一些容易出现变形的铸件除了适当增加加工余量外还可以把模具做成反向变形如把模具做成反向弯曲来纠正铸件出现的变形。
2将铸件进行去应力退火消除铸件的内应力条件许可时可采用时效处理。开型时间不要过早落砂以后的铸件不要叠放。 7 硬度不均匀
特征铸件表面经加工后出现微观的凹凸有的局部地方还有“发亮”的硬质点铸件的表面硬度相
差较大达3050HB国外先进水平510HB硬质点部位的硬度可能超过标准。铸件的硬度差大容易造成工作面磨损不均匀导致机床加工精度差柴油机工作噪声大。
防止措施
1提高铁液的过热温度出炉温度最好高于1480℃以利于消除生铁遗传性的影响。
2防止C、Si含量因铁液氧化而降低严格控制孕育剂的加入量及孕育剂的粒度并且孕育剂加入要均匀最好用时间可以控制的震动加料装置确保孕育时间占出铁时间的70%以上。
3最好使用#20以下的废钢避免使用合金钢废钢使用前最好作除锈处理。小、轻、薄的废钢最好预先压成团块后再使用。
4对于厚薄不均的铸件要合理设计浇注系统确保铸件各部位冷却均匀特别厚大部位可放置冷铁或耐火砖。
8 球铁件不球化或球化不良 特征铸件断口呈灰黑色力学性能明显偏低金相检查可发现石墨呈片状铸件的残余镁量和稀土量太低这种状况一般是不球化。铸件断口仍呈银灰色但有分散的灰黑点力学性能偏低金相检查可发现小部分石墨呈片状或蠕虫状铸件的残余镁量和稀土量比正常含量偏低这种状况一般为球化不良。
防止措施
1根据原铁液的含硫量以及球化剂的的镁和稀土含量来决定球化剂的加入量例如采用w(Mg)在7%9%w(RE)在2%5%的球化剂处理温度不超过1500℃时表1的加入量可供参考具体入量应根据各厂的情况作适当调整。
2球化处理要确保球化剂与铁液有足够的反应时间一般情况下反应时间在80100秒为最好。处理好的球铁要尽快浇注。
3尽量降低原铁液含硫量如使用高碳低硫焦炭有条件的话可采用脱硫处理原铁液出铁时要避免出到出炉渣炉渣中硫是铁液的34倍。
4严格控制生铁中的反球化元素如砷、铅、钛、铋、铝等的含量。
5防止铁液氧化处理球铁时温度要适中根据铁液温度的高低来选择球化剂的化学成分。
6大断面件应适当降低稀土含量必要时可加入少量锑中和稀土使球墨畸变的作用。
9 球化衰退
特征同包铁液浇注的铸件中前期浇注的球化良好后期浇注的铸件球化不良或者不球化。
防止措施
1处理好的铁液尽快浇注铁液表面要覆盖保温材料避免铁液表面氧化。
2确保铁液有足够的残余镁量厚大断面的球铁件可采用衰退能力较弱的球化剂钇基重稀土镁球化剂。
10 石墨漂浮含开花状石墨
特征在铸件断口的上表面可见到一层清晰、密集的黑斑金相检查可发现断面顶部石墨球聚集聚集层下部有时有连续的或者个别的开花状石墨。石墨漂浮严重削弱球铁的力学性能使强度、硬度、伸长率和冲击韧度都明显降低。 防止措施
1严格控制碳当量这是解决石墨漂浮的根本途径一般情况下碳当量控制在4.3%4.7%。薄小件偏上限厚大件偏下限。
2加快铸件的冷却速度在厚大部位处放置冷铁。有时候可加入一些反石墨化元素如钼。
3球化剂的稀土含量不宜太高。
11 反白口
特征铸件断面心部出现白口碳化物而在冷却相对较快的外层部位组织反而正常。产生这种缺陷的主要原因是灰铸铁铁液含硫高含锰量过低不符合Mn1.7S0.3的关系。另外铁液吸收氢气或铁液中的石墨核心过少。硫、氢都容易向铸件中心偏析而它们又是反石墨化元素阻碍石墨的生长使铸件中心过冷到产生白口的温度才结晶从而使铸件中心产生白口。球铁小件出现反白口的原因往往是由于热节部位稀土和镁偏析含量偏高。厚大球铁件心部出现碳化物则往往是由于心部凝固时间较长石墨核心容易被熔解消失所致。
防止措施
1降低原铁液的w(S)量有条件的可采取脱硫处理这是防止反白口的有效防止措施。
2w(Mn)量要符合Mn1.7S0.3的关系同时要严格控制铁液中的残余镁量和稀土量根据铸件壁厚确定合适的碳当量。
3严格控制原辅材料及添加剂的水分确保“三干”到位。
4加强炉前孕育处理或采用复合孕育剂如含Ba、Ca的孕育剂以增加铁液的结晶核心。

⑸ 数控车床干液压件经常出现的问题

数控机床故障诊断与维修
子项目4
构造系统和连接硬件
任务4.2
掌握润滑,冷却线路的正确连接,
能够分析液压系统一些常见故障
数控车床编程
案例分析
802C数控机床润滑,冷却线路原理图
构造系统和连接硬件
1
分析
2
操作过程
3
操作要点及注意事项
构造系统和连接硬件
数控车床编程
分析
1,润滑电机为两相,冷却电机为三相由断路器,接触器,热继电器组成 .
2,润滑电机上具有油压压力开关,油低液位检测开关.
构造系统和连接硬件
数控车床编程
操作过程
1,根据图纸画好接线图.
2,根据接口信号把程序编制在某一子程序中 .
3,在机床不通电的情况下,连接好润滑冷却系统 .
4,检查线路 .
5,通电调试 .
构造系统和连接硬件
数控车床编程
操作要点
根据电机的功率选取1mm2的黑线作为连接线,为了安装拆除方便,在电箱的下方安排接线端子排,作为中转连接.连接到电机上的线路为了防护的需求使用金属软管.为了使电机上的接头牢靠用管接头进行连接.润滑电机上具有油压压力开关,油低液位检测开关,这部分属于低压直流线路用绿色或者蓝色线进行连接.
构造系统和连接硬件
1,观察导轨润滑油箱,油标,油量,及时添加润滑油.
2,观察润滑泵定时启动及停止是否正常.
4,定时清理池底,更换滤油器.
5,控制油液污染,保持油液清洁.
6,控制液压系统中油液的温升.
7,控制液压系统的泄漏.
润滑系统注意事项
3,清洗润滑液压泵,滤油器.
构造系统和连接硬件
1,检查冷却水箱液面高度.
3,冷却液太脏时要更换.
冷却系统注意事项
2,经常清洗过滤器,清理水箱底部 .
构造系统和连接硬件
数控车床编程
润滑系统相关知识点
机床润滑系统在机床整机中占有十分重要的位置,其设计,调试和维修保养,对于提高机床加工精度,延长机床使用寿命等都有着十分重要的作用.现代机床导轨,丝杆等滑动副的润滑,基本上都是采用集中润滑系统.集中润滑系统是由一个液压泵提供一定排量,一定压力的润滑油,为系统中所有的主,次油路上的分油器供油,而由分油器将油按所需油量分配到各润滑点;同时,由控制器完成润滑时间,次数的监控和故障报警以及停机等功能,以实现自动润滑的目的.集中润滑系统的特点是定时,定量,准确,效率高,使用方便可靠,有利于提高机器寿命,保障使用性能.
集中润滑系统按使用的润滑元件可分为阻尼式润滑系统,递进式润滑系统和容积式润滑系统.
构造系统和连接硬件
数控车床编程
数控车床润滑示意图
a)润滑部位及间隔时间b)润滑方法及材料
构造系统和连接硬件
数控车床编程
金属切削机床(简称机床)是量大面广,品种繁多的设备,其结构特点,加工精度,自动化程度,工况条件及使用环境条件有很大差异,对润滑系统和使用的润滑剂有不同的要求.具有如下特点:
①机床中的主要零部件多为典型机械零部件,标准化,通用化,系列化程度高.例如滑动轴承,滚动轴承,齿轮,蜗轮副,滚动及滑动导轨,螺旋传动副(丝杠螺母副),离合器,液压系统,凸轮等等,润滑情况各不相同.
②机床的使用环境条件. 机床通常安装在室内环境中使用,夏季环境温度最高为40℃,冬季气温低于0℃时多采取供暖方式使环境温度高于5-10℃,高精度机床要求恒温空调环境,一般在20℃上下.但由于不少机床的精度要求和自动化程度较高,对润滑油的粘度,抗氧化性(使用寿清洁度的要求较严格.
构造系统和连接硬件
数控车床编程
③机床的工况条件.不同类型和不同规格尺寸的机床,甚至在同一种机床上由于加工件的情况不同,工况条件有很大不同.对润滑的要求有所不同.例如高速内圆磨床的砂轮主轴轴承与重型车床的重载,低速主轴轴承对润滑方法和润滑剂的要求有很大不同.前者需要使用油雾或油/气润滑系统润滑,使用较低粘度的润滑油,而后者则需用油浴或压力循环润滑系统润滑,使用较高粘度的油品.
④润滑油品与润滑冷却液,橡胶密封件,油漆材料等的适应性.在大多数机床上使用了润滑冷却液,在润滑油中,常常由于混入冷却液而使油品乳化及变质,机件生锈等,使橡胶密封件膨胀变形,使零件表面油漆涂层起泡,剥落.因此应考虑润滑油品与润滑冷却液,橡胶密封件,油漆材料的适应性,防止漏油等.特别是随着机床自动化程度的提高,在一些自动化和数控机床上使用了润滑/冷却通用油,既可作润滑油,也可作为润滑冷却液使用.
构造系统和连接硬件
数控车床编程
⑤采用润滑脂润滑的滚珠丝杠,每一个半年清洗丝杠上的旧润滑脂,换上新的润滑脂;用润滑油润滑的滚珠丝杠,每次机床工作前加油一次.
⑥定期对油箱内的油进行检查,过滤,更换;检查冷却器和加热器的工作性能,控制油温;
定期检查更换密封件,防止液压系统泄漏;定期检查清洗或更换液压件,滤芯;定期检查清洗油箱和管路;严格执行日常点检制度,检查系统的泄漏,噪声,振动,压力,温度等是否正常.
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数控车床编程
润滑系统的检测装置
润滑系统中除了因油料消耗,油箱油过少而使润滑系统供油不足外,常见的故障还有油泵失效,供油管路堵塞,分流器工作不正常,漏油严重等.因此,在润滑系统中设置了下述检测装置,用于对润滑泵的工作状态实施监控,避免机床在缺油状态下工作,影响机床性能和使用寿命.
①过载检测 在润滑泵的供电回路中使用过载保护元件,并将其热过载触点作为PMC系统的输入信号,一旦润滑泵出现过载,PMC系统即可检测到并加以处理,使机床立即停止运行.
②油面检测 润滑油为消耗品,因此机床工作一段时间后,润滑泵油箱内润滑油会逐渐减少.如果操作人员没有及时添加,当油箱内润滑油到达最低油位,油面检测开关随即动作,并将此信号传送给PMC系统进行处理.
构造系统和连接硬件
数控车床编程
③压力检测 机床采用递进式集中润滑系统,只要系统工作正常,每个润滑点都能保证得到预定的润滑剂.一旦润滑泵本身工作不正常,失效,或者是供油回路中有一处出现供油管路堵塞,漏油等情况,系统中的压力就会显现异常.根据这个特点,设计时在润滑泵出口处安装压力检测开关,并将此开关信号输入PMC系统,在每次润滑泵工作后,检查系统内的压力,一旦发现异常则立即停止机床工作,并产生报警信号.
构造系统和连接硬件
数控车床编程
润滑泵的工作状态可分成三类,分别设置润滑泵工作时间和频率.
①开机初始阶段 机床开机,润滑泵即刻开始工作,连续供油一段时间,此时润滑泵工作的时间T1比正常状态下的要长,以便在短时间内提供足够润滑油,使机床导轨上迅速形成一层油膜.润滑泵运行时间由PMC程序中的TMRB指令设定.与TMR指令不同,由TMRB设定的时间,用户不能随意修改调整.
②加工运行阶段 机床开机以后,经过空载运行预热后,进入稳定工作状态.此后,控制系统控制润滑泵间歇工作,以保证机床导轨能够得到定期,定量的润滑.润滑泵每次工作的时间和其停止的时间由PMC程序中的TMR指令设定.TMR设定的时间参数,用户可以在PMC数据窗口中根据需要适当调整.
构造系统和连接硬件
数控车床编程
③暂停阶段 工件待加工或加工完毕时,机床往往处于暂停工作状态,润滑油的需求量相应减少,因此,需要及时调整控制方式,适当延长润滑泵停止工作的时间,以减少其工作频率,从而减少油品消耗.此时,润滑泵工作的时间T2和停止的时间T3均使用TMRB指令设定,同样,不可以随意修改这两个时间参数.
构造系统和连接硬件
数控车床编程
润滑报警信号的处理
1,压力异常 数控机床中润滑系统为间歇供油工作方式.因此,润滑系统中的压力采用定期检查方式,即在润滑泵每次工作以后检查.如果出现故障,如漏油,油泵失效,油路堵塞,润滑系统内的压力就会突然下降或升高,此时应立即强制机床停止运行,进行检查,以免事态扩大.
2,油面过低 以往习惯的处理方法是将" 油面过低"信号与" 压力异常"报警信号归为一类,作为紧急停止信号.一旦PMC系统接收到上述信号,机床立即进入紧急停止状态,同时让伺服系统断电.但是,与润滑系统因油路堵塞或漏油现象而造成" 压力异常"的情况不同,如果润滑泵油箱内油不够,短时间不至于影响机床的性能,无需立即使机床停止工作.但是,出现此现象后,控制系统应及时显示相应的信息,提醒操作人员及时添加润滑油.
构造系统和连接硬件
数控车床编程
如果操作人员没有在规定时间内予以补充,系统就会控制机床立即进入暂停状态.只有及时补给润滑油后,才允许操作人员运行机床,继续中断的工作.针对"油面过低"信号,这样的处理方法可以避免发生不必要的停机,减少辅助加工时间,特别是在加工大型模具的时候.在设计时,我们将" 油面过低"信号归为电气控制系统" 进给暂停"类信号,采用"提醒——警告——暂停,禁止自动运行"的报警处理方式.一旦油箱内油过少,不仅在操作面板上有红色指示灯提示,在屏幕上也同时显示警告信息,提醒操作人员.如果该信号在规定的时间内没有消失,则让机床迅速进入进给暂停状态,此时暂停机床进行任何自动操作.操作人员往油箱内添加足够的润滑油后,只需要按"循环启动"按钮,就可以解除此状态,让机床继续暂停前的加工操作.
构造系统和连接硬件
1,液压泵不供油或油量不足 .
2,液压泵有异常噪声或压力下降 .
4,系统及工作压力低,运动部件爬行 .
5,导轨润滑不良 .
6,滚珠丝杠润滑不良 .
润滑系统常见故障
3,液压泵发热,油温过高 .
构造系统和连接硬件
数控车床编程
故障原因
液压泵不供油或油量不足造成的原因可能是:
压力调节弹簧过松
流量调节螺钉调节不当,定子偏心方向相反
液压泵转向相反
油的粘度过高,使叶片运动不灵活
液压泵转速太低,叶片不能甩出
油量不足,吸油管露出油面吸入空气
吸油管堵塞
进油口漏气
叶片在转子槽内卡死
构造系统和连接硬件
数控车床编程
故障原因
液压泵有异常噪声或压力下降造成的原因可能是:
油量不足,滤油器露出油面
吸油管吸入空气
回油管高出油面,空气进入油池
进油口滤油器容量不足
滤油器局部堵塞
液压泵转速过高或液压泵装反
液压泵与电动机联接同轴度差
定子和叶片磨损,轴承和轴损坏
泵与其他机械共振
构造系统和连接硬件
数控车床编程
故障原因
液压泵发热,油温过高造成的原因可能是:
液压泵工作压力超载
吸油管和系统回油管距离太近
油箱油量不足
摩擦引起机械损失,泄漏引起容积损失
压力过高
构造系统和连接硬件
数控车床编程
故障原因
系统及工作压力低,运动部件爬行造成的原因可能是:
泄漏
导轨润滑不良造成的原因可能是:
分油器堵塞
油管破裂或渗漏
没有气体动力源
油路堵塞
滚珠丝杠润滑不良造成的原因可能是:
分油管是否分油
油管是否堵塞
构造系统和连接硬件
数控车床编程
冷却系统相关知识点
机床的冷却系统主要是对加工中的刀具,零件进行冷却,使用切削液浇注在切削区,通过切削液的热传导,对流和汽化等方式,把切屑,工件和刀具上的热量带走,降低了切削温度,起到冷却作用,从而有效地减小了工艺系统的热变形,减少了刀具磨损.冷却装置安装在后床腿内,冷却液由冷却泵经管路送至床鞍,再由床鞍经管路至滑板,再由刀架上的喷嘴送出.
冷却液冷却性能的好坏,取决于它的导热系数,比热容,汽化热,汽化速度,流量和流速等.一般来说,水基冷却液冷却性能好,而油基冷却液差.冷却液同时还具有一定的润滑性.
构造系统和连接硬件
数控车床编程
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数控车床编程
冷却液的普遍使用方法是浇注法,特点是使用方便,但流速慢,压力低,难于直接渗透入切削区的高温处,影响冷却液的效果.此外还有高压冷却法,喷雾冷却法 (如图)
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数控车床编程
冷却系统常见故障分析
机床油泵,冷却泵不能启动或启动后没有油,冷却液输出,造成的原因可能是:
①输入,输出板或回路出现故障.
②电机电源相序不正确,如果油泵,冷却泵直接使用的是普通三相交流电机,有可能是因为电机电源进线相序搞反,造成电机的反转,致使油或冷却液不能正常输出.
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⑹ 线切割机床铸件的重要工艺环节是什么

在金属铸造过程中，由于工艺的需要，铸造件的本体除包含工件本身的形状和规格外，还有一些“多余”的结构部分，这部分就通常被称为浇冒口。浇口：金属液从浇注系统进入铸件型腔部分的入口。冒口：专门为起补缩作用而设置的补充部分。浇冒口是金属在铸造工艺中所必然产生“多余”部分，在完成金属铸造成型工艺后，浇冒口就是首先要清除的部分。在铸造生产中，铸件浇冒口的清除是一种劳动量大，自动化程度还很低的工序。常见的铸造材料为铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、锌镁合金等。常见的浇冒口去除方法为物理切割方式，包括火焰、等离子、激光等的热切割方式，以及带锯、圆盘锯、铣刀等的冷切割方式。其中，后者作为常见的操作简单、成本低廉的应用方式，被广泛应用到实际生产过程中。其中，随着技术的进步及人力成本的不断提升，市场对于铸件浇冒口自动切割机的需求日益明显。

成熟的浇冒口自动切割机应采用数控系统进行灵活编程，以适应铸件的各种复杂型号及形状；同时，对切割作业中的安全防护提出较高的要求，如防止粉屑飞溅、防止噪音污染等。

根据设备所使用的锯片的不同，常见以的浇冒口自动切割机可分为数控圆盘锯切机和数控带锯切割机两种，从结构角度来分析，这两种设备各有其优缺点。与普通的四轴数控机床结构相类似，锯切机由床身、壳体、圆盘锯主轴、XYZU运动机构、数控系统、工装治具、粉屑传输机构等几个主要部分组成。床身的设计除应保证设备基础稳固外，还应符合操作者人体工学，方便操作者进行灵活的上下料。切割操作中的安全防护由壳体来实现，应配置有安全门、观察窗、光栅等，既能方便安全的实现用户操作，又能防止粉屑飞溅及工作噪音污染。圆盘锯主轴应具备变频调速功能，可根据操作需要灵活调整锯片转速。

⑺ 铸铁件容易出现缩松怎么处理

可以采用
重力铸造
减少缺陷，或者采用
浸渗处理
细小缺陷，再或者采用浇铸液除渣可以减少
夹砂
如果是
精密铸造
还有
缩松
问题，一般情况下是浇铸温度不够，
浇口
位置大小数量不合理，烧壳温度不够或者没有烧透，一般的缩松是这几个方面引起的

⑻ 机床切削液油渣怎么过滤

机床切削液油的过滤净化一般是配套机床专用的纸带过滤设备和磁性分离设备，【例如烟台诚博机械的CBZG50型纸带过滤机】适用于磨床磨削液机床加工液的过滤净化

切削液中含有废渣还要看是那些杂质，如果是铁屑或者铁屑和砂轮末的混合物最好是利用纸带过滤机和磁性分离器，该设备自动化运行，无需人工操作，过滤精度高，可以有效的放置切削液变臭，延长切削液或者切削油的使用寿命

配套诚博机械品牌纸带过滤机是需要注意机床水泵的流量和机床脏液出水口高度，一般来说流量在25L-200L之内，属于标配

纸带过滤机主要适用于磨削液的过滤净化、拉丝液的过滤、切削油的过滤净化，在汽车零部件加工、冷轧废水处理、轴承加工等应用广泛

1，系统流程：设备配套为两种型号50L和100L，流程和配套设备相同，只是大小不同

污液通过机床出水口管道进入磁性分离器进行一级分离，然后污液进入一级水箱，再通过过渡泵提升至纸带过滤机进行二级精密过滤，过滤后的液体通过供液泵循环至终端；被过滤机过滤的杂质自动进入废料盒；在一级水箱安装有油水分离器，自动进行浮油的收集去除。

⑼ 转炉的成渣过程有何特点,成渣速度主要受哪些因素影响,如何提高成渣速度

炉渣的主要成分是CaO和SiO2，以及一些氧化物（Si、Mn、Fe、Mg等地简单和复杂氧化物）
除了CaO之外，其他大部分都来自钢水。所以加速CaO的溶解是转炉成渣的最最重要因素！
加速造渣的方法：1、炉渣成分，渣中SiO2的含量≯25%，避免生成C2S（2CaO·SiO2）硬壳，造成石灰溶解速度降低。较多的FeO会加速成渣。2高温，高于熔渣熔点，可以降低黏度加速成渣。3加强熔池搅拌，也可以提高造渣速度。4石灰质量，活性石灰可以加速成渣。5铁水成分，铁水中Mn含量在0.6%-1.0%时初期渣形成较快，同时可以降低反干现象，Si过低也不利于成渣。6助溶剂，很显然，加入助溶剂（如萤石）后渣黏度降低，可以加快成渣。7渣料加入方法，小批多次，可以加快成渣，但是必须在吹炼终点前一定时间内加入。
实际方法：吹炼前期可以使用高枪位，增加渣中FeO的含量加速成渣，俗称高枪化渣就是这个意思；选用高质量的石灰；渣料分批加入，不要一次加入过多；加入适量的造渣剂等等
一些书（炼钢工艺学等等）中还有更详细的介绍，钢厂里的老师傅的经验更实用些，如果你有这方面资源的话。