A. 数控车 机床坐标在掉电后会改变吗
不会，绝对编码器，是你断电时，位置不会变，只要不动机床的机械位置。坐标是不会跑的。从新校队，需要从新该参数。
B. 凯恩帝系统关闭电源在开启,坐标原点改变如何解决
相信很多从事FANUC系统操作的朋友，都遇到过找原点的困扰，现将我的一点心得写出供大家参考，领悟后对FANUC系列找原点再不会感到烦恼（有些自吹了……^o^）。
既然是找原点，那先说说什么是原点吧，原点分为：程序原点、作业原点、机械原点这三个用语，先分别说说吧。
程式原点：图纸上标尺寸的基准点，没什么好解释的，大家都明白。
作业原点：经由原点补正操作，可设定出任意的一个可动点，机械的移动，便以这个点为座标系的“0”点。加工工件时，便以这个点为基准点进行加工。
解释一下：
1，加工上，作业原点必须与程式原点一致。
2，所谓原点补正操作，是求出机械原点到X Y Z各轴作业原点间距离的操作，由此项操作所求得的距离，叫做“原点补正值”。
机械原点：OSP控制时，为了知道工具现在的位置，在X Y Z各轴的滚珠螺杆驱动泵上，各装有OSP型位置检出器，这OSP型位置检出器，可在机械的全行程内，产生7位数的数值，OSP所能知道的机械位置，就是这个数值。
好了，现在再来说说原点回归（回到上述哪个原点？当然是回机械原点啦），方法嘛先说说最常用的一种吧。
方法一的操作要领：
1，将要进行原点确立这轴以手轮操作，移动到机械原点附近；
2，接着，将该轴往移动范围的中心方向移动约100mm（B轴向负方向移约30度；
3，这时，请以每分钟230mm以上的速度向原点附近位置移动，大概离原点范围2mm的样子停下（B轴约1度以内）；
4，在原点回归画面里按原点自动回归即可。
方法二（适用于专用机床，只有Z轴动作），该种机器的原点丢失时机械所处的原点位置一般就是原点位置，管它是第一原点还是第二原点，误差都是极小的（我的实际经验啊，可不是蒙人的），所以啊，直接将参数1815的4#由0改为1即可，当然，要关闭一次电源的，然后加工实物吧，一测量只差0.02怎样？不行！不行好说，将Z轴相你需要的方向移动一个测量差值即可，然后按上述方法重新确立原点即可。
方法三是我的绝招了，攻无不克，我还没有失手过（呵呵，别笑，是真的）。
大家编程时都知道，主轴在加工某一个孔时（假设需要两面加工才可，并需保证同心度），B轴回转180度后，X Y轴的指令绝对值并没有改变，但依然加工到同一个孔，并有很好的同心度，这是为什么，原来，在设定加工座标系时，我们已设好，0度和180度的同轴值相加的绝对值等于机床该轴的总行程长。
好了，利用这点，我举例X轴，先给X轴找个临时原点用一用，当B为0度时，将X轴移动到我们设定的作业原点，用Z轴在工作治具上或不良素材上，加工一点（可供测量），然后将B轴旋转180度后，再将X轴移动到我们设定的作业原点，再在工作治具上或不良素材上加工一点，如果前后两次加工位置重合，恭喜你，你找的临时原点就是你所找的真正原点，可现实是无情的，实际不会有这么巧合的，怎么办，好说，测量两次加工的差值再除以2（不会不明白吧），就是我们需要调整的值了，然后将X轴向相应方向移动差值距离，按方法二，重新确立原点就OK了，相应的，其它轴也是同理。
综上所述，方法一是最好的了，方法二适用于一定的机器，方法三很有用，但没有编过程的人是不易理解的，大家选取灵活应用吧。声明：以上方法绝对适用于FANUC系统。
C. 为什么数控镗床在关机后,重新启动回零后,移动到原来设置的坐标点时位置不对，希望各位大师指点
问题太笼统？？？这里详细地介绍了发那克，三菱，西门子几种常用数控系统参考点的工作原理、调整和设定方法，并举例说明参考点的故障现象，解决方法。
关键词：参考点 相对位置检测系统 绝对位置检测系统
前言： 当数控机床更换、拆卸电机或编码器后，机床会有报警信息：编码器内的机械绝对位置数据丢失了，或者机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移，这就要求我们重新设定参考点，所以我们对了解参考点的工作原理十分必要。
参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械所定位的那一点，又名原点或零点。每台机床有一个参考点，根据需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换（ATC）、自动拖盘交换（APC）等。通过G28指令执行快速复归的点称为第一参考点（原点），通过G30指令复归的点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。由编码器发出的栅点信号或零标志信号所确定的点称为电气原点。机械原点是基本机械坐标系的基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。为了使电气原点和机械原点重合，将使用一个参数进行设置，这个重合的点就是机床原点。
机床配备的位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。相对位置检测系统由于在关机后位置数据丢失，所以在机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行，一般使用挡块式零点回归。绝对位置检测系统即使在电源切断时也能检测机械的移动量，所以机床每次开机后不需要进行原点回归。由于在关机后位置数据不会丢失，并且绝对位置检测功能执行各种数据的核对，如检测器的回馈量相互核对、机械固有点上的绝对位置核对，因此具有很高的可信性。当更换绝对位置检测器或绝对位置丢失时，应设定参考点，绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。
一： 使用相对位置检测系统的参考点回归方式：
1、发那克系统：
1）、工作原理：
当手动或自动回机床参考点时，首先，回归轴以正方向快速移动，当挡块碰上参考点接近开关时，开始减速运行。当挡块离开参考点接近开关时，继续以FL速度移动。当走到相对编码器的零位时，回归电机停止，并将此零点作为机床的参考点。
2)、相关参数：
参数内容 系统0i/16i/18i/21i0 所有轴返回参考点的方式： 0. 挡块、 1. 无挡块1002.10076
各轴返回参考点的方式： 0. 挡块、 1. 无挡块1005.10391
各轴的参考计数器容量18210570～0575 7570 7571
每轴的栅格偏移量18500508～0511 0640 0642 7508 7509
是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器： 0. 不是 、1. 是 1815.50021 7021
绝对脉冲编码器原点位置的设定：0. 没有建立、 1. 建立1815.40022 7022
位置检测使用类型：0.内装式脉冲编码器、1. 分离式编码器、直线尺1815.10037 7037
快速进给加减速时间常数16200522
快速进给速度14200518～0521
FL速度14250534
手动快速进给速度14240559～0562
伺服回路增益18250517
3）、设定方法：
a、 设定参数：
所有轴返回参考点的方式＝0；
各轴返回参考点的方式＝0；
各轴的参考计数器容量，根据电机每转的回馈脉冲数作为参考计数器容量设定；
是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝0 ；
绝对脉冲编码器原点位置的设定＝0；
位置检测使用类型＝0；
快速进给加减速时间常数、快速进给速度、FL速度、手动快速进给速度、伺服回路增益依实际情况进行设定。
b、 机床重启，回参考点。
c、 由于机床参考点与设定前不同，重新调整每轴的栅格偏移量。
4）、故障举例：
一台0i-B机床X轴手动回参考点时出现90号报警（返回参考点位置异常）。
a、机床再回一次参考点，观察X轴移动情况，发现刚开始时X轴不是快速移动，速度很慢；
b、检测诊断号#300，＜128；
d、 检查手动快速进给参数1424，设定正确；
e、 检查倍率开关ROV1、ROV2信号，发现倍率开关坏，更换后机床正常。
2、三菱系统：
1）工作原理：
机床电源接通后第一次回归参考点，机械快速移动，当参考点检测开关接近参考点挡块时，机械减速并停止。然后，机械通过参考点挡块后，缓慢移动到第一个栅格点的位置，这个点就是参考点。在回参考点前，如果设定了参考点偏移参数，机械到达第一个栅格点后继续向前移动，移动到偏移量的点，并把这个点作为参考点。
2）、相关参数：
参数内容 系统M60 M64
快速进给速度2025
慢行速度2026
参考点偏移量2027
栅罩量2028
栅间隔2029
参考点回归方向2030 3）、设定方法：
a、设定参数：
参考点偏移量＝0
栅罩量＝0
栅间隔＝滚珠导螺快速进给速度、慢行速度、参考点回归方向依实际情况进行设定。
b、重启电源，回参考点。
C、在|报警/诊断|→|伺服|→|伺服监视（2）|，计下栅间隔和栅格量的值。
d、计算栅罩量：
当栅间隔/2<栅格量时，栅罩量＝栅格量－栅间隔/2
当栅间隔/2>栅格量时，栅罩量＝栅格量＋栅间隔/2
e、把计算值设定到栅罩量参数中。
f、重启电源，再次回参考点。
g、重复c、d过程，检查栅罩量设定值是否正确，否则重新设定。
h、根据需要，设定参考点偏移量。
4）、故障举例：
一台三菱M64系统钻削中心，Z轴回参考点时发生过行程报警。
a、 检查参考点检测开关信号，当移动到参考点挡块位置时，能够从“0”变为“1”；
b、 检查栅罩量参数（2028），正常；
检查参考点偏移量参数（2027），正常；
检查参考点回归方向参数（2030），和其它同型号机床核对，发现由反方向“1”变成了同方向“0”，改正后，重启回参考点，正常。
3、西门子系统：
1)、工作原理：
机床回参考点时，回归轴以Vc速度快速向参考点文件块位置移动，当参考点开关碰上挡块后，开始减速并停止，然后反方向移动，退出参考点挡块位置，并以Vm速度移动，寻找到第一个零脉冲时，再以Vp速度移动Rv参考点偏移距离后停止，就把这个点作为
2）、相关参数：
参数内容 系统802D/810D/840D
返回参考点方向MD34010
寻找参考点开关速度(Vc)MD34020
寻找零脉冲速度（Vm）MD34040
寻找零脉冲方向MD34050
定位速度（Vp）MD34070
参考点偏移（Rv）MD34080
参考点设定位置（Rk）MD34100
3、设定方法：
a、设定参数：
返回参考点方向参数、寻找零脉冲方向参数根据挡块安装方向等进行设定；
寻找参考点开关速度(Vc)参数设定时，要求在该速度下碰到挡块后减速到“0”时，坐标轴能停止在挡块上，不要冲过挡块；
参考点偏移（Rv）参数＝0
b、机床重启，回参考点。
C、由于机床参考点与设定前不同，重新调整参考点偏移（Rv）参数。
4、故障举例：
一台西门子810D系统，机床每次参考点返回位置都不一致，从以下几项逐步进行排查：
a、 伺服模块控制信号接触不良；
b、电机与机械联轴节松动；
C、参数点开关或挡块松动；
d、参数设置不正确；
е、位置编码器供电电压不低于4.8V；
f、位置编码器有故障；
g、位置编码器回馈线有干扰；
最后查到参考点挡块松动，拧紧螺丝后，重新试机，故障排除。 二： 绝对位置检测系统：
1. 发那克系统：
1）、工作原理： 绝对位置检测系统参考点回归比较简单，只要在参考点方式下，按任意方向键，控制轴以参考点间隙初始设置方向运行，寻找到第一个栅格点后，就把这个点设置为参考点。
2）、相关参数：
参数内容 系统0i/16i/18i/21i0
所有轴返回参考点的方式： 0. 挡块、 1. 无挡块1002.10076
各轴返回参考点的方式： 0. 挡块、 1. 无挡块1005.10391
各轴的参考计数器容量18210570～0575 7570 7571
每轴的栅格偏移量18500508～0511 0640 0642 7508 7509
是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器： 0. 不是 、1. 是 1815.50021 7021
绝对脉冲编码器原点位置的设定：0. 没有建立、 1. 建立1815.40022 7022
位置检测使用类型：0.内装式脉冲编码器、1. 分离式编码器、直线尺1815.10037 7037
快速进给加减速时间常数16200522
快速进给速度14200518～0521
FL速度14250534
手动快速进给速度14240559～0562
伺服回路增益18250517
返回参考点间隙初始方向 0. 正 1. 负10060003 7003 0066
3）、设置方法：
a、设定参数：
所有轴返回参考点的方式＝0；
各轴返回参考点的方式＝0；
各轴的参考计数器容量，根据电机每转的回馈脉冲数作为参考计数器容量设定；
是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝0 ；
绝对脉冲编码器原点位置的设定＝0；
位置检测使用类型＝0；
快速进给加减速时间常数、快速进给速度、FL速度、手动快速进给速度、伺服回路增益依实际情况进行设定；
b、机床重启，手动回到参考点附近；
c、是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝1 ；
绝对脉冲编码器原点位置的设定＝1；
e、机床重启；
f、 由于机床参考点与设定前不同，重新调整每轴的栅格偏移量。
2、三菱系统（M60、M64为例）：
1）、无挡块机械碰压方式：
a、设定参数： #2049.＝ 1 无档块机械碰压方式；
#2054 电流极限； b、选择“绝对位置设定”画面，选择手轮或寸动模式，（也可选择自动初期化模式）；
C、在“绝对位置设定”画面，选择“可碰压”；
d、#0绝对位置设定＝1 ， #2原点设定：以基本机械坐标为准，设定参考点的坐标值；
e、移动控制轴，当控制轴碰压上机械挡块，在给定时间内达到极限电流时，控制轴停止并反方向移动。如果b步选择手轮或寸动模式，则控制轴反方向移动移动到第一栅格点，这个点就是电气参考点；如果b步选择“自动初期化”模式，则在第a步还要设置 #2005碰压速度参数和 #2056接近点值，此时控制轴反方向以 #2005（碰压速度）移动到 #2056（接近点）值停止，再以 #2055（碰压速度）向挡块移动，在给定时间内达到极限电流时，控制轴停止并以反方向移动到第一栅格点，这个点就是电气参考点；
g、重启电源。
2）、无挡块参考点方式调整：
a、设定参数： #2049 ＝ 2 无挡块参考点调整方式；
#2050 ＝ 0 正方向、 ＝ 1 负方向；
b、选择“绝对位置设定”画面，选择手轮或寸动模式；
c、在“绝对位置设定”画面，选择“无碰压”方式；
d、#0绝对位置设定＝1 ， #2原点设定：以基本机械坐标为准，设定参考点的坐标值；
e、把控制轴移动到参考点附近。
f、#1 ＝ 1，控制轴以 #2050设置方向移动，达到第一个栅格点时停止，把这个点设定为电气参考点。
g、重启电源。
3、 西门子系统（802D、810D、840D为例）：
1）、调试；
a、设置参数：
MD34200=0.绝对编码器位置设定;
MD34210=0.绝对编码器初始状态;
b、选择“手动”模式，将控制轴移动到参考点附近；
c、输入参数：MD34100，机床坐标位置；
d、激活绝对编码器的调整功能：MD34210＝1.绝对编码器调整状态；
e、按机床复位键，使机床参数生效；
f、机床回归参考点；
g、机床不移动，系统自动设置参数：34090. 参考点偏移量；34210. 绝对编码器设定完毕状态，屏幕上显示位置是MD34100设定位置。
2）、相关参数：
参数内容 系统 802D. 810D. 840D 参数点偏移量34090
机床坐标位置34100
绝对编码器位置设定34200
绝对编码器初始状态； 0.初始 1.调整 2.设定完成 34210
在相对位置检测系统的参考点回归中，机床第一次参考点回归后，执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械移动到参考点挡块位置并不减速，而是继续高速定位到事先存在内存中的参考点。机床下载PCL程序时将导致参考点位置丢失，在PCL调试完毕后，再调试绝对值编码器参考点回归设定。
D. 凯恩帝数控系统停电后X向座标跑了是什么原因
是系统上的机床坐标改变了，还是加工尺寸X方向跑了有问题，如果机床坐标没有边而是加工出现X坐标不正常，很可能是机床X方向在加工的过程中由于机械上别着劲，加工的时候由电机使能可以保证你加工正确，但是一旦停电，电机不再使能，实际X轴稍微移动了一下导致再上电的时候，加工零件在X方向上的不准确！
E. FANUCOi-TD机床中开关机之后位置发生改变是什么原因
数控车床对刀方法:车床分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都一样,先说没有对刀器的吧. 车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入X...按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了. 这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点. 这样对刀要记住对刀前要先读刀. 有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了. 如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了. 所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时间. 我以前用的MAZAK车床,我换一个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间一般只要10到15分钟就可以了.(包括换刀具软爪试切) 数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较在数控车床的操作与编程过程中，弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节。这对我们更好地理解机床的加工原理，以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。一、基本坐标关系一般来讲，通常使用的有两个坐标系：一个是机械坐标系 ；另外一个是工件坐标系，也叫做程序坐标系。两者之间的关系可用图1来表示。 图1 机械坐标系与工件坐标系的关系在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X，Z))。这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定为(0，0)，这样势必造成基准的不统一，所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点)，也就是通过确定(X，Z)来确定原点(0，0)。为了计算和编程方便，我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。机械坐标系是机床唯一的基准，所以必须要弄清楚程序原点在机械坐标系中的位置。这通常在接下来的对刀过程中完成。二、对刀方法1. 试切法对刀试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。例如，2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0；刀架在Z为180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。分别将(125.0，180.0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。2. 对刀仪自动对刀现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。下面以采用FANUC 0T系统的日本WASINO LJ-10MC车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。对刀仪工作原理如图3所示。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示)。在2#刀尖接触到a点时将刀具所在点的X坐标存入到图2所示G02的X中，将刀尖接触到b点时刀具所在点的Z坐标存入到G02的Z中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。事实上，在
F. 朋友 法那科 Oi TC 关机后坐标就乱了。
是什么系统的， 以前正常的时候开机用回零吗？？开机报警号是什么》？？？我先分析一下 如果不用回零就是绝对编码器的 那就有可能是电池没电导致零点丢失，这样的话你需要更换电池并重新设置机床零点。 具体怎么设置 可以继续留言
G. 我有一台发那科车床，系统一断电绝对坐标零点跑了怎么回事
1、首先检查1815 #4 #5参数是否为1，不为1的话，每次断电后是必须要回参考点的（属于正常）。
2、如果1815 #4 #5 为1还必须要回参考点的话，需要检查放大器上的电池电压是否低于6V。
3、检查1005 #1参数是否为1，如果为0的话，有可能会出现在设置绝对式参考点的时候，坐标0点与撞挡块后的0点位置不重合，导致不回参考点，它的位置不对的现象，那么需要在正确的0点位置重新设置1815 #4 #5的参数。
H. FANUC TD系统关机之后为什么G50设定的工件坐标不对;
②．手动连续进给（JOG方式）：按住按钮使机床连续移动。可用倍率旋钮改变速率。在该方式下按住快移按钮，可快速移动机床，快移速度由参数设定。
③．手动返回机床零点：对于使用增量式位置编码器的机床（目前多是这种情况），开机后的第一个操作就是手动回零点，以建立机床移动的基准位置。回零点过程由机床厂设计的梯形图控制。回完零点后，可在相对坐标系画面将当前坐标值清零。必须在零点建立后才能进入MEM方式用程序加工零件。一次通电只须回一次零点，不关机无须再回。当然，使用绝对式位置编码器的机床开机后无须手动回机床零点，机床零点是在制造时调好的。不更换编码器，按时更换电池，零点永远不会丢失。
④．自动建立加工坐标系：根据设定的参数，手动回完零点后可以自动建立加工坐标系：G92（M：铣床和加工中心系列）或G50：（T：车床系列）。
4.自动运行①. 存储器运行（MEM方式）：进入MEM方式，按下MDI键盘上的PROG（程序）键，调出加工程序，按下自动加工启动按钮，则机床就在程序控制之下加工零件。运行中，可以按下进给暂停（HOLD）按钮中断程序的执行，再按下启动按钮即可恢复程序的连续执行。也可以按下单段执行按钮，一段段地执行程序。欲终止自动运行，应按复位（RESET）按钮。
②．MDI运行（方式）：对于简单的零件，可以在该方式下现场编制程序并进行加工。操作方法与上述基本相同。但执行程序时，须首先将光标移到程序头。另外，这种方式下的程序不能存储。
③．DNC运行：这种方式实际就是以前3，6系统中的纸带运行加工方式，目的是为了解决模具加工时CNC存储容量的不足问题，通过RS-232C接口接一个外设（通常用计算机），加工程序存在磁盘上，一段段调入CNC存储器实施加工。
操作方法是：将方式开关置于RMT（梯形图中是在MEM方式下，将DNCI信号置1），在计算机上调出加工程序，并按回车按钮，再按下机床的自动加工启动按钮，即可执行。
执行此种方式的条件是：计算机上必须按装适当的通讯软件，计算机方和CNC方都要设定对应的参数：通讯口，波特率，停止位和传输代码（应设ISO码）。另外还要按FANUC要求焊接RS232C口的电缆线。经常出现的#86和#87报警就是这些条件不满足造成的。
用计算机时，不能执行M198功能。M198是调用外设上的子程序，但这些外设只能是FANUC的设备，如：便携软磁盘机（Handy File）、磁带机等。
DNC方式还可用远程缓冲器（Remote Buffer），这是一块印刷板，上面有CPU，用于快速传送处理，该印刷板与上述外设连接。当然此种方式加工速度可提高。
5.数据的输入与输出
NC的数据可用外设输入，也可以输出到外设。这些数据包括：加工程序、刀补量、坐标系、螺补值、系统和机床参数等。
外设（如计算机）接在RS-232C口上。接法及串口参数的设定与上述DNC操作一样。设参数可在“Setting”画面和“参数”画面在MDI方式进行。
数据的输入与输出在编辑（EDIT）方式进行，并需将显示器置于相应的数据画面。比如：传输加工程序，应按下MDI键盘上的程序（PROG）键将显示器置于程序画面。传输刀补量时应按下OFFSET键，使显示处于偏置量画面。其它类似。
数据输入时0系统要按INPUT键；其它系统按READ和EXEC键；数据输出时0系统要按OUTPUT键：其它系统按PUNCH和EXEC键。
0i系统的显示增加了ALL IO画面，非常方便数据的输入与输出。
6.数据的设定和显示
运行机床之前，必须设足相关数据。如：有关参数，刀补量，刀具寿命，工件坐标系等。
每种数据在MDI键盘上都有相应的按键，按下某个键就显示对应的画面。设定这些数据须在MDI方式相应的画面上进行。操作方法是将光标置于欲设数据处，输入数值后按INPUT键。要注意的是输入前须将参数写入开关打开（PWE=1），输入后将其关闭。
7.机床操作的有关功能
在自动运行时，可以进行手动操作，有以下几种：
①．手动绝对值的开/关（ON/OFF）：该操作是在存储器运行（MEM方式）时，将方式转为手动方式移动机床，开关的O/OFF决定其移动量是否包括在显示的坐标值中。开关ON时移动量不计到显示值上；OFF时累积到显示值上。
②．手轮中断：该操作是在存储器运行（MEM方式）时，摇动手轮（手摇脉冲发生器）会增加移动距离。但显示的坐标值是：绝对和相对坐标值不变，只有机床坐标值随移动量改变。
③．手动干预和返回：该功能是在存储器运行（MEM方式）时，按下暂停按钮（HOLD）使进给暂停，转为手动方式手动移动机床后再回到MEM方式，按下自动加工启动按钮时，机床可自动返回到原来位置，恢复系统运行。因此可以用来代替程序再启动功能，但条件是只能用暂停按钮（HOLD）中断MEM方式。
I. 发那科系统数控车床开关机前后数据变化，关机前的X轴坐标，开机后变化了0.18毫米，什么原因导致的
这现象是因为X轴有刀塔属于垂直轴，当机床关机或者按下急停时伺服电机失电依靠电机中的刹车装置使X轴不向下或者负方面移动，座标变化0.18MM说明刹车装置有些磨损要检修刹车装置。
J. 请问各位大师傅，新代数控车床重新开机后，为什么坐标位置变了，要重新对刀才行的！是什么原因，哪里出了
这是正常的吧，一般车床如果伺服不是绝对式的话，开机都是要进行回原点操作的，因为在关机之后，机床和伺服要释放力的，所以机台可能会动，但是控制器和伺服就读不到机台移动的信息，所以只有通过原点信号来重新定位。 如果是那种简单的2轴的车床，重启以后要回原点和重新对刀，是正常的，不是出了什么问题