超声波检测上下游怎么区分

㈠ 超声波检测如何识别杂波

首先你要知道杂波都有那几类，分别都是什么原因产生的，这个教材上都有的。其次呢，你对你要检的部件的结构很了解，在检测中发现有波了，先别急着去定量测长啊什么的，先看的深度和位置，在焊缝对侧再去探一下，这样基本上分析出来了。
最后不要使用差的仪器和探头。

㈡ 超声波探伤原理和方法，缺陷判断

基本原理:目前超声探伤大都使用的反射式，简单点说波在工件中传播被缺陷发射回来或是被缺陷吸收导致底波降低来探伤的。
方法分类:按照显示方式分A扫(一维)、B扫(二维)、C扫(三维);按检测波型分:纵波、横波、导波(包括板波、表面波、棒波等)。
缺陷判断方法:1.有缺陷回波
2.底波降低或消失。

㈢ 超声波检测方法有哪些，有哪些特点

垂直入射法，纵波直探头，探钢板，锻件什么的，主要用纵波直探头，厚大件也会辅助斜探头 斜射法，横波斜探头，比如焊缝探伤，主要要用到斜射法 这个规定不是很死的，据具体情况定，比如缺陷方向等等 你的问题确实不好回答，看从哪个方面区分，上面是从入射方式分，还可以从波形显示分等等

㈣ 超声波检测

摘 要:针对焊缝裂纹类缺陷位置及自身高度进行的超声波定量检测 ,系统分析裂纹类缺陷
尺寸的测量不确定度的物理成因、影响因素、主要组成部分及其控制措施等。
关键词:超声检验;可靠性;裂纹尺寸;回归分析
中图分类号: TG115. 28+ 5 文献标识码 :A 文章编号 :10006656 (2002) 04014704

ANALYSIS OF CRACK SIZE UNCERTAINTY FOR ULTRASONIC TESTING

YAO Li

(China AirDynamic Research and Development Center , Mianyang 621000 , China)

Abstract : The physical cause , effect factor , main component part and control method of the uncertainty of crack like

defect measurement were analyzed systematically aiming at quantitatively testing the height of the crack like defect in a

weld by ultrasonic technique.

Keywords :Ultrasonic testing ; Reliability ; Crack size ; Regression analysis

缺陷尺寸检测的准确性直接影响缺陷的正确评 的程度,随机误差表明检测值的离散程度。明显地,
估与设备的安全使用。在断裂力学、损伤容限设计 对于由仪器探头、调校试块、工艺方法、检测人员等
和可靠性安全工程等领域中涉及到可靠性安全分析 组成的U T 检测系统而言 ,系统误差是存在的 ,并且

与评定、安全状况等级评定及产品质量控制与验收 可以得到一定程度的修正。而系统的随机误差在整
等方面的问题 ,缺陷尺寸无损检测的准确性问题显 个检测范围内也是通过实验可以加以估计、确定的。
得越来越重要。在锅炉压力容器检测领域 ,最有效、 但对某一具体缺陷尺寸的检测而言 ,不能分别通过
( ) 系统误差与随机误差来完整反映其检测不确定性。
实用的缺陷尺寸检测方法是超声波检测 U T ,本文
主要针对工程中常用的 A 型脉冲反射接触式单斜 无损检测的模糊理论把不确定性分为两类[3 ] ,

聚焦探头端点反射法 ,对裂纹自身高度尺寸的不确 即随机不确定性与模糊不确定性,它们都受材料、结
( ) 构形状和尺寸、检测设备、环境、缺陷位置和取向、技
定度 或称误差 来讨论无损检测缺陷尺寸的准确性
问题。 术水平和心理状态等多因素的影响。就缺陷尺寸检
测的准确性而言 ,也存在着两类不确定度 ,即随机不
1 缺陷尺寸检测的准确性的意义 确定度与模糊不确定度。随机不确定度的显著特点

通常的缺陷尺寸检测准确性是指 ,在某种特定 是,在系统校准后 ,对缺陷的多次重复独立检测 ,其
的检测条件下,检测人员采用某种特定检测方法 ,准 测量平均值与实际值趋于一致 ,如读数误差等。而
确检测某个给定缺陷大小的能力[1 ] 。通常用误差 模糊不确定度的特点是 ,对缺陷的多次重复独立检

或不确定度来定量表示。误差或不确定度是对检测 测 ,其测量平均值与实际值不趋于一致;并且模糊不
结果与被测量真值的差的估计。 确定度不能通过系统误差修正来加以消除 ,如方法

误差、操作误差和实际工况误差等。通常认为无损
( )
一般将误差 不确定度 分为系统误差与随机误
差两类[2 ] 。系统误差是检测值的期望值偏离真值 检测中随机不确定度与模糊不确定度相比很小 ,可
忽略不计[3 ] 。

收稿日期:20010125

1·47 ·

(C) 1995-2004 Tsinghua Tongfang Optical Disc Co., Ltd. All rights reserved.
2 超声检测缺陷端点 a 的一般表述
不确定度,定义为表征被测量值分散性的参数。用
缺陷尺寸的检测数据与实际数据间存在一定对 标准偏差表示的不确定度是标准不确定度;用几个
应关系。文献[3 ]通过对大量数据分析认为 ,实际值 标准偏差合成间接计算得出的检测量的不确定度是
a 为检测值a′的实函数计算值与检测时出现的服从 合成不确定度;用标准偏差的倍数或置信区间的半
ε( )
标准正态分布规律的不确定度 误差 之和 宽度表征的是扩展不确定度,因此可定量评定不确
( a) = λ + λ ( ) λ 2 ( )
0 1 a′+ 2 a′+ ?+ 定度。传统的不确定度的定义是误差,即由测量结
m 2 果给出的被测量的估计值中可能误差的量度。由于
λ ( ) ε ε ( σ) ( )
m a′+ ～ N 0 , 1
( )
( ) 其定义着眼于不可知的量 真值及误差 ,故无法定
式中 ·———实函数
2 量确定 ,但其概念与不确定度一致。
λ σ ( )
i , ———待定参数 可由回归分析法确定
i = 0 , 1, 2 , ?, m 实际检测时,与检测系统调校相比,整个检测范
( ) 围内真实缺陷位置尺寸的不确定度主要受以下因素
式 1 的物理意义是, 对应于检测尺寸 a , 缺陷真实
( ) μ( ) λ λ 影响 ①缺陷方位、工件表面状况及粗糙度。②调
尺寸的函数 a 遵循均值为 a′= 0 + 1
2 m 2 校试块与工件的声学性能差异及变化。③系统调
( ) λ ( ) λ ( ) σ
a′+ 2 a′+ ?+ m a′和方差为 的正
态分布 校用标准缺陷与实际缺陷的形状、反射特性差异。
2 ④人员技术水平波动、方法及工艺引起的误差。⑤
( ) ( μ( ) σ) ( )
a ～ N a′ 2
,
( ) 仪器、探头等的系统性能漂移变化。⑥人员对仪器
即满足式 2 的缺陷 a 在检测中都有可能产生 a′这
个检测值。 的读数偏差、计算及入舍误差。⑦其它误差。
对于缺陷端点 a 的超声波检测, 从工程实际及 依据前述关于缺陷端点位置尺寸检测的表达

( ) ( ) 式 ,有以下分析。对于在同一条件下对 n 个缺陷进
可操作性出发, 最常见的是 a = a , a′= a′,
m = 1 的情况, 将 a 的实际值用下式表达 行的 n 次独立检测, 则 a′为被测量 a 的估计值, a
2 ( )
λ λ ε ε ( σ) ( ) 的标准不确定度u a 为
a = 0 + 1 a′+ ～ N 0 , 3
设对尺寸为 a1 , a2 , ?, an 的 n 个缺陷进行独 1 n 2
( ) σ ( λ λ )
u a = ^ = a - ^ - ^ a′
立检测, 得到 n 个检测尺寸 a′, a ′, ?, a ′, 由回归 n - 2 ∑ i 0 1 i
1 2 n
i = 1
2 2
λ λ σ λ λ σ见下式
分析, 0 , 1 和 的估计量 ^ 0 , ^ 1 和 ^ ( )
8
λ λ ( )
^ 0 = a- ^ 1 a′ 4 如被测值 h = a1 + a2 , 则 h 的标准不确定度称

n
为合成标准不确定度 u ( h) , 为
( ) ( )
a - a a - a′
∑ i i
λ i = 1 ( ) ( ) 2 ( ) 2 ( )
( ) u h = u a + u a 9
^ 1 = n 5 1 2
( ) 2
a′- a′
∑ i 在一定置信水平下, a 的扩展不确定度 U 为
i = 1
n ( ) ( )
U = ku a 10
2 1 2
σ ( λ λ ) ( )
^ = a - ^ - ^ a′ 6
∑ i 0 1 i β (
n - 2 i = 1 通常在 = 0. 95 的置信水平下, a 的双侧区间 a′±
1 n U) 的包含因子 k = 1. 96 。
式中 a= ∑ai
n i = 1 如对某一处缺陷的 a 进行了 m 次独立检测, 检
1 n ′
a
a′= ∑ i 测值 ai ( i = 1 , 2 , ?, m) 服从式(2) 表述的以真实值
n i = 1
2 2
令自由度 v = n - 2 , 则随机误差的方差 σ与其估 a 为均值、总体方差为 σ的正态分布规律。有样本
2 ( )
σ 均值 a及样本的标准偏差S a
计量 ^ 之比服从下列分布
2 m
σ
v ^ 2 1
χ( ) ( ) a =
2 ～ v 7 ai
∑
σ m
i = 1

σ α ( )
工程上一般取 估计的显著度 = 0. 1, 则当 n S ai 1 2
( ) ( )
S a = = ( ) ∑ai - a
= 5 , 10, 20 时, σ的单侧置信区间上限为σ = m m m - 1
max

[4]
σ ( )
227 , 1. 51 , 1. 29^ 。 11

缺陷尺寸数据的扩展不确定度可表达为
3 缺陷尺寸的测量不确定度
kS ( a)
U =
从测量学出发 ,按JJ F 1059 —1999 标准[2 ] 的有 m

1·48 ·

(C) 1995-2004 Tsinghua Tongfang Optical Disc Co., Ltd. All rights reserved.

㈤ 无损检测中的超声波检测缺陷怎么计算他的深度一次波和二次波怎么分辨

1 单个气孔波形：可以用直探头检验,当围绕最大波高略微移动探头时,由于气孔表面光滑,多呈现球形,所以波形通常为水平不变,波高不变.
2 单个夹杂：可以用直探头检验,当围绕最大波高略微移动探头时,水平不变,波高稍稍变小.
3 裂纹：种类比较多,如单条,一般为厚度方向,直探头检查时当量很小很难看出.当用斜探头
可以测出厚度方向的宽度,宽度有变化,波高变化明显.围绕缺陷旋转斜探头,裂纹延长方向
波高基本看不到.焊缝中与条形夹杂有些相似,条形夹杂用单直探头波高还是比较明显的.同
时斜探头检测时,条形夹杂宽度在厚度方向变化不大,长度方向末端波高变化比裂纹小.
如多条,比如炸开形状的裂纹,常出现大缺陷的补焊处.缺陷用直探头就能分辨,缺陷波高明 
显,占宽大,底波衰减厉害有时候无底波.和缩孔波形相似,但中心移动探头波高高度变化比
缩孔大,一般缩孔位置为中间和热结处,而多条裂纹则位置不固定,由于应力原因多不在工件
中间.
4 未融合：位置出现在母材与焊材的熔合线上,同时由于斜探头角度的原因,熔合线两侧波高明显不同.
5 未焊透：和焊接坡口有关,检测时通过深度来判断,此缺陷出现在坡口狭窄处,同时两侧波高相差不明显.
以上浅见,不能绝对,仅供参考.探伤总有确定不准的时候,当无法确认种类,建议按严重的种类评定,宁枉勿纵.

㈥ 无损检测中的超声检测可以分为哪几类

一. 超声导波
1. 探头阵列发出一束超声能量脉冲，此脉冲能沿着整个圆周方向和整个管壁厚度，向远处传播，导波传输过程中遇到缺陷时，缺陷在径向截面上有一定的面积，导波会在缺陷处返回一定比例的反射波，因此可由同一探头阵列检测出返回信号，根据反射波来发现和判断缺陷的大小。可检测出20m到30m内存在的缺陷。
二. 超声相控阵
1. 超声相控阵是由多个独立的压电晶片按照一定的规律分布排列组合而成，通过控制脉冲的延时间激发各个晶片，改变声波到达物体内某点时相位关系，实现焦点和声速方向的变化，从而实现超声波扫描、偏转和聚焦，然后采用机械扫描与电子扫描相结合的方法实现图像成像；简单来说，超声相控阵检测是一个探头发射超声波，超声波打到缺陷上发生反射，另一个探头接收反射波波，从而检测出缺陷。
三. 电磁超声
1. 电磁超声检测装置主要由高频线圈、外加磁场、试件本身三部分组成，高置于工件表面的高频线圈通过高频电流时，工件表面的趋肤层会产生涡流（或感应磁场），此涡流在外加磁场的作用下会像电动机那样受到机械力，而产生高频振动，形成超声波波源。靠电磁效应发射和接收超声，其能量转换是在被测件表面趋肤层内直接进行。
四. 激光超声
1. 激光超声是一个集光、电、机、算的复杂系统，主要由超声波的产生和接收两部分组成，当激光的能量聚焦照射到弹性材料表面时，部分会转移到材料本身并以热能和应力波动能的形式表现出来。通过改变激发激光的几何形状可以控制能量在材料中的分布以及材料的影响。激光超声就是利用高能激光脉冲与物质表面的瞬时热作用，通过热弹效应在固体表面产生的应变和应力场，使粒子产生波动，进而在物体内部产生超声波。此检测技术与试件的形状、取向均无关系，曲面和复杂的几何形状均能检。
五. 超声显微
1. 超声显微频率很高扫描分辨率高达1um，其产生原理参考本文中超声波产生原理及特点，广泛应用于各种材料内部的微缺陷检测。需要耦合介质，对样品表面要求平整。
六. 声综合
1. 声综合即声超声检测，是一种根据超声波在构件中传播时产生的衰减变化对构件损伤实施检测的方法。主要由激励探头和接收探头构成，是声发射信号分析与超声波材料表征方法的结合。

㈦ 超声波检测等级怎么划分

1. 超声波
   

   超声波是一种频率高于20000赫兹的声波，它的方向性好，穿透能力强，易于获得较集中的声能，在水中传播距离远，可用于测距、测速、清洗、焊接、碎石、杀菌消毒等。在医学、军事、工业、农业上有很多的应用。超声波因其频率下限大于人的听觉上限而得名。

2. 超声波检测

   超声波检测也叫超声检测，Ultrasonic Testing缩写UT，超声波探伤，是五种常规无损检测方法的一种。

3. 超声波检测等级
   

焊缝质量要求主要相关于材料、焊接工艺和最终使用条件。

为适应所有这些要求，本标准规定四种检测等级（A、B、C、D）。
从检测等级A到检测等级C，由于检测范围如扫查次数、表面修整等要求提高，缺陷检出率也相应提高。检测等级D可商定用书面规程作为特殊应用，应用时也应考虑本标准的一般要求。

通常，检测等级与质量等级（如EN25817）有关。采用什么检测等级可由焊缝检测标准（如现EN12062）、产品标准或其他文件规定。
规定按现EN12062时，推荐的检测等级示于下表。

㈧ 请问：超声波检测中反射波幅区域划分如I区和II区是什么意思

那是绘制DAC曲线中的，根据波幅所处位置来判断缺陷以及是否需要记录

㈨ 探伤区域所谓的1区和2区怎么区别的

你说的探伤区1区和2区是指超声波检测波的么？

超声波检测有三个去即I区、II区、III区。

做超声波检测首先要制作DAC曲线，即评定线、定量线和判废线。评定线与定量线之间的是I区，定量线与判废线之间的是II区，判废线以上是III区。如下图所示。

㈩ 超声波外夹式流量计上下游有信号，没Q值.谁能告诉我是什么原因。

没有流量值，那看你信号强度是多少啊？90%以上应该才算是完好的，另外你得看看你管道内的液体在流动吗？或者是流动的有多快，一般应该是低于0.05M/s的时候就检测不到了。看看仪表内参数设置的情况。是不是和你的监测管子的尺寸参数相符。再有就是楼上说的了。