数控机床偏置意味着什么

A. 什么是零点偏置（数控）

零点偏置（Zero Offset）是数控系统的一种特征。它容许数控测量系统的原点在指定范围内相对于机床零点移动，但其永久零点则存在数控系统中。

B. 数控机床（CNC)的原点偏置是什么意思

高速回原点一般是在坐标系以建立后，通过g指令，如g00或g28等高速返回原点。振荡回原点通常在西门子系统上常见，一般是快速返回，撞上减速开关后，速度减慢，等挡块通过减速开关后，反向运动，电机在一圈之内检测到零码后停止。光码回原点我理解是快速返回，撞上减速开关后，速度减慢，等挡块通过减速开关后，电机在一圈之内检测到零码后停止。

C. 数控中工件偏置是什么意思

数控中的工件偏置就是零点偏置，机床零点（原点）与工件零点（原点）的差值即为零点偏置。 机床零点是机床厂设定好的，存在系统中，不能修改。工件零点既为编程起点，自己设定，可以移动。
例子：
对于工程机械及太阳能行业所使用的传感器而言，零点偏置，它取决于核心敏感器件的自身特性，是指传感器在没有角度输入的情况下(如绝对水平面)，传感器测量输出不为零，该实际输出角度值即为零点偏置。这个指标跟传感器是否能置零没有任何关系。

D. 刀具半径偏置是什么

刀具半径偏置,刀具在两个坐标方向的刀具偏置.

刀具偏置,在一个加工程序的全部或指定部分,施加于机床坐标轴上的相对位移.该轴的位移方向由偏置值的正负来确定.

刀具半径偏置的作用

在数控机床上加工的零件，一般都要经过粗加工，由于粗加工过程所留的尺寸很不均匀，在精加工中受尺寸精度和表面光洁度的限制不可能一刀加工完成，必须经过几刀加工才能完成，这样就涉及到刀具偏置功能，即用同一把刀、同一程序采用不同的刀具半径偏置来完成工件的加工。如加工图2凸轮轮廓曲线，假如粗加工按曲线外单边留4～5mm的精加工余量，采用的刀具直径是f30立铣刀，可以看出由于刀具半径是15mm、粗加工留余量为5mm，当刀具半径偏置为15+5=20mm时正好与工件轮廓相接触，当刀具半径缩小到15mm时刀具正好与工件轮廓实际尺寸相接触，这样可以将精加工分为3刀加工完成，第一刀：进刀量为3mm，见图2(a)，刀具半径偏置设为20-2=18mm这样刀具距离轮廓实际尺寸单边尺寸还差18-15=3mm，第二刀：进刀量为2mm，见图2(b)，刀具半径偏置设为18-2=16mm这样刀具距离轮廓实际尺寸单边尺寸还差16-15=1mm，最后一刀：见图2(c)，考虑到刀具的磨损及工件尺寸精度要求，可先用量检具测量工件两个基圆部分实际值，再与图中R1+R2尺寸相减，将其结果除以2即为单边最后的精加工余量，这样最后一刀刀具半径偏置可设为：第二刀刀具半径偏置值16mm减去最后单边精加工余量。通过以上刀具半径偏置的设置就可以完成轮廓曲线的精加工，操作也很方便，不需要更改程序，也不需要更换刀具，每次在程序运行之前，只需在操作面板上调出刀具半径偏置设置并更改偏置数据就可以。

E. 数控车床偏置和磨损是什么意思

偏置是对刀时输入 XZ 磨损是刀䃼输入uw

F. 什么是刀具偏置 数控车床。什么事刀具偏置是刀具的位置补偿跟半径补偿吗

刀具偏置：刀具位置沿平行于控制坐标方向上的补偿位移。
刀具偏置是在一个加工程序的全部或指定部分，施加于机床坐标轴上的相对位移．该轴的位移方向由偏置值的正负来确定。
刀具补偿：通过切削点垂直于刀具轨迹的位移补偿，用来修正刀具实际半径或直径与其程序规定值之差。
刀具半径补偿：数控机床在加工过程中，它所控制的是刀具中心的轨迹，为了方便起见，用户总是按零件轮廓编制加工程序，因而为了加工所需的零件轮廓，在进行内轮廓加工时，刀具中心必须向零件的内侧偏移一个刀具半径值；在进行外轮廓加工时，刀具中心必须向零件的外侧偏移一个刀具半径值。这种根据按零件轮廓编制的程序和预先设定的偏置参数，数控装置能实时自动生成刀具中心轨迹的功能称为刀具半径补偿功能。
当刀具中心轨迹在编程轨迹(零件轮廓)前进方向的右边时，称为右刀补，用G42指令实现；反之称为左刀补，用G41指令实现。

用途：（1）由于刀具的磨损或因换刀引起的刀具半径变化时，不必重新编程，只需修改相应的偏置参数即可。（2）加工余量的预留可通过修改偏置参数实现，而不必为粗、精加工各编制一个程序。

G. 数控机床980ta2中偏置号什么意思

偏置号就是通常大家所说的刀补号，
刀具偏置号中保存的数值就是刀具偏置值，
对刀的过程，实际上就是找到正确的刀具偏置值的过程。

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H. 什么是刀具偏置 数控车床.什么事刀具偏置

刀具偏置就是没把刀的零点，在10x里设置比如01号刀刀具偏置就是101.把刀调到合适位置，键入xoyozo就好了，具体点自己体会。 g54不能随便调用，最好别用，会改变坐标系，很难恢复。

I. 数控机床中零点偏移是什么意思零点偏移的作用是什么为什么会有零点偏移（零点偏移是如何产生的）

零点偏置是数控系统的一种特性，即允许把数控测量系统的原点在相对机床基准的规定范围内移动，而永久原点的位置被存贮在数控系统中。因此，当不用 G92 指令设定工件坐标系时可以用 G54 一 G59 指令设定六个工件坐标系即通过设定机床所特有的六个坐标系原点（即工件坐标系 1 --6 的原点） 在机床坐标系中的坐标值．（即工件零点偏移值）。该值可用 MDI 方式输人相应项中。

对刀方法：
1、试切法对刀

试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。
工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。
例如，2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0；刀架在Z为
180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。分别将(125.0，180.0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。
事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。

2、对刀仪自动对刀

现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。
下面以采用FANUC 0T系统的日本WASINO
LJ-10MC车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示)。在2#刀尖接触到a点时将刀具所在点的X坐标存入到图2所示G02的X中，将刀尖接触到b点时刀具所在点的Z坐标存入到G02的Z中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。
事实上，在上一步的操作中只对好了X的零点以及该刀具相对于标准刀在X方向与Z方向的差值，在更换工件加工时再对Z零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对Z坐标原点就可以了。操作时提起Z轴功能测量按钮“Z-axis shift measure”面。
手动移动刀架的X、Z轴，使标准刀具接近工件Z向的右端面，试切工件端面，按下“POSITION
RECORDER”按钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中Z向的位置，并将其他刀具与标准刀在Z方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的Z原点，其数值显示在WORK
SHIFT工作画面上。

J. 数控车床操作过程中突然出现刀具偏置是什么原因

确定偏移量的大小。
(1)检查是否材质造成刀片是否松动及磨损、是否固定牢固。
(2)如排除以上使用不当造成;检查轴向运行是否有异音及定位精度。(简单检查方法:已轴向直线快速运行打表方法50次，如能在0.01mm范围为正常，如超出范围较大，可判断螺杆有问题。较为准确的检验方法为:使用
镭射仪检查
轴向定位与重复精度
判定。
(3)如轴向定位精度无问题。那再看刀具装置，如为盘旋刀塔:需检查刀塔定位重现精度是否异常(检验方法为:移动轴向使刀塔--后运行旋转360度--前定位;检测7次能保证在0.002MM以内为OK.
希望此回答让你满意。如有问题可作共同探讨;我是制造数控机床设备的。