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数控机床对刀手摇轮倍率怎么用

发布时间:2022-07-01 15:55:04

㈠ 采用手轮试切对刀时可以使用100的倍率去车削外圆吗

可以。
刀架在此处能安全换刀,所以倍率开关可打至X100。
数控车床手轮可以调倍率,一般有10、100,1000三种可调。削外圆时要注意刀尖对准工件回转中心,与工件等高。但在粗车时可以略高一点,精车时可以略低一点。

㈡ 法兰克数控机床如何对刀求详细步骤

1、将模式选择旋钮旋到“MDI” (手动数据输入操作),输入“M03 S400”(转速一般350-400r/min)。

㈢ 数控车床对刀操作步骤是什么

数控车床对刀的操作有试切对刀和机外对刀仪这两种对刀方法。

1、试切对刀的操作步骤:

(1)、选择机床的手动操作模式;

(2)、启动主轴,试切工件外圆,保持X方向不移动;

(3)、停主轴,测量出工件的外径值;

(4)、选择机床的MDI操作模式;

(5)、按下“off set sitting”按钮;

(6)、按下屏幕下方的“坐标系”软键;

(7)、光标移至“G54”;

(8)、输入X及测量的直径值;

(9)、按下屏幕下方的“测量”软键;

(10)、启动主轴, 试切工件端面, 保持Z方向不移动;

2、机外对刀仪对刀的操作步骤:

(1)、移动基准刀,让刀位点对准显微镜的十字线中心;

(2)、将基准刀在该点的相对位置清零,具体操作是选择相对位置显示;

(3)、将其刀具补偿值清零, 具体操作是按下“off set sitting”按钮, 按下屏幕下方的“补正”软键,选择“形状”, 在基准刀相对应的刀具补偿号上输入Xo、Zo;

(4)、选择机床的手动操作模式,移出刀架,换刀;

(5)、使其刀位点对准显微镜的十字线中心;

(6)、选择机床的MDI操作模式;

(7)、设置刀具补偿值, 具体操作是按下“offset sitting”按钮, 按下屏幕下方的“补正”软键, 选择 “形状”, 在相对应的刀补号上输入X、Z;

(8)、移出刀架, 执行自动换刀指令即可。

(3)数控机床对刀手摇轮倍率怎么用扩展阅读

数控车床是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔,机床就具有广泛的加工艺性能,可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件,具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能,并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。斜床身数控车床的维护保养如下分析:

为了保证斜床身数控车床的工作精度,延长使用寿命,必须对自用斜床身数控车床进行合理的维护保养工作。车床维护的好坏,直接影响工件的加工质量和生产效率。当台湾台钰精机数控车床运行500h以后,需进行一级保养。

斜床身数控车床保养工作以操作工人为主,维修工人配合进行。保养时,必须首先切断电探,然后按保养内容和要求进行保养。

㈣ 数控车床操作中,手摇方式下分别调制1,10,100,1000四档各有什么区别

手轮倍率,手轮每移动一个齿格的脉冲当量,一般1为0.001 后面每档是前一档的十倍

㈤ 数控机床要如何对刀

1) 外圆刀对刀(1号刀)
①按下功能键[PROG],进入程序画面。再按下[MDI],进入[MDI]模式,通过操作面板在光标闪动输入“T0101; M03S500;”,按[INSERT]键,将程序插入。再按[循环启动]按钮,执行程序,换1号刀,同时主轴正转,转速500r/min.
②在JOG或手摇方式下将刀具移至工件附近(靠近时倍率要小些),切削端面,切削完毕,保持Z轴不变,按[+X]退刀,按下[主轴停止]按钮,或按下[复位]键,此时主轴停止转动。
③连续按功能键[OFFSET SETTING],将G54下X及Z值均设定为0,按动屏幕下部“形状”对应软键进入形状画面。光标移至G01,键盘输入“Z0”按测量,完成1号刀Z向对刀。
④再次调至JOG或手摇方式,切削外圆。切削一小段足够卡尺测量外径的长度后,保持X轴不变,Z轴正方向退出,使主轴停止,测量所切部分的外径。例如车削外径为30mm,则进入“工具补正/形状”画面后,光标停在G01一行上,键盘上键入“X30”,按“测量”完成1号刀X向对刀。
⑤1号刀对刀完毕,将刀架移开,退至换刀位置附近。

㈥ 数控机床的操作方法

数控机床的操作方法:

1、用G92指令建立坐标系的程序。

2、系统轴参数应与编程方式一致,此时应设为直径编程方式(如更改需重新开机)。

3、Z轴对刀。在“点动操作”工作方式下,以较小进给速率试切工件端面,读出此时刀具在机床坐标系下的Z轴坐标值Z2,此时刀具在工件坐标系下的Z轴坐标值Z1为0,(如果工件坐标系在后端面则Z,为工件长度值L)。

4、 X轴对刀。在“点动操作”工作方式一下,以较小进给速率试切工件外圆,先读出此时刀具在机床坐标系下的X轴坐标值X2,再退出刀具,测量工件的直径值。则刀具在机床坐标系下的X轴坐标值为X2时,其在工件坐标系下的X 轴坐标值X1为工件直径值D。(如是半径编程方式即为半径值)

5、计算起刀点(B点),在机床坐标系下的坐标值(X2 ',Z2')A点在工件坐标系下的坐标值为(X1,21) ,在机床坐标系下的坐标值为(XZ、Z2),故该两坐标系的位置关系即确定。

6、刀具偏置值的测量、计算。选择外圆刀作为基准刀。先在工件上切出基准点,读出刀具在基准点A时,其在机床坐标系下的坐标值(既试切时的读数值XZ,Z2),再退刀、换刀,移动第二把刀使刀位点与工件基准点重合,读出此时的机床坐标值X22, Z22。则第二把刀的刀偏值。

螺旋进刀的G功能(G 指令代码):

G00快速定位

G01主轴直线切削

G02主轴顺时针圆壶切削

G03主轴逆时针圆壶切削

G04 暂停

G04 X4 主轴暂停4秒

G10 资料预设

G28原点复归

G28 U0W0 ;U轴和W轴复归

G41 刀尖左侧半径补偿

G42 刀尖右侧半径补偿

G40 取消

G97 以转速 进给

G98 以时间进给

G73 循环

G80取消循环 G10 00 数据设置 模态

G11 00 数据设置取消 模态

G17 16 XY平面选择 模态

G18 16 ZX平面选择 模态

G19 16 YZ平面选择 模态

G20 06 英制 模态

G21 06 米制 模态

G22 09 行程检查开关打开 模态

G23 09 行程检查开关关闭 模态

G25 08 主轴速度波动检查打开 模态

G26 08 主轴速度波动检查关闭 模态

G27 00 参考点返回检查 非模态

G28 00 参考点返回 非模态

G31 00 跳步功能 非模态

G40 07 刀具半径补偿取消 模态

G41 07 刀具半径左补偿 模态

G42 07 刀具半径右补偿 模态

G43 17 刀具半径正补偿 模态

G44 17 刀具半径负补偿 模态

G49 17 刀具长度补偿取消 模态

G52 00 局部坐标系设置 非模态

G53 00 机床坐标系设置 非模态

G54 14 第一工件坐标系设置 模态

G55 14 第二工件坐标系设置 模态

G59 14 第六工件坐标系设置 模态

G65 00 宏程序调用 模态

G66 12 宏程序调用模态 模态

G67 12 宏程序调用取消 模态

G73 01 高速深孔钻孔循环 非模态

G74 01 左旋攻螺纹循环 非模态

G76 01 精镗循环 非模态

G80 10 固定循环注销 模态

G81 10 钻孔循环 模态

G82 10 钻孔循环 模态

G83 10 深孔钻孔循环 模态

G84 10 攻螺纹循环 模态

G85 10 粗镗循环 模态

G86 10 镗孔循环 模态

G87 10 背镗循环 模态

G89 10 镗孔循环 模态

G90 01 绝对尺寸 模态

G91 01 增量尺寸 模态

G92 01 工件坐标原点设置 模态

(6)数控机床对刀手摇轮倍率怎么用扩展阅读:

掌握好数控机床的方法:

1、了解机床的机械结构:要了解机床的机械构造组成;要掌握机床的轴系分布;更要牢牢地掌握机床各个数控轴的正负方向;要掌握机床的各部件的功能和使用,譬如简单的气动系统原理和功能,简单的液压系统工作原理和功能。

2、另外要掌握机床各辅助单元的工作原理和功能,譬如刀库、冷却单元、电压稳压器,电器柜冷却器等等单元的工作原理,功能和使用方法,以及机床各个安全门锁的工作原理、功能和使用方法。

3、牢牢地掌握机床的各操作按钮功能:知道怎么执行程序;怎么暂停程序后检查工件加工状态后,恢复暂停状态后继续执行程序,怎么停止程序;怎么更改程序后再执行程序,诸如此类。

4、了解你所操作机床是什么样的操作系统;简单了解数控系统的控制原理和工作方法;系统使用什么样工作语言,机床加工使用的软件及其使用的语言。

㈦ 数控车床对刀方法

来举个前车刀的例子说明:
1.首先把材料放到三爪里面,明确加工零件的长度,用卡尺比好以后用手轮把刀架移过来定位设置好,材料拉出来靠着定位夹紧.
2.对Z方向,主轴启动,前车刀用手轮拉过来对端面刀补里面输入Z0,如果是GSK980TA的系统要在T101里面输入,GSK980TD就在刀补输入就好了!
3.对X方向,前车刀把材料外圆拉一刀,量一下直径,在刀补里面输入X直径,系统不一样输入也不一样,同Z方向,比如直径为20mm,就在刀补里面输入X20.就好了!
调试加工的时候慢点搞,防止发生错误撞车!!!

㈧ 数控车床对刀操作步骤

数控车削加工中,应首先确定零件的加工原点,以建立准确的加工坐标系,同时考虑刀具的不同尺寸对加工的影响。这些都需要通过对刀来解决。(1)一般对刀
一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。下面以z向对刀为例说明对刀方法,见图5-24。
刀具安装后,先移动刀具手动切削工件右端面,再沿x向退刀,将右端面与加工原点距离n输入数控系统,即完成这把刀具z向对刀过程。
手动对刀是基本对刀方法,但它还是没跳出传统车床的“试切--测量--调整”的对刀模式,占用较多的在机床上时间。此方法较为落后。(2)
机外对刀仪对刀
机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间x及z方向的距离。利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好,以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用,如图5-25所示。(3)自动对刀
自动对刀是通过刀尖检测系统实现的,刀尖以设定的速度向接触式传感器接近,当刀尖与传感器接触并发出信号,数控系统立即记下该瞬间的坐标值,并自动修正刀具补偿值

㈨ 数控车床中的对刀是什么意思,怎么对刀

一般的对到方法有两种,外圆或者内孔车一刀,假设对X向时,X轴不动,移动Z轴退出,然后量出尺寸,输入到刀补里面去,这种方法最准确,也最常用
还有就是碰触法,装夹上工件,先量出工件的外径或内控尺寸,然后主轴正转,用手动移到工件表面,留点距离,然后手动倍率调慢,慢慢的手动向工件表面移动,碰触到工件时停下,进入刀补界面输入你先前量出工件的尺寸,这种方法适合在加工余量少的工件时的对刀
其他的比如你可以根据你自己编的程序设定两个零点啊,或是当你对第二把刀时零点不好找的话,你可以对其他的点,比如你第一把刀把零点车成圆弧了,你就可以对第一把刀车了之后的那个台阶,比如:
M3 S1500 T0101;
G0 X0 Z0;
G3 X20 Z-10 R10 F100;
G1 Z-30 F150;
像这种时候你对第二把刀找不到零点就可以对Z-30的这个台阶。
这样子的方法其实挺多的,都是在实际的加工之中才能学到的经验

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