cnc机床旋转扭力什么意思

❶ cnc编程路径旋转

机床原点是指在机床上设置的一个固定点，即机床坐标系的原点。
它在机床装配、调试时就已确定下来，是数控机床进行加工运动的基准参考点。
（1）数控车床的原点 在数控车床上，机床原点一般取在卡盘端面与主轴中心线的交点处。同时，通过设置参数的方法，也可将机床原点设定在X、Z坐标的正方向极限位置上。
（2）数控铣床的原点 主轴下端面中心，三轴正向极限位置。

❷ 数控机床主轴输出扭矩50%ED是什么意思啊求解释啊谢啦！

一、AC主轴伺服电机及变频调速电机
●几个基本概念
（一） 主轴电机转速的计算
（二） 主轴电机额定输出扭矩及最大输出扭矩的计算。
（三） 主轴电机恒扭矩转速范围内实际输出功率的计算。
（四） 机床主轴额定输出扭矩及最大输出扭矩的计算。
车、铣、钻方式下，主轴及电机所需功率的计算

一、AC主轴伺服电机及变频调速电机
●基本概念
1、电机的功率负载特性：
做为一般驱动负载工作的回转电机有以下三种常用的功率负载特性：
（1）连续工作制（S1）：是指该电机在额定工作条件和负载条件下允许长时间、不间断的工作。（2）短时工作制（S2）：是指该电机在规定的短时间内允许超出额定功率进行运转工作，其超载时间优先采用10、30或60分钟等。（3）断续工作制（S3）：是指该电机应按一定的通、断周期进行工作，以保证电机在大电流、超载情况下不致因电机温度过高，击穿绝源而烧坏。
在S3工作制下工作的电机允许的每一通、断工作周期为10分钟，例FANUC AC主轴电机规定在50%ED率下（S3工作制），其循环时间周期为10分钟（即ON：5min，OFF：5min）。
目前的AC主轴电机有一个重要特性就是允许在S2或S3工作制下运转，其实际就是一种短的工作制电机。如FANUC的α11型主轴电机的额定连续输出功率为11kw。S2工作制下的30分钟时间内允许的超载功率为15kw。因数控机床在实际超载切削时每一次走刀时间很难超出30分钟，故许多机床制造厂在标定其生产的某型机床动力参数时，常用主轴电机的30分钟超载功率做为其样本上标示的主轴电机的主参数。同样，进行数控机床设计时，设计者亦充分利用好主轴电机的这种特性。
特别需要指出的是，目前多采用的标准型普通变频电机，其仅能在S1工作制下工作，不允许超载使用，因此设计者选用时必须注意。但随着技术的发展，最近市场上出现了一种称为“变频主轴电机”的新型变频电机，其恒功率的拐点转速控制频率（周波）为33.3Hz，不但大幅降低了电机的拐点转速，提高了电机低速时的特性能力，且允许在S2工作制下进行30分钟超载运行，是一种具有良好价格性能比的新型电机。
2、电机的负载特性及主轴电机的拐点转速nj：
无论AC主轴电机还是变频调速电机，其在nj拐点转速以上进行无级调速时，均基本为恒功率调速。即随着电机转速的提高，其输出功率保持基本不变，而电机的输出扭矩则随转速的升高而下降；其在nj拐点转速以下进行无级调速时，均为恒扭矩调速，即随着电机转速的下降，其输出扭矩恒定不变，而电机的输出功率则随转速的降低而下降。因此机床主轴在低速段进行粗加工而转速又落入电机的恒扭矩段转速时，设计者必须认真校核此时电机的实际输出功率能否满足切削所实际需要的功率，否则会出现“闷车”现象。
在我国，因发电厂采用50Hz频率（周波）数发电，故对标准AC主轴电机（如FANUC的α系列）和标准普通变频电机而言，因多采用4极（4P）绕组电机，则nj拐点转速值应为1500r/min。
无论何种调速电机，根据机床的负载特点，其nj拐点转速值越低，其与电机最高转速间的比值越大（恒功率调速比），则该电机的力能特性越好。
（一）主轴电机转速的计算：
2×F
公式：n = ——— × 60
P
式中：n：电机转速
F：控制赫兹（周波）数
P：电机的极数
注：日本FANUC α系列主轴电机参数如下：
1、调频范围：
α0.5～α6型：0～266.6Hz
α8～α22型 ：0～200Hz
α30～α40型：0～150Hz
2、极数（P）：FANUC标准系列主轴电机多为4
以FANUC α12型主轴电机为例计算（0-200Hz）：
电机最高输出转速：
2×200
n = ——— ×60 = 6000r/min
4
电机恒功率输出转速（电机拐点转速）
2×50
n = ——— × 60 = 1500r/min
4
（注：电机50Hz以下为恒扭矩特性输出）
（二）主轴电机额定输出扭矩及最大输出扭矩的计算：

式中：N：主轴电机额定/30分超载的功率（KW）
nj：主轴电机恒功率拐点转速（r/min）
以FANUC α12型主轴电机为例计算（11/15kw）
则：电机额定输出扭矩（连续输出扭矩）：

电机最大输出扭矩（30分钟超载）：

注：（1）根据数控机床切削作业时的特点，计算主轴电机输出扭矩时一般均将30分钟超载扭矩做为标准扭矩数值。
（2）扭矩值为kg.m时除于0.102即可换算成Nm。
（三）主轴电机恒扭矩转速范围内输出功率的计算
计算的目的：当主轴电机在恒功率转速范围下进行运转时，随着转速的下降，主轴电机的输出功率亦随之下降，此时在切削参数选择不当时，极易出现闷车现象，计算出主轴电机特定转速下的输出功率，是为校核切削时所消耗的功率是否符合为目的。
公式：P（kw）=1.0269×n(r/min)×T（kg.m）/1000
式中：P（kw）：所要求得的电机功率
n（r/min）：电机的实际转速（恒扭矩段内）
T（kg.m）：电机的恒扭矩值
举例：仍以FANUC α12型主轴电机为例（11/15kw）
（1）电机30分钟超载时的输出扭矩：

（2）求电机在1000转时电机的输出功率（30分超载）？
P（kw）=1.0269×1000r/min×9.74(kg.m)/1000=10.002kw
（四）机床主轴额定输出扭矩及最大输出扭矩的计算：
●计算的目的：电机上所输出的扭矩不等于是主轴上所输出的扭矩，因为在机床主传动链上常采用皮带轮或变档齿轮等进行降、升速，如采用的是降速传动时，则有一个降速比i对电机输出扭矩的放大作用，这就是机械设计上常采用一个小功率电机，通过大的降速比来拖动大的运动负载的原因。
公式：

式中：M：主轴的输出扭矩（kg.m）
N：主电机额定功率或30分超载功率（KW）
Nj：主电机恒功率时的拐点转速（r/min）
i：传动链降速比
η：机械传动效率（皮带轮直接传动时取0.96）
注：根据数控机床切削作业的特点，计算主轴的输出扭矩时，一般均按主轴30分钟超载时的最大输出扭矩来计算。
（五）车、铣、钻方式下主轴及电机所需功率的计算
注：在欧、美、日等国家的切削手册、资料中，在进行切削力及切削功率计算时，常采用单位切削力和单位切削功率的概念。所谓单位切削力是指“单位切削面积上的主切削力”，用P表示，单位为N/mm2；所谓单位切削功率是指“在单位时间内切除单位体积的金属所消耗的切削功率”，用Ps表示，单位为KW/（mm3/S）。
下面所述的“车、铣、钻方式下主轴及电机所需功率的计算”是日本FANUC公司手册上所推荐的，计算车、铣、钻不同切削方式时公式中的每kw金属去除率MRt，MRm，MRd值，应从相应的切削手册或资料中查出。
a.车削时
切削条件
（1）主轴转速：Ns（r/min）
（2）工件直径：Dt (mm)
（3）进给速度：fr（mm/r）
（4）切削深度：t (mm)
（切削公式）
（1）切削速度：Ⅴc =π×Dt×Ns (mm/min)
（2）进给率：fm = fr×Ns（mm/min）
（3）金属去除率：Q = t×fr×Vc/1000 (cm3/min)
= t×fr×π×Dt×Ns/1000 (cc/min)

Q =π×Dt×t×fm/1000(cc/min)

（4）机床主轴所需功率：Ps=Q/MRt（KW）
式中：MRt=每kw的金属去除率（cc/min/kw）
（5）主轴驱动电机所需的功率：PM = 1/η×Q/MRt
式中：η=主轴驱动的效率（%）

b.铣削时
（切削条件）
（1）主轴转速：Ns（r/min）； （2）铣刀直径：Dm（mm）
（3）铣削宽度：W（mm）； （4）铣削深度：t（mm）
（5）铣刀齿数：n（齿数）； （6）进给：ft（mm/每齿）
（切削公式）
（1）切削速度：Ⅴc=π×Dm×Ns (mm/min)
（2）进给率：fm=ft×n×Ns（mm/min）
（3）金属去除率：Q=W×t×ft×n×Ns/1000 (cm3/min)

Q=W×t×fm/1000(cc/min)

（4）机床主轴所需功率：Ps=Q/MRm（KW）
式中：MRm=每kw的金属去除率（cc/min/kw）
（5）主轴驱动电机所需的功率：PM=1/η×Q/MRm（kw）
式中：η=主轴驱动的效率（%）

c.钻削时
（切削条件）
（1）主轴转速：Ns（r/min） （2）钻头直径：Dd（mm）
（3）进给：fr（mm/r）
（切削公式）
（1）切削速度：Ⅴc =π×Dd×Ns (mm/min)
（2）进给率：fm = fr×Ns（mm/min）
（3）金属去除率：Q=π/4×Dd2×fr×Ns/1000 (cm3/min)

Q =π/4×Dd2×fm/1000(cc/min)

（4）机床主轴所需功率：Ps = Q/MRd（KW）
式中：MRd = 每kw的金属去除率
（5）主轴驱动电机所需的功率：PM = 1/η×Q/MRd（kw）
式中：η = 主轴驱动的效率（%）

❸ 攻丝机扭力的调节方法是什么

攻丝机的夹头具有扭力保护功能。夹头的外壳联接攻牙机主轴，中间的芯夹住专丝锥。中间的芯和外壳是靠弹簧属片锁紧而联接的。用2个定位销，4个螺钉通过联接套，把数控机床主轴与攻丝夹头连接在一起，这样首先保证了攻丝夹头与机床的连接精度；扳动外套筒件，确定攻丝所需扭力矩，蝶形弹簧就会受力被压紧，由钢球定位，连动刻线套筒，进行攻丝。
攻丝机扭力大小的调节方法。
1、扭力太大：攻丝机攻到底不会打滑会断丝锥，说明扭力太大，攻丝机夹头扭力要调小。取出卡簧，逆时针扭松，M8以上可以放在夹具上扭紧，装上卡簧（很重要，不装，用一段时间会松，扭力又变小）。
2、扭力太小：攻丝机工作时主轴会转，但丝锥攻不下去，说明扭力太小，攻丝机夹头扭力要调大。取出卡簧，顺时针扭紧，M8以上可以放在夹具上扭紧，装上卡簧（很重要，不装，用一段时间会松，扭力又变小）。

❹ 数控机床参数(旋转轴每转移动量是什麽意思

您说的是进给参数。进给参数分两种，由G98,G99控制。分别用F代表每分钟进给量和每转进给量。例如G98 F100表示刀具每分钟进给量为100毫米，这时和转速无关。再例如G99 F0.5表示主轴每转过一圈，刀具移动0.5毫米的距离。很高兴为您解答，希望能帮到您。望采纳，谢谢！

❺ 数控机床上主轴最大扭钜是什么意思

电机的“扭矩”，单位是 N•m（牛米） 计算公式是 T=9549 * P / n 。 P是电机的额定（输出）功率单位是千瓦（KW） ，分母 是额定转速 n 单位是转每分 (r/min)
式中：P和 n可从 电机铭牌中直接查到
简单的说电动机带动机械转动的出力大小就是电动机的转距，电动机的扭距＝皮带轮拖动皮带的力X皮带轮的半径 。

❻ 请教高人： 怎样计算数控机床主轴切削力矩

由切深和进给算出切削面积，再根据速度算出材料切除率
根据被加工材料查出该材料的切削力系数，得出切削力。切削力与半径乘积就是切削扭矩。
就可以算出切削功率
再根据机床的传动效率，就得到该切削所需的机床主轴功率。
你的条件切削速度大约377m/min，金属切除率152立方厘米/min，切削功率约7.34kW。
按传动总效率0.8计算，电机功率约为9.2kW。

❼ CNC是什么意思

数控机床。

数控机床是数字控制机床（Computer numerical control machine tools）的简称，是一种装有程序控制系统的自内动化机床。容

该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。

数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。

(7)cnc机床旋转扭力什么意思扩展阅读：

技术应用：

数控机床是一种装有程序控制系统的自动化机床，能够根据已编好的程序，使机床动作并加工零件。

它综合了机械、自动化、计算机、测量、微电子等最新技术，使用了多种传感器，在数控机床上应用的传感器主要有光电编码器、直线光栅、接近开关、温度传感器、霍尔传感器；

电流传感器、电压传感器、压力传感器、液位传感器、旋转变压器、感应同步器、速度传感器等，主要用来检测位置、直线位移和角位移、速度、压力、温度等。

❽ 数控车床主轴扭矩大有什么好处

你说好处：1.不会出现在车削中主轴憋停 、
2.吃刀量大、
3.可以加工较大的工件。
扭矩大小，数控车床是可以调整的。有档位的。。。如 M44 M43 M42 M41 每个档位转速范围也是不一样的。M44 转速最快 ，扭矩也最小，M41 转速最慢 扭矩也最大。。 扭矩大适合粗加工，只要刀具能承受，吃刀量越大越好。一般能吃3~6MM 切深。扭矩小的话，适合精加工，转速高，但吃刀量一定不能大。。2MM切深，估计机床主轴就憋停了。机床便宜点的主轴扭矩都小。 扭矩大可以加工工件较大的工件。一般数控立车的主轴扭矩都很大。可以加工几吨的工件，这样的工件扭矩必须要大。

❾ 数控车床主轴的扭矩怎么计算谢谢给位

电机功率*传动比*9550/计算转速。
计算转速与功率是电机参数， 传动比是车床设计结构时确定参数。

❿ 数控机床联轴器该怎么选择。与伺服电机的最高扭矩有什么关系谢谢

选择联轴器最重要的就是扭矩问题，扭矩不够的话 会出现断裂的情况，。

其次就是机床轴和伺服电机的轴大小了，找个代理商或者厂家一问，他就给你选了、