数控机床端面怎么切

A. 车床怎样正确加工外圆和端面

如图1所示工件，毛坯为φ45㎜×120㎜棒材，材料为45钢，数控车削端面、外圆。

1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线
1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ45外圆，使工件伸出卡盘80㎜，一次装夹完成粗精加工。
2） 工步顺序
① 粗车端面及φ40㎜外圆，留1㎜精车余量。
② 精车φ40㎜外圆到尺寸。
2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床。
3．选择刀具
根据加工要求，选用两把刀具，T01为90°粗车刀，T03为90°精车刀。同时把两把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。
4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如前页图1所示。
采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X55、Z20处。
6．编写程序(以CK0630车床为例)
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：
N0010 G59 X0 Z100 ；设置工件原点
N0020 G90
N0030 G92 X55 Z20 ；设置换刀点
N0040 M03 S600
N0050 M06 T0101 ；取1号90°偏刀，粗车
N0060 G00 X46 Z0
N0070 G01 X0 Z0
N0080 G00 X0 Z1
N0090 G00 X41 Z1
N0100 G01 X41 Z-64 F80 ；粗车φ40㎜外圆，留1㎜精车余量

B. 数控机床怎么车端面

要求建议：
如果没有要求就不要管，因为这和自己磨刀或者小范围调节转速没太大关系，主要还是切削点的线速度下降的太多了。
如果床子是经济数车，多半没办法解决这个问题；至少需要有无级变速的数车才行，再好一些的用伺服电机或者电主轴的全功能数车，都可以用选择：恒定线速度车削 来解决中心光洁度差的问题。

目前非无级变速车床，几乎没办法依靠自身来解决这个问题，除非整个车端面的时候，不停的变速换挡（到最后一部分，转速会提的非常高的）
这里目前生产上对这类问题，单位一般使用全功能车床，而对于海军订货的高速柴油机，曲轴部分采车铣中心或者进口的数控曲轴铣进行粗加工，然后上曲轴磨，对于非高精度面（比如你说的轴端面），进行抛光就可以。

C. 数控车床端面螺纹如何车削

螺纹车削
螺纹的车削加工„
„为CNC机床上的常见工件，现在，主要通过使用可转位刀片来获得高生产效率和高生产安全性。
对于螺纹车削，机床的进给率是最关键的因素，因为其必须与螺距相等。这意味着当使用现代可转位刀片进行螺纹切削时，需要保证具有很高的进给率和切削速度。每转的进给率和螺距之间的相互协调可通过CNC机床上的固化程序予以实现。

螺纹车削时可通过可转位刀片来沿着工件部分完成合适的走刀次数以获得所需的螺纹。 通过将螺纹的整个切深分成几次小的切深、而避免使切削刃的螺纹齿廓角过载并同时保持其敏感度。每次走刀时，便可切出每切深，螺纹的成形切深需要几次走刀。
当刀片更深入切削时，推荐的轴向进给值也会逐渐地降低，而切削刃的吃刀会越来越深，同时也会生成越来越多的螺纹。

螺纹的槽形形状„

„基于齿距（p）和螺纹直径(d)：
零件上的轴向距离，从一个或轮廓上的波谷到螺纹上相对应的下一个点。
这可将其看作一个从零件展开的三角形，其中长边等于工件的周长，高度即为螺距。 三角形的角称作螺纹的螺旋角。
三角形的斜边构成卷绕工件的螺旋线并定义了螺纹。因此，直径和螺距结合，便可精确地定义螺纹。
进刀方式的类型
共有三种不同的进刀方式。三者都可完成同样的轮廓，但切削时会有所不同。
进刀方式：径向进刀、改进式侧向进刀、交替式进刀。
径向进刀(A)是被广泛应用的传统方式。其中刀片以直角进给到工件中， 并非形成的切屑比较生硬，会在成形刀削刃的两侧形成V形，刀片两侧的刀具磨损更均匀，此方法更适合于小螺纹和加工淬硬材料。
改进式侧向进刀(B)对现代螺纹车削是很有利的加工方法。在实际生产时可对CNC机床进行编程以设置此方法。刀片以小于后角的牙形角进给。
与进行普通车削一样，在进给方向上必须可保证切削点后的后角。 切屑控制性能很好，加工过程与普通车削非常相似，并且使用断屑槽螺纹切削片和槽形C。刀尖上所产生的热量更少，而且可获得更高的生产安全性。
在加工粗牙螺纹或当接触长度很长时，所在振动趋势将会很明显，而采用侧向进刀便可有效降低振动。
交替式进刀（C）主要用于大牙形铣削的方法。切削时刀片能以不同的增量进入牙形中。这就使用权得刀具刀具磨损更为平均。先以几次增量对螺纹牙形的一侧进行切削，然后提升刀具，随之以几次增量对螺纹牙形的另一侧进行切削，依次类推直到切削完整个牙形为止。
超大螺纹牙形也可使用车削刀具进行预切削，并且所使用的三角形刀片可尖插入到螺纹牙形中。使用螺纹车削刀片还可进行精加工走刀。

D. 详尽说下数控车床试切法对刀方法，每个步骤说明下为什么这样.

数控车对刀步骤
第一把刀的对刀步骤：
第一步：确认刀具
如果不是，需要换刀
1.
在MDI模式下，输入换刀指令：T0x0x
2.
在MDI模式下，输入转速指令：SxxxM0x
第二步：试切削
1.
快速接近工件，注意不要碰到工件。
2.
Z向对刀：在手动进给方式下，切削工件端面，直至端面平整为止。
3.
注意此时不要移动Z轴，按下MENU
OFSET,切换到GEOMETRY画面，
确认刀号，输入MZ0.
4.
X向对刀：在手动进给方式下，切削工件外圆，直至外圆平整为止。
停止主轴转动，进行外圆测量，记下外圆直径测量值。
5.
注意此时不要移动X轴，按下MENU
OFSET,切换到GEOMETRY画面，
确认刀号，输入MX????。（????号为外圆直径值）
6．输入刀具其它参数，包括刀尖圆角半径（Rxx）和刀尖假想位置（Tx）。
7.
移动刀具远离工件，直至安全位置。
第一把刀对刀结束。
第二把刀的对刀步骤：
第一步：确认刀具
1.
在MDI模式下，输入换刀指令：T0x0x
2.
在MDI模式下，输入转速指令：SxxxM0x
第二步：试切削
1.
快速接近工件，注意不要碰到工件。
2.
Z向对刀：在手动进给方式下，轻碰已平整的工件端面，注意不要切削工件端面。
如果切削了工件端面，则第一把刀的Z向需要重新对刀。
3.
注意此时不要移动Z轴，按下MENU
OFSET,切换到GEOMETRY画面，
a)
确认刀号，输入MZ0.
4.
X向对刀：在手动进给方式下，轻碰已平整的工件外圆，如果余量允许，可以切削文件外圆。然后，停止主轴转动，进行外圆测量，记下外圆直径测量值。
5.
注意此时不要移动X轴，按下MENU
OFSET,切换到GEOMETRY画面，确认刀号，输入MX????。（????号为外圆直径值）
6.
输入刀具其它参数，包括刀尖圆角半径（Rxx）和刀尖假想位置（Tx）。
7.
移动刀具远离工件，直至安全位置。
第二把刀对刀结束

E. 车床怎样正确加工外圆和端面

如图1所示工件，毛坯为φ45㎜×120㎜棒材，材料为45钢，数控车削端面、外圆。

1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线
1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ45外圆，使工件伸出卡盘80㎜，一次装夹完成粗精加工。
2） 工步顺序
① 粗车端面及φ40㎜外圆，留1㎜精车余量。
② 精车φ40㎜外圆到尺寸。
2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床。
3．选择刀具
根据加工要求，选用两把刀具，T01为90°粗车刀，T03为90°精车刀。同时把两把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。
4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如前页图1所示。
采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X55、Z20处。
6．编写程序(以CK0630车床为例)
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：
N0010 G59 X0 Z100 ；设置工件原点
N0020 G90
N0030 G92 X55 Z20 ；设置换刀点
N0040 M03 S600
N0050 M06 T0101 ；取1号90°偏刀，粗车
N0060 G00 X46 Z0
N0070 G01 X0 Z0
N0080 G00 X0 Z1
N0090 G00 X41 Z1
N0100 G01 X41 Z-64 F80 ；粗车φ40㎜外圆，留1㎜精车余量

F. 数控车床一些问题 端面车槽的时候用什么刀 还有端面车凹园的时候怎么车

首先呢，我不是做数控的，只有普车端面车槽的经验
不知道你是用成型刀还是用焊接车刀
槽比较窄的那种可以直接磨一焊接车刀，一刀割进去就好了，转速稍微慢些，如果焊接车刀容易打刀的话，可以用白钢的刀具来加工，但是光洁度不是很好
槽比较宽那种，可以用45度的端面刀，缓慢的向z轴的负方向进刀，然后再向x轴的负方向进刀，也可以z轴和X轴同时进刀，最后台阶交接处会形成一个45度的斜面，你用90度的外圆刀以及90度的端面刀把交界处的斜面车掉就好了，也可以用镗孔刀
凹形的端面圆弧，你用30度的外圆刀就可以车了
螺纹加工要求不高的话，外圆29.7，一般进刀1.7mm就可以拧进去了，45号钢料，在夹得比较牢，刚性好的情况下，两刀就可以车出来了，第一刀进刀1.2，第二刀，在第一刀的基础上再进0.5，如果出现光洁度不好或震刀或让刀，可以分三刀加工，第一刀1.0，第二刀0.3，第三刀0.2
如果要求高的话，你可以可以矗禒避溉篆防遍狮拨饯用牙规试试看，适量的增减牙齿深度，加工三刀左右就差不多了

G. 数控车床试切法对刀方法是什么具体步骤是什么

数控车对刀步骤

第一把刀的对刀步骤：
第一步：确认刀具
如果不是，需要换刀
1. 在MDI模式下，输入换刀指令：T0x0x
2. 在MDI模式下，输入转速指令：SxxxM0x
第二步：试切削
1. 快速接近工件，注意不要碰到工件。
2. Z向对刀：在手动进给方式下，切削工件端面，直至端面平整为止。
3. 注意此时不要移动Z轴，按下MENU OFSET,切换到GEOMETRY画面，
确认刀号，输入MZ0.
4. X向对刀：在手动进给方式下，切削工件外圆，直至外圆平整为止。
停止主轴转动，进行外圆测量，记下外圆直径测量值。
5. 注意此时不要移动X轴，按下MENU OFSET,切换到GEOMETRY画面，
确认刀号，输入MX????。（????号为外圆直径值）
6．输入刀具其它参数，包括刀尖圆角半径（Rxx）和刀尖假想位置（Tx）。
7. 移动刀具远离工件，直至安全位置。
第一把刀对刀结束。

第二把刀的对刀步骤：
第一步：确认刀具
1. 在MDI模式下，输入换刀指令：T0x0x
2. 在MDI模式下，输入转速指令：SxxxM0x
第二步：试切削
1. 快速接近工件，注意不要碰到工件。
2. Z向对刀：在手动进给方式下，轻碰已平整的工件端面，注意不要切削工件端面。
如果切削了工件端面，则第一把刀的Z向需要重新对刀。
3. 注意此时不要移动Z轴，按下MENU OFSET,切换到GEOMETRY画面，
a) 确认刀号，输入MZ0.
4. X向对刀：在手动进给方式下，轻碰已平整的工件外圆，如果余量允许，可以切削文件外圆。然后，停止主轴转动，进行外圆测量，记下外圆直径测量值。
5. 注意此时不要移动X轴，按下MENU OFSET,切换到GEOMETRY画面，确认刀号，输入MX????。（????号为外圆直径值）
6. 输入刀具其它参数，包括刀尖圆角半径（Rxx）和刀尖假想位置（Tx）。
7. 移动刀具远离工件，直至安全位置。
第二把刀对刀结束

H. 数控车床加工端面圆弧怎么加工

使用类似于三角螺纹的车刀，纵向放置，假设工件端面为起刀点，Z向设为负值，R为负值，S为负值，由端面中心开始向外进刀。注意车刀底部（后角）不要碰倒工件
数控车床圆弧的计算公式
车凸圆弧时，R的输入是要加上刀的半径，车凹圆弧就要减去刀的半径。如果有半径补偿功能的，就用其功能，直接输入圆弧的半径就行了

I. 数控车床切端面槽应该注意些什么

数控车床加工端面槽最应该注意的无非是刀具角度、进给速度和主轴转速的配合。首先断面槽刀具的两个副后角不能相同，靠近工件中心的副后角可以适当减小，反之远离工件中心的副后角必须增大，以防副后面与端面槽壁发生干涉；同时进给速度应比同等刀具材料的标准进给速度略低，主轴转速也应下降。‍

J. 数控机床怎么试切对刀

可以直接用刀具试切对刀。

1、用外圆车刀先试车一外圆，记住当前 X 坐标，测量外圆直径后，用 X 坐标减外圆直径，所的值输入 offset 界面的几何形状 X 值里。

2、用外圆车刀先试车一外园端面，记住当前 Z 坐标，输入 offset 界面的几何形状 Z 值里。

用 G50 设置工件零点

1、用外圆车刀先试车一外圆，测量外园直径后，把刀沿 Z 轴正方向退点，切端面到中心（ X 轴坐标减去直径值）。

2、选择 MDI 方式，输入 G50 X0 Z0 ，启动 START 键，把当前点设为零点。

3、选择 MDI 方式，输入 G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。

4、这时程序开头： G50 X150 Z150 …… . 。

5、注意：用 G50 X150 Z150 ，起点和终点必须一致即 X150 Z150 ，这样才能保证重复加工不乱刀。

6、如用第二参考点 G30 ，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150

7、在 FANUC 系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在 Yhcnc 软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。

(10)数控机床端面怎么切扩展阅读

数控机床有如下特点：

1、对加工对象的适应性强，适应模具等产品单件生产的特点，为模具的制造提供了合适的加工方法；

2、加工精度高，具有稳定的加工质量；

3、可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；

4、加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；

5、机床本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）；

6、机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；

7、有利于生产管理的现代化。数控机床使用数字信息与标准代码处理、传递信息，使用了计算机控制方法，为计算机辅助设计、制造及管理一体化奠定了基础；

8、对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高；

9、可靠性高。