⑴ 卧式加工中心加工的工件有椭圆，有时候公差带只有5丝，结果加工出来有3丝的差，出现这种结果的原因有哪些
你的加工中心是大厂的吗？如果是小厂的，那可能会出现这种问题，是主轴设计的问题，轴承精度不好导致的，还有就是装刀的部分，间隙过大造成的，刀具刚性不够也会出现这种问题 ,撞过车没，没撞的话是滑板间隙大了吧，再不就是刀具强度降低了，疲劳极限到了，换个刀杆就好了。
⑵ 如何解决立式加工中心的圆度误差 机床，工具讨论区
圆度误差偏大会导致加工零件的精度差，加工表面光洁度粗糙等问题。产生的原因主要有：1，反向越冲。出现反向越冲时首先检查机床参数 2003#5 是否为 1，然后调整参数2048，范围0 2000以原值为基础。 以50为单位进行调整通常设为600 (按图中所测结果是正值 增加 2048 的值 负值则相反) 也可以配合参数，2071 作用时间进行调整 范围 0 20 以原值为基础 以 1 为单位进行调整通常设为8即可。同时在机床不产生震动和噪音的前提下，增大机床的速度环增益可以改善反向越冲和整体圆度值。
2， 反向间隙。通过调整机床参数 1851 可以减小反向间隙对圆度误差的影响方法为 若球杆仪检测时所测结果是正值增加 1851 的值 负值则相反 正常情况下 在机床螺距补偿时 把参数 1852 的补偿值同时写到参数 1851 里 那么此时的反向间隙就不会太大了。
3，伺服不匹配。伺服不匹配将带来被插补的圆弧不圆 一般来看 机床进给率越高造成插补圆的椭圆程度越大通过调整机床各个轴的位置环增益参数 1825 使其平衡 且应该保持三轴一致 范围在 3000 5000 由于在较低进给率时伺服不匹配影响较小 因此要得到较高精度的圆弧插补可采取较低的进给率
4，比例不匹配。需要先检查机床的线性误差补偿参数是否设定正确必要时应重新螺距补偿如果确认此项没有问题 则要检查机床导轨是否准直并处于良好工作状态否则进行调整 比例不匹配误差将使机床切削的零件出现尺寸误差
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⑶ 车床加工工件出现椭圆是什么原因，大概有0.05毫米的椭圆。求指教！谢谢！
车床加工工件出现椭圆的原因+应对办法：
1.主轴存在间隙……调整主轴间隙，必要时更换主轴轴承；
2.装夹工件的方式不当，如工件伸出太长……改变装夹方式；
3.工件刚性相对较差……改变装夹方式;
4.刀具刚性太差或夹持刀具有误……更换合格刀具或正确夹持刀具；
5.机床本身刚性较差……更换刚性好的机床加工。
⑷ 车床加工出来的零件为椭圆型，是车床哪一部分的毛病
主轴问题。。瓦的可以调瓦，双排滚珠的需要换轴承
⑸ 实训中车床加工的零件不合格的原因有哪些
一、尺寸误差的成因及解决的办法
故障现象：轴类零件在车削中容易产生尺寸精度超差。
误差的原因有：
（1）、看错图纸、看错尺寸和刻度。
（2）、没有进行试切，试切时粗枝大叶。
（3）、试切中测量不准。
（4）、由于切削热的影响，使工件尺寸发生变化。
（5）、刀刃不锋利，造成最小切削厚度变化。
排除误差的措施是：
（1）、要认真看清图纸，看图时要反复多看几遍，掌握进刀刻度盘使用方法和看清刻度格数。
（2）、根据加工余量算出切削深度，进行浅试切削，然后修正切削深度。在试切时要细心，车出2mm～3mm进行测量，以防一刀工件报废。
（3）、量具使用前，必须仔细检查和调整零件，正确使用量具。特别是精车时，游标卡尺和千分尺必须配合使用，以防测量时多一圈或少一圈。
（4）、不能在工件温度较高时测量，要待温度降至室温时再进行测量。如果是精密零件，先粗车后再进行高温时效，半精车加工后要进行低温时效，然后才精车测量。
（5）、选择刀尖倒棱，刀尖圆弧半径小的刀具，精细研磨刃口，提高刀具刚性。
二、形位误差的成因及解决的办法
故障现象：轴类零件在车削中容易产生椭圆或棱圆、锥度、弯曲，特别是细长轴的加工易产生弯曲变形等。
产生圆度误差的原因有：（1）、车床主轴间隙太大。（2）、余量不均匀，切削过程中切削深度发生变化。（3）、顶尖装夹时，顶尖与中心孔接触不良或后顶尖太松或前后顶尖产生径向跳动。（4）、夹具旋转不平衡。
排除误差的措施是：(1)、车削前检查主轴间隙，并调整合适。一般情况下，只需调整前轴承即可，只有当调整轴承后仍不能达到要求的回转精度时，才调整后轴承，后轴承能调整主轴的轴向间隙及精度。(2)、分粗车、精车工序。(3)、工件装夹松紧要适当，检查顶尖回转精度，及时修理或更换。(4)、配平衡块并认真调整。
产生锥度误差的原因有：(1)、用一夹一顶装夹工件时，尾座顶尖与主轴轴线偏离。(2)、用卡盘装夹，工件悬伸太长，车削时因径向切削力影响使前端产生弹性变形，产生锥度。(3)、用小溜板车外圆时，小溜板位置不正确。(4)、车床导轨与主轴轴线不平衡。(5)、刀具磨损过快，工件两端切削深度不一样。
排除误差的措施是：（1）、调整尾座位置，使顶尖中心线与主轴轴心线对准。(2)、增加后顶尖支撑，采用一夹一顶装夹方法。(3)、将小溜板的刻线与中溜板“0”刻线对准。(4)调整车床主轴与床身导轨的平行度。(5)、选用合适的刀具材料和合理的切削用量。
产生弯曲变形的原因有：(1)、坯料自重和本身弯曲。(2)、工件装夹刚度不够或后顶尖顶得过紧。(3)、工件内部应力大。(4)、刀具几何参数和切削用量选择不当，造成切削力过大。(5)、切削时产生热变形。(6)、由于轴的重量和切削力的作用下，细长轴容易出现腰鼓形、竹节形的产生。
排除误差的措施是：
(1)、工件毛坯应经过校直和热处理，细长轴在车削前毛坯要进行校直，粗车时应将工件毛坯一次进给车圆，否则影响跟刀架的使用，精车前校验弯曲程度，否则会增加车削困难。
(2)、工件装夹时夹紧力适当，在加工长轴时，适当放松后顶尖顶力或使用弹性活动顶尖，使用弹性活动顶尖，可以有效地补偿工件热变形伸长，工件不易弯曲，再配合使用辅助支撑，车细长轴宜采用三爪跟刀架和弹性收缩回转顶尖及反向进行车削。使工件受轴向拉力，能消除振动，提高加工质量。顶尖与工件接触压力的大小，以顶尖跟随工件旋转再稍加一点力即可。压力过大容易使工件弯曲变形，过小则在开始吃刀容易引起振动。
(3)、适当进行消除应力处理，装夹时防止预加应力，使工件产生变形。人工时效最好放在粗加工之后，精加工之前。对于精度要求较高的轴类零件，在粗加工和半精加工过程中要经过多次去除内应力退火处理。
(4)、合理选择刀具几何参数，并保持刀刃锋利，可减少进给次数，适当加大前角，减小切削力，降低车削产生的振动。
(5)、注意散热与冷却，在加工过程中应供给充足的冷却液，不仅可以减少工件因温度升高引起的热变形伸长，还可以防止跟刀架支承拉毛工件，提高刀具使用寿命和工件加工质量。
(6)、防止“腰鼓形”的产生，应在加工中要随时调整两支撑爪，使支撑爪两圆弧面的中心与车床主轴旋转轴心重合。在使用卡爪前将卡爪预先磨成略比工件半径大一点的圆弧，以增加接触面积，减少磨损。适当加大主偏角，使车刀锋利以减少车削时的径向力。当车削中出现轻度“竹节形”时可调节上侧支撑块的压紧力，也可调节中溜板手柄，改变背吃刀量和减少车床床鞍和中溜板的间隙，使跟刀架支撑块与工件保持良好接触。
⑹ 数控车床加工产品的外径椭圆什么原因
首先，我对你说的“不论什么材料”持怀疑态度，检验机床有没有产生椭圆，必须使用脆性材料，一般是用灰铸铁，直径不小于30mm，夹持部份平整可靠，工件伸出长度40到50mm左右，刀具锋利，这样车削后得出的数据才较为可靠。如果手头没有灰铸铁，也可以用相应大小的黄铜棒替代。
引起车削后失圆的因素有很多，除了机床自身精度不够外，工艺不合理、刀具不锋利、卡盘老化、工件过细都会产生失圆，你可以看看你使用的卡盘脚是否已经产生喇叭口？或者加工时在工件夹持部位包一点0.3mm厚的铜皮试试看，情况有否改善，然后再测试机床精度。
⑺ 数控车床加工工件椭圆是什么原因了
有以下几种情况：
1、由于夹紧力导致的椭圆。
2、工件偏心，主轴转速很高引起的椭圆。
3、主轴跳动引起的椭圆。
4、工件刚性差，切削力引起的椭圆。
5、毛坯跳动大，粗车后，未进行精车会产生椭圆。
6、加工应力引起的椭圆。
应该不会再有其它情况。
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⑻ 加工中心镗孔时不稳定，椭圆，是什么原因！机床是浙江产的,l850
这种问题有很多种原因
第一，如果是以前加工时，没有椭圆的现象。
机床一直都能正常加工时，加工出的零件没有椭圆或精度不良的情况，那你就在你的X/Y轴上面找问题了。你要先确定出你是哪个方向的椭圆。比如说你要加工直径为50MM的圆，X轴方向椭圆度在0.05MM或者是Y轴方向椭圆度0.05MM。确定出是哪个轴的问题，下面就是怎么来处理了。
加工椭圆就是机床存在间隙。
1.个轴的联轴器有没有松动的现象。
2.个轴的丝杆尾端，锁紧螺帽有无松动现象。
3.丝杆与丝杆座连接有无松动。
3.马达端与丝杆尾端的轴承。
祝：好运
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⑼ 车床椭圆是怎么回事
车出椭圆，无外乎两个原因，一个是主轴轴承的间隙引起的跳动，一个是刀具运动的误差。
下面我解释一下运动原理，在正常情况下，工件加紧，主轴没有跳动，工件围着车削中心做圆周运动，而刀具运动也正常的情况下，车出的外圆一定是圆形的，就是说，从主轴中心点算起，到工件的车削表面，是做圆周运动，这时候只要刀具稳定，出来的一定是圆形，而椭圆的产生，说明，工件在做x方向的规律跳动，而此时，工件的表面吃刀量是不均匀的，一面多，一面少，而多的那面就形成椭圆的短径，而少得那面就形成椭圆的长颈。而工件本身是被主轴加紧的，工件本身不会动，是主轴跳动带着工件跳动，或者刀具不稳，就这两种情况。而刀具不稳可能是夹不紧，或者x丝杆有间隙，一吃刀丝杆间隙带动了刀具，但这种情况不太可能产生出椭圆，因为椭圆也是有规律的跳动才会引起，而丝杆间隙是不稳定的，多会产生外圆大小的变化不稳定，因此，椭圆真正的凶手只有一个，那就是主轴的径向跳动引起的.
而主轴的跳动是因为主轴轴承的滚珠损坏，损坏的滚珠是在轴承的固定位置，刀具吃到工件，挤压主轴，主轴运动到坏滚珠的时候就松动一下，车的就少一点形成椭圆的长边，等主轴运动到好滚珠的时候，工件不动，相对就车得多一点了，周而复始便形成了椭圆。解决这个很简单，就是更换损坏的主轴轴承便可。希望能帮到你。
⑽ 数控车床加工内孔产生椭圆且尺寸不稳定什么原因造成的
因为是产生椭圆，所以出现故障的原因范围就可以缩小：
卡盘螺丝松动——导致卡盘旋转时跳动，加工后会形成椭圆；
解决：拧紧卡盘螺丝；
主轴贝母松，主轴轴承磨损——主轴间隙过大 旋转时跳动，加工成型不规则；
解决：打紧主轴前后贝母，紧前面得先拆卡盘;不行了换新轴承；
刀架锁不紧——加工过程刀架摆动致使刀尖切削位置变化，内孔尺寸精度，圆柱度保证不了，表面光洁度差；
解决：打上百分表，撬动一下刀架，看是否会动；如果动，得紧固锁紧刀架螺钉；
机床导轨间隙（x向）过大，或者扭曲——原因跟3一样；
解决：做激光干涉仪，然后做补偿进行校正；
镗孔刀刚性太差——加工因受力不均，致使尺寸误差大，不会形成不规则椭圆；
解决：换刚性好的镗刀，满足切削时，刀杆尽量粗；
镗刀太钝——切削时阻力太大，尺寸误差大，但不会形成椭圆：
镗刀局部有干涉——尺寸误差大，表面光洁度差，但不会形成椭圆；
上述问题都会影响孔的加工精度，还有切削液的使用，排削槽，机床共振，爬行等等；尽量多半精车几刀，半精车刀与精车刀分开；