机床坐标不重合怎么办

『壹』 数控车床绝对坐标和编程坐标不一样怎么回事要怎么处理

通过寻边工具找到编程中心所在的机床坐标位置，把对应的机床坐标值输入G54坐标里面即可。

『贰』 fanuc_td数控系统绝对坐标和工件坐标不一致，该如何调整

应该说绝对坐标与工件尺寸不一致。
数控系统不会显示工件坐标。
解决办法：修改刀补。如果绝对坐标大于工件尺寸，则输入正值。

『叁』 法兰克加工中心机械坐标和相对坐标数值不一样，怎么调才可以一样

一、主轴转速的设定
○1、将工作方式置于“mdi”模式；
○2、按下“程序键”；
○3、按下屏幕下方的“mdi”键；
○4、输入转速和转向（如“s500m03;”后按“insrt”）；
○5、按下启动键。
二、分中
1、意义：确定工件x、y向的坐标原点。
2、x、y平面原点的确定。
○1、四面分中
○2、两面分中，碰单边
○3、单边碰数
3、抄数
○1、意义：将分中后的机械值输入工件坐标系中，借以建立与机床坐标原点的位置关系。
○2、方法：
→
切换到工件坐标系：ofs
/
set
→
坐标系
→
选择具体的工件坐标系（如g54、g55、g56、g57、g58、g59等）→
输入“x0”后按屏幕下方的“测量”键（或直接输入机械坐标值）。
4、分中的类型
○1、四面分中
○2、单边碰数
○3、x轴分中，y轴碰单边
○4、y轴分中，x轴碰单边
○5、有偏数工件原点的确定，如x30y20
5、分中的方法
试切分中
如果分中的要求不高，或工件为毛坯料，而且外形均可铣去，为了方便操作，可采用加工时所用的刀具直接进行碰刀，从而确定工作原点，其步骤如下（一四面分中为例）：
○1、将所要用到的铣刀装在主轴上，并使主轴中速旋转；
○2、手动移动铣刀沿x方向靠近工件被测边，直到铣刀刚好切削刀工件材料即可；
○3、保持x、y不变将z轴沿+z方向升起，并在相对值处将x轴置零；
归零方法：
按下x后按屏幕下方的“起源”或“归零”；
○4、将x轴移动到工件另一边，同样用刀具刚好切到工件材料即可；
○5、将主轴沿+z方向升起；
○6、将x轴移到此时x轴相对值的1/2处（口算、心算或计算器）；
○7、利用相同的方法测y轴；
○8、抄数。
注：试切分中虽然比较简单，但会在工件表面留有刀痕，所以常用于铝和铜等毛坯料的分中。
6、分中棒分中：
○1、原理：采用离心力的原理。
○2、方法及步骤：
◎、将分中棒装在主轴上，初测端在下方；
◎、将主轴转速设定在350～600r/min左右；
◎、手动将分中棒沿x轴方向慢慢靠近工件侧面，而分中棒逐渐由摆动较大变小到重合，继续移动到分中棒刚到重新分开时并要回到合拢，将手轮倍率调至0.01mm处，并靠近工件移动至刚好重新分开即可；
◎、将主轴沿+z方向升起，并移到工件另一侧，用同样的方法触碰工件；
◎、将主轴沿+z方向升起，并将x轴移至相对值1/2处，归零；
◎、同样的方法测得y轴；
◎、抄数。
○3、分中棒分中注意事项：
分中棒分中时主轴转速只能设定在350～600r/min之间，绝对不能超过600r/min，一般应在500r/min左右。
三、对刀
1、对刀方式
○1、直接对刀：刀具直接触碰工件零面，从而获得零面机械坐标值（适用于工件零面外形基本存在，零面划伤不影响产品成型）；
○2、工件外对刀（对刀棒）：刀具在工件外部对刀并测出对刀面与工件零面的高度差，从而确定零面位置。
2、选择工件外部对刀的原因
○1、工件在加工过程中外形发生改变不便对刀；
○2、为避免直接对刀划伤工件。
3、对刀原理：
工件零面值
=
对刀数（g54）+
高度差（ext）g60
=
工件坐标
+
补偿
4、对刀种类（对刀棒以10mm为例）
○1、单把刀对顶为零a
○2、单把刀对顶为零b）
○3、多把刀对顶为零a
○4、多把刀对顶为零b
○5、対底为零

『肆』 2、 数控机床的机床坐标系和工件坐标系零点是否重合

一般不重合,但是可以设置为重合.
机床坐标系或者机械坐标系,是固定于机床上的.
工件坐标系是建立在机床坐标系上的子坐标系,它相对于机床坐标系有个偏置量,当偏置量为0时,这两个就重合了.

『伍』 Ug编程中后处理和坐标和实际机床中的坐标对不上,是怎么回事

原理跟ug4.0一样的,首先点编辑--移动对象--选择工件--运动(选csys到csys)--指定起始(选自动判断)--指定终止(选绝对csys)--再点移动就ok了

『陆』 工件坐标系和机床坐标系不重合时，数控编程怎么编

数控编程的时候，工件坐标系和机床坐标系不可能重合，
也就是说，正常情况就是不重合的。
编程的时候，以工件坐标系为准来编辑，
编程之前，在图纸上选取一个点，作为编程原点，在这个点上建立工件坐标系，
之后编程的坐标值都是这个坐标系中的坐标值。
工件坐标系和机床坐标系不重合的问题是由对刀解决的。

如果我的回答对您有帮助，请及时采纳为最佳答案，谢谢！

『柒』 广数980tdb系统，退刀x轴，z轴移动距离和坐标显示距离不一样怎么回事

1.有可能是要计算坐标与所显示坐标重合
2.可能是改变了参数设置
3.输入后没有按循环启动键，以致于输入到了面板上并未输入到系统里

『捌』 加工中心机械坐标异常，怎么解决啊

加工中心机械坐标异常的可能性有以下几种可能性，第一是机械原点感应传感器故障，二是软件算法出现问题，一般解决办法是检查原点传感器，如有损坏就需要更换，最后给机器断电15分钟后重启，接着进行回零操作，问题基本可以解决。

『玖』 数控铣床中机床坐标系原点与工件坐标系的原点一个问题

机床原点是指机床上的固定点，工件坐标系是针对工件来定的，两者指的对象不同，加工时只考虑工件坐标系！

『拾』 为什么数控镗床在关机后,重新启动回零后,移动到原来设置的坐标点时位置不对，希望各位大师指点

问题太笼统？？？这里详细地介绍了发那克，三菱，西门子几种常用数控系统参考点的工作原理、调整和设定方法，并举例说明参考点的故障现象，解决方法。
关键词：参考点 相对位置检测系统 绝对位置检测系统
前言： 当数控机床更换、拆卸电机或编码器后，机床会有报警信息：编码器内的机械绝对位置数据丢失了，或者机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移，这就要求我们重新设定参考点，所以我们对了解参考点的工作原理十分必要。

参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械所定位的那一点，又名原点或零点。每台机床有一个参考点，根据需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换（ATC）、自动拖盘交换（APC）等。通过G28指令执行快速复归的点称为第一参考点（原点），通过G30指令复归的点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。由编码器发出的栅点信号或零标志信号所确定的点称为电气原点。机械原点是基本机械坐标系的基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。为了使电气原点和机械原点重合，将使用一个参数进行设置，这个重合的点就是机床原点。
机床配备的位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。相对位置检测系统由于在关机后位置数据丢失，所以在机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行，一般使用挡块式零点回归。绝对位置检测系统即使在电源切断时也能检测机械的移动量，所以机床每次开机后不需要进行原点回归。由于在关机后位置数据不会丢失，并且绝对位置检测功能执行各种数据的核对，如检测器的回馈量相互核对、机械固有点上的绝对位置核对，因此具有很高的可信性。当更换绝对位置检测器或绝对位置丢失时，应设定参考点，绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。
一： 使用相对位置检测系统的参考点回归方式：
1、发那克系统：
1）、工作原理：
当手动或自动回机床参考点时，首先，回归轴以正方向快速移动，当挡块碰上参考点接近开关时，开始减速运行。当挡块离开参考点接近开关时，继续以FL速度移动。当走到相对编码器的零位时，回归电机停止，并将此零点作为机床的参考点。
2)、相关参数：
参数内容 系统0i/16i/18i/21i0 所有轴返回参考点的方式： 0. 挡块、 1. 无挡块1002.10076
各轴返回参考点的方式： 0. 挡块、 1. 无挡块1005.10391
各轴的参考计数器容量18210570～0575 7570 7571
每轴的栅格偏移量18500508～0511 0640 0642 7508 7509
是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器： 0. 不是 、1. 是 1815.50021 7021
绝对脉冲编码器原点位置的设定：0. 没有建立、 1. 建立1815.40022 7022
位置检测使用类型：0.内装式脉冲编码器、1. 分离式编码器、直线尺1815.10037 7037
快速进给加减速时间常数16200522
快速进给速度14200518～0521
FL速度14250534
手动快速进给速度14240559～0562
伺服回路增益18250517
3）、设定方法：
a、 设定参数：
所有轴返回参考点的方式＝0；
各轴返回参考点的方式＝0；
各轴的参考计数器容量，根据电机每转的回馈脉冲数作为参考计数器容量设定；
是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝0 ；
绝对脉冲编码器原点位置的设定＝0；
位置检测使用类型＝0；
快速进给加减速时间常数、快速进给速度、FL速度、手动快速进给速度、伺服回路增益依实际情况进行设定。
b、 机床重启，回参考点。
c、 由于机床参考点与设定前不同，重新调整每轴的栅格偏移量。
4）、故障举例：
一台0i-B机床X轴手动回参考点时出现90号报警（返回参考点位置异常）。
a、机床再回一次参考点，观察X轴移动情况，发现刚开始时X轴不是快速移动，速度很慢；
b、检测诊断号#300，＜128；
d、 检查手动快速进给参数1424，设定正确；
e、 检查倍率开关ROV1、ROV2信号，发现倍率开关坏，更换后机床正常。
2、三菱系统：
1）工作原理：
机床电源接通后第一次回归参考点，机械快速移动，当参考点检测开关接近参考点挡块时，机械减速并停止。然后，机械通过参考点挡块后，缓慢移动到第一个栅格点的位置，这个点就是参考点。在回参考点前，如果设定了参考点偏移参数，机械到达第一个栅格点后继续向前移动，移动到偏移量的点，并把这个点作为参考点。
2）、相关参数：
参数内容 系统M60 M64
快速进给速度2025
慢行速度2026
参考点偏移量2027
栅罩量2028
栅间隔2029
参考点回归方向2030 3）、设定方法：
a、设定参数：
参考点偏移量＝0
栅罩量＝0
栅间隔＝滚珠导螺快速进给速度、慢行速度、参考点回归方向依实际情况进行设定。
b、重启电源，回参考点。
C、在|报警/诊断|→|伺服|→|伺服监视（2）|，计下栅间隔和栅格量的值。
d、计算栅罩量：
当栅间隔/2<栅格量时，栅罩量＝栅格量－栅间隔/2
当栅间隔/2>栅格量时，栅罩量＝栅格量＋栅间隔/2
e、把计算值设定到栅罩量参数中。
f、重启电源，再次回参考点。
g、重复c、d过程，检查栅罩量设定值是否正确，否则重新设定。
h、根据需要，设定参考点偏移量。
4）、故障举例：
一台三菱M64系统钻削中心，Z轴回参考点时发生过行程报警。
a、 检查参考点检测开关信号，当移动到参考点挡块位置时，能够从“0”变为“1”；
b、 检查栅罩量参数（2028），正常；
检查参考点偏移量参数（2027），正常；
检查参考点回归方向参数（2030），和其它同型号机床核对，发现由反方向“1”变成了同方向“0”，改正后，重启回参考点，正常。
3、西门子系统：
1)、工作原理：
机床回参考点时，回归轴以Vc速度快速向参考点文件块位置移动，当参考点开关碰上挡块后，开始减速并停止，然后反方向移动，退出参考点挡块位置，并以Vm速度移动，寻找到第一个零脉冲时，再以Vp速度移动Rv参考点偏移距离后停止，就把这个点作为
2）、相关参数：
参数内容 系统802D/810D/840D
返回参考点方向MD34010
寻找参考点开关速度(Vc)MD34020
寻找零脉冲速度（Vm）MD34040
寻找零脉冲方向MD34050
定位速度（Vp）MD34070
参考点偏移（Rv）MD34080
参考点设定位置（Rk）MD34100

3、设定方法：
a、设定参数：
返回参考点方向参数、寻找零脉冲方向参数根据挡块安装方向等进行设定；
寻找参考点开关速度(Vc)参数设定时，要求在该速度下碰到挡块后减速到“0”时，坐标轴能停止在挡块上，不要冲过挡块；
参考点偏移（Rv）参数＝0
b、机床重启，回参考点。
C、由于机床参考点与设定前不同，重新调整参考点偏移（Rv）参数。
4、故障举例：
一台西门子810D系统，机床每次参考点返回位置都不一致，从以下几项逐步进行排查：
a、 伺服模块控制信号接触不良；
b、电机与机械联轴节松动；
C、参数点开关或挡块松动；
d、参数设置不正确；
е、位置编码器供电电压不低于4.8V；
f、位置编码器有故障；
g、位置编码器回馈线有干扰；
最后查到参考点挡块松动，拧紧螺丝后，重新试机，故障排除。 二： 绝对位置检测系统：
1. 发那克系统：
1）、工作原理： 绝对位置检测系统参考点回归比较简单，只要在参考点方式下，按任意方向键，控制轴以参考点间隙初始设置方向运行，寻找到第一个栅格点后，就把这个点设置为参考点。
2）、相关参数：
参数内容 系统0i/16i/18i/21i0
所有轴返回参考点的方式： 0. 挡块、 1. 无挡块1002.10076
各轴返回参考点的方式： 0. 挡块、 1. 无挡块1005.10391
各轴的参考计数器容量18210570～0575 7570 7571
每轴的栅格偏移量18500508～0511 0640 0642 7508 7509
是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器： 0. 不是 、1. 是 1815.50021 7021
绝对脉冲编码器原点位置的设定：0. 没有建立、 1. 建立1815.40022 7022
位置检测使用类型：0.内装式脉冲编码器、1. 分离式编码器、直线尺1815.10037 7037
快速进给加减速时间常数16200522
快速进给速度14200518～0521
FL速度14250534
手动快速进给速度14240559～0562
伺服回路增益18250517
返回参考点间隙初始方向 0. 正 1. 负10060003 7003 0066
3）、设置方法：
a、设定参数：
所有轴返回参考点的方式＝0；
各轴返回参考点的方式＝0；
各轴的参考计数器容量，根据电机每转的回馈脉冲数作为参考计数器容量设定；
是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝0 ；
绝对脉冲编码器原点位置的设定＝0；
位置检测使用类型＝0；
快速进给加减速时间常数、快速进给速度、FL速度、手动快速进给速度、伺服回路增益依实际情况进行设定；
b、机床重启，手动回到参考点附近；
c、是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝1 ；
绝对脉冲编码器原点位置的设定＝1；
e、机床重启；
f、 由于机床参考点与设定前不同，重新调整每轴的栅格偏移量。
2、三菱系统（M60、M64为例）：
1）、无挡块机械碰压方式：
a、设定参数： #2049.＝ 1 无档块机械碰压方式；
#2054 电流极限； b、选择“绝对位置设定”画面，选择手轮或寸动模式，（也可选择自动初期化模式）；
C、在“绝对位置设定”画面，选择“可碰压”；
d、#0绝对位置设定＝1 ， #2原点设定：以基本机械坐标为准，设定参考点的坐标值；
e、移动控制轴，当控制轴碰压上机械挡块，在给定时间内达到极限电流时，控制轴停止并反方向移动。如果b步选择手轮或寸动模式，则控制轴反方向移动移动到第一栅格点，这个点就是电气参考点；如果b步选择“自动初期化”模式，则在第a步还要设置 #2005碰压速度参数和 #2056接近点值，此时控制轴反方向以 #2005（碰压速度）移动到 #2056（接近点）值停止，再以 #2055（碰压速度）向挡块移动，在给定时间内达到极限电流时，控制轴停止并以反方向移动到第一栅格点，这个点就是电气参考点；
g、重启电源。
2）、无挡块参考点方式调整：
a、设定参数： #2049 ＝ 2 无挡块参考点调整方式；
#2050 ＝ 0 正方向、 ＝ 1 负方向；
b、选择“绝对位置设定”画面，选择手轮或寸动模式；
c、在“绝对位置设定”画面，选择“无碰压”方式；
d、#0绝对位置设定＝1 ， #2原点设定：以基本机械坐标为准，设定参考点的坐标值；
e、把控制轴移动到参考点附近。
f、#1 ＝ 1，控制轴以 #2050设置方向移动，达到第一个栅格点时停止，把这个点设定为电气参考点。
g、重启电源。
3、 西门子系统（802D、810D、840D为例）：
1）、调试；
a、设置参数：
MD34200=0.绝对编码器位置设定;
MD34210=0.绝对编码器初始状态;
b、选择“手动”模式，将控制轴移动到参考点附近；
c、输入参数：MD34100，机床坐标位置；
d、激活绝对编码器的调整功能：MD34210＝1.绝对编码器调整状态；
e、按机床复位键，使机床参数生效；
f、机床回归参考点；
g、机床不移动，系统自动设置参数：34090. 参考点偏移量；34210. 绝对编码器设定完毕状态，屏幕上显示位置是MD34100设定位置。
2）、相关参数：
参数内容 系统 802D. 810D. 840D 参数点偏移量34090
机床坐标位置34100
绝对编码器位置设定34200
绝对编码器初始状态； 0.初始 1.调整 2.设定完成 34210

在相对位置检测系统的参考点回归中，机床第一次参考点回归后，执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械移动到参考点挡块位置并不减速，而是继续高速定位到事先存在内存中的参考点。机床下载PCL程序时将导致参考点位置丢失，在PCL调试完毕后，再调试绝对值编码器参考点回归设定。