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为什么机床越走越窄

发布时间:2022-07-04 21:43:13

㈠ 数控车床X轴尺寸忽大忽小是什么原因

一般有以下两个原因:
1.
车削工艺问题尤其刀具,车削工艺顺序上有问题。
2.机床本身原因存在丝杆间隙,不过一般X问题不大,一般有弹簧拉着间隙不大就影响。
解决方法:如果是丝杆问题,拿个表打一下间隙,如果间隙大了,建议换丝杆,想降低费用就换滚珠。
(1)为什么机床越走越窄扩展阅读:
车削加工技术简介:
1.车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。
2.车削是最基本、最常见的切削加工方法,在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面,大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工,如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等,所用刀具主要是车刀。
3.在各类金属切削机床中,车床是应用最广泛的一类,约占机床总数的50%。车床既可用车刀对工件进行车削加工,又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。
4.按工艺特点、布局形式和结构特性等的不同,车床可以分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床以及仿形车床等,其中大部分为卧式车床。
参考资料:网络-车削加工

㈡ 数控车x轴尺寸,越车渐大是怎么回事

这种是典型的不稳定现象,一会大一会小。也就是你工件的精度已经超出机床现有的精度了,报废率比较高。

这种情况一般是X轴受过过大的力了,或许是机床撞击引起,或者是机床太老了。机床的反向间隙过大等等。处理办法有:调节X轴的反向间隙。必要时需要机修工一起做。改变程序的走刀路径,使用消除间隙的走刀方法(和普车的走刀路径一样),就可以大大减小因为尺寸不稳定而报废的现象。

数控车床的分类:

数控车床可分为卧式和立式两大类。卧式车床又有水平导轨和倾斜导轨两种。档次较高的数控卧车一般都采用倾斜导轨。按刀架数量分类,又可分为单刀架数控车床和双刀架数控车,前者是两坐标控制,后者是4坐标控制。双刀架卧车多数采用倾斜导轨。

数控车床的日常维护:

以下列出几个带有普通性的日常维护内容。

1.每天做好各导轨面的清洁润滑,有自动润滑系统的机床要定期检查、清洗自动润滑系统,检查油量,及时添加润滑油,检查油泵是否定时启动打油及停止。

2.每天检查主轴箱自动润滑系统工作是否正常,定期更换主轴箱润滑油。

㈢ 数控车床加工的时候x向的尺寸越车越小是哪里的问题

  1. 步进电机与螺杆连接处螺母松了,导致丝杆反向间隙过大,然后排刀走的距离又小,反向间隙没有办法完全出,所以会越加工越小。

  2. 如果只是小0.01--0.02MM的话,可以不修理,采用编程的方向解决,但会增加空刀,影响效率。

  3. 数控车床、车削中心,是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔,机床就具有广泛的加工工艺性能,可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件,具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能,并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果。

㈣ 数控车床加工的时候x向的尺寸越车越小是哪里的问题

这个问题答案你已经找到,步进电机与螺杆连接处螺母松了,导致丝杆反向间隙过大,然后你排刀走的距离又小,反向间隙没有办法完全出,所以会越加工越小。如果只是小0.01--0.02MM的话,可以不修理,采用编程的方向解决,但会增加空刀,影响效率。我举例:比如倒角加工一段外圆,G0 X20 Z1; G1 Z0;G1 X21 Z-0.5; G1 Z-20;(定点后反向走了1MM) 这样小距离反向走肯定会有间隙,如果你走刀距离大一点不就可以解决了吗。改进: G0X10 Z1;G0X20 Z1 G1 Z0;G1 X21 Z-0.5; G1 Z-20;这样应该可以解决。但排刀可能会产生干涉,长远考虑还是要修一下,别想得太难,这个一般自己都可以解决。打开后把双螺母上紧就完事。希望我的建议对你有帮助。

㈤ 数控车床工作中尺寸不断变小

推荐方法 把百分表放在托板上,用M99 编一个简单的让X轴上下快速移动最后G1进给到指定位置 暂停几秒纪录百分表上的数字,然后连续运行,看是否指的是同一个位置。如果是 那说明你的工件尺寸是材料和刀具问题。如果有误差,那就是你的机床没修好。有间隙。要嘛是驱动器增益,要吗就是丝杆和轴承

㈥ 数控车床x轴老是变小是怎么回事啊!不加刀补也会变小,每次都小个3丝左右

参数设定里有个X轴补偿,查看下说明书,把补偿改小点。就ok了
只要是每次都进给同样的尺寸0.03mm,那么肯定可以通过调整参数修正。如果是丝杆磨损,不肯能每次都进同样的数值,那样就是跳动的尺寸了

㈦ 数控车床工件越车越小

数控车床用同一把车刀加工直径相差较大的两个内孔时,经常出现一个孔的加工尺寸很准,与编程数值一致,但是另一个孔的加工尺寸比编程尺寸大。

经过初步检查,没有发现数控车床在控制系统和机械方面有任何的故障,零件加工工艺也没有问题。为了进一步证实问题的原因不是出在机床本身,又用外圆车刀加工两级台阶轴,加工结果是两级轴的加工直径与编程尺寸一致。

这就基本说明内孔加工误差原因不在机床,应该在其他方面查找原因。

数控车床是使用较为广泛的数控机床之一。它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工,并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等。

㈧ 数控车车外圆内孔越车越小 工件长度越长 差的就更大

数控车床用同一把车刀加工直径相差较大的两个内孔时,经常出现一个孔的加工尺寸很准,与编程数值一致,但是另一个孔的加工尺寸比编程尺寸大。经过初步检查,没有发现数控车床在控制系统和机械方面有任何的故障,零件加工工艺也没有问题。为了进一步证实问题的原因不是出在机床本身,又用外圆车刀加工两级台阶轴,加工结果是两级轴的加工直径与编程尺寸一致。这就基本说明内孔加工误差原因不在机床,应该在其他方面查找原因。
数控车床内孔加工误差原因分析:
在数控车床上加工内孔与加工外圆相比,影响的因素较多。比如刀杆长度较长,直径较小,刚性差,冷却和排屑困难,刀尖与机床轴线安装等高不好控制等等。同时,孔的加工精度要求较高。

数控车床车削前,安装车刀一般都要把刀尖与机床主轴轴线调至等高。对于斜床身数控车床,其刀塔与机床主轴轴线安装的相对高度在制造时有严格要求,只要用标准刀具就不必调整刀尖高度。平床身数控车床大部分机床生产厂家对刀架与主轴轴线的相对高度无统一标准,每台的高度不一样,即使用标准刀具也要用垫片调整刀尖的高度。
实际加工过程中,加工阶梯轴外表面很少出现加工误差,主要是操作者可以通过试切端面检查刀具中心高度是否与主轴一致,便于测量刀尖偏差,产生加工误差的情况较少且容易解决。而加工阶梯内孔时出现加工误差的原因很多且误差产生原因难以发现,操作者通常会认为是机床精度的问题。内孔车刀调整比较困难,有时加工的孔比较小,为避免刀杆与工件孔相碰,往往会把刀具装高一些。在这种情况下,对刀段的加工直径是准确的,如果加工台阶孔则会产生加工尺寸误差。
对误差原因分析后发现主要是出现在对刀过程中,外圆加工对刀会进行试切端面检查刀具中心高度是否与主轴一致,便于测量刀尖偏差,产生误差的情况较少;但加工孔时对刀由于无法试切端面检查刀具中心高,大部分是直接测量内孔直径,所以对刀段的直径是准确的,但刀具中心高度不便测量,用这种产生了高度差的刀具加工其他直径的内孔时将产生误差。

㈨ 140车床扒外越来越小

人机料环法 这五项一项一项去找原因
或者把机床夹具刀具零件等放上来大家帮你分析分析

㈩ 数控车床加工内孔尺寸一直变小,稳不住,外圆可以,误差0.01的样子

滕州大兴机床分析数控机床加工中出现尺寸不稳定的机械原因分析
1.伺服电机轴与丝杠之间的连接松动,致使丝杠与电机不同步,出现尺寸误差。检测时只需在伺服电机与丝杠的联轴节上作好记号,用较快倍率来回移动工作台(或刀架),由于工作台(或转塔)的惯性作用,将使联轴节的两端出现明显相对移动。此类故障通常表现为加工尺寸只向一个方向变动,只需将联轴节螺钉均匀紧固即可排除。
2.滚珠丝杠与螺母之间润滑不良,使工作台(或刀架)运动阻力增加,无法完全准确执行移动指令。此类故障通常表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动,只需将润滑改善即可排除故障。
3.机床工作台(或刀架)移动阻力过大,一般为镶条调整过紧、机床导轨表面润滑不良所致。该故障现象一般表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动。检查时可通过观察dgn800-804的位置偏差量大小和变化来进行,通常为正反方向静止时相差较大。此类故障只需将镶条重新调整并改善导轨润滑即可。
4.滚动轴承磨损或调整不当,造成运动阻力过大。该故障现象也通常表现为尺寸在几丝范围内无规则变动。检查时可通过dgn800-804的位置偏差量进行,方法同上。此类故障只需将磨损轴承更换并认真调整,故障即可排除。
5.丝杠间隙或间隙补偿量不当,通过调整间隙或改变间隙补偿值就可排除故障。

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