机床怎么切削好看

⑴ 如何在车床调整切削三要素

然而,在实际作业中,刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量
等有关。在确定加工条件时,需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说,可以
采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。
切削加工三要素如何确定
如何正确选择这三个要素是金属切削原理课程的一个主要内容, 金属加工微信摘录了部分要点,选择这
三个要素的基本原则:
(一)切削速度(线速度、园周速度)V (米/分)要选择主轴每分钟转数,必须首先知道切削线速度V
应该取多少。V的选择:取决于刀具材料、工件材料、加工条件等。
刀具材料:
硬质合金, V可以取得较高, -般可取100米/分以上,一般购置刀片时都提供了技术参数:
加工什么材料时可选择多少大的线速度。高速钢: V只能取得较低, -般不超过70米/分,多数情况下取
20~ 30米/分以下。
工件材料:
硬度高, V取低;铸铁, V取低,刀具材料为硬质合金时可取70~80米/分;低碳钢, V可取100米/分以
上,有色金属, V可取更高些( 100~200米/分)。淬火钢、不锈钢, V应取低-些。
加工条件:
粗加工，V取低- -些;精加工，V取高些。机床、工件、刀具的刚性系统差, V取低。如果数控程序使用
的S是每分钟主轴转数,那么应根据工件直径,及切削线速度V计算出S :S (主轴每分钟转数) =V (切削线
速度)*1000/ ( 3.1416*工件直径)如果数控程序使用了恒线速,那么S可直接使用切削线速度V (米/分)
(二)进刀量(走刀量)
F主要取决于工件加工表面粗糙度要求。精加工时,表面要求高，走刀量取小: 0.06~0.12mm/主轴每
转。粗加工时，可取大-一些。主要决定于刀具强度，-般可取0.3以上,刀具主后角较大时刀具强度差,进
刀量不能太大。另外还应考虑机床的功率,工件与刀具的刚性。数控程序使用二种单位的进刀量: mm/
分、mm/主轴每转，上面用的单位都是mm/主轴每转,如使用mm/分,可用公式转换:每分钟进刀量=每
转进刀量*主轴每分钟转数
(三)吃刀深度(切削深度)
精加工时，一般可取0.5 (半径值)以吓。粗加工时,根据工件、刀具、机床情况决定, -般小型车床
(最大加工直径在400mm以下)车削正火状态下的45号钢,半径方向切刀深度-般不超过5mm。 另外还要
注意,如果车床的主轴变速采用的是普通变频调速,那么当主轴每分钟转速很低时(低于100~ 200转/
分) ,电机输出功率将显着降低,此时吃刀深度及进刀量只能取得很小。
合理选择刀具
1.粗车时,要选强度高、耐用度好的刀具,以便满足粗车时大背吃刀量、大进给 量的要求。
2.精车时,要选精度高、耐用度好的刀具,以保证加工精度的要求。
3.为减少换刀时间和方便对刀,应尽量采用机夹刀和机夹刀片。
合理选择夹具
1.尽量选用通用夹具装夹工件,避兔采用专用夹具;
2.零件定位基准重合,以减少定位误差。
确定加工路线
加工路线是指数控机床加工过程中,刀具相对零件的运动轨迹和方向。
1.应能保证加工精度和表面粗糙要求;
2.应尽量缩短加工路线,减少刀具空行程时间。
加工路线与加工余量的联系
目前,在数控车床还未达到普及使用的条件下, -般应把毛坯上过多的余量,特别是含有锻、铸硬皮层
的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时,则需注意程序的灵活安排。
夹具安装要点
目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的,液压卡盘夹紧要点如下:首先用搬手卸下液压油
缸上的螺帽,卸下拉管,并从主轴后端抽出,再用搬手卸下卡盘固定螺钉,即可卸下卡盘。

⑵ 怎样学习机床切削加工

首先要对机台指令去了解属性，机台都是高精密的，不能损坏，其次要学会看懂图纸，分析加工工艺，再次要学会刀具的刃磨。

⑶ 机床切削加工时的作图法是什么

1、基面先行作为其它表面加工的精基准一般安排在工艺过程一开始就进行加工

2、先主后次零件的主要工作面、装配基面应先加工，从而及早发现毛坯中可能出现的缺陷

3、先粗后精一个零件的切削加工过程，总是先进行粗加工，在进行半精加工，最后是精加工和光整加工。

4、先面后孔箱体、支架等类零件上具有轮廓尺寸远比其他表面尺寸为大的平面，用它作定位基准面稳定可靠，故一般先加工这些平面以作精基准，供加工孔和其他表面时使用。

⑷ 车床纯铁加工用什么刀头切削好

切削纯铁可选用高速钢和硬质合金作刀具材料。一般粗车时用W18Cr4V高速钢、YG8硬质合金，精车时可采用YT14硬质合金刀具。纯铁的硬度低而塑性大，应加大刀具前角，γO=25o～30o，αO=8o～10o，α′O=6o～8o，Κr=35o～75o,Κ′r=5o～15o，λs=0o～3o。前刀面上的倒棱宽度可取0.05～0.15mm，卷屑槽宽度为进给量的15～20倍，卷屑槽圆弧半径可大些，使排屑顺利。切削用量的选择如下：粗车时νc=50m/min，ap=3～6mm，f=0.35～0.4mm/r。精车时νc=60～80m/min，ap=0.1～0.4mm，f=0.1mm/r。

为了取得较好的断屑效果，可采用双刃倾角车刀进行切削。即在主切削刃上靠近刀尖处磨出第二个刃倾角，使切屑变形充分，能够在较小的进给量时断屑，且刀尖强度好，刀具耐用度高。

⑸ 提高机床切削加工速度的方法有哪些内容

机床是人类进行生产劳动的重要工具，也是社会生产力发展水平的重要标志。普通机床经历了近两百年的历史。随着电子技术、计算机技术及自动化，精密机械与测量等技术的发展与综合应用，产生的机电一体化的数控机床。数控机床一经使用就显示出了它独特的优越性和强大生命力，使原来不能解决的许多问题，找到了科学解决的途径。在我国制造业中数控机床的应用也越来越广泛，是一个企业综合实力的体现。下面简单介绍下机床如何能满足高速切削，大体上可分为以下几项要求：
一、机构设计适合高速运转
高速运转的机床首先要求其机构具有高刚性，要能吸收高频振动及高惯性，以确保高速切削精密度及稳定度。主轴转速现在已能达到很高的程度，这就要求高速主轴要有良好的润滑及冷却系统且又需符合短小轻薄的原则。作为高速加工的执行机构之一，高速进给机构要求能满足高进给加减速，同时必须达到高精度。
因此，伺服电机与滚珠丝杠需无背隙的实际传动，方能在高进给切削方面显示出效果；滚珠丝杠机构的设计也要能确保定位精度及防止热变位误差；模具加工一般均为长时间加工，因此在主轴变频器长时间高速运转热量上升，很容易造成电子零件老化，因此电控箱需采用密闭式空调系统，方能确保箱内零件寿命及其稳定性，并防止油污进入。
二、优秀的数字控制系统
数控系统是发出位置指令的单元，要求指令能准确而快速地传递，经过处理后对每个坐标轴发出位置指令，伺服系统必须按照该指令快速驱动刀具或工作台准确地运动。它要求能够快速地处理程序段，能够把其加工误差控制为最小等等。
三、适合高速运转的刀柄及刀具
高速切削用的刀具，尤其是高速旋转刀具，从保证加工精度方面以及操作安全方面考虑，都要求刀具及刀柄有更好的质量和性能。对于刀具来说，碳化钨刀具、立方氮化硼刀具和镀钛碳化钨刀具具有良好的加工强度。而对于刀柄来说，一些通用刀柄就能很好地满足以上要求。
四、专业化的编程软件
专业化的编程软件要求有精密的路径计算方式，除可精确地达到准确度要求，同时更可达到减少放电工序，甚至不用抛光就可达到表面质量要求。它必须能产生良好切削路径使切削量稳定，不但提升加工效率而且可以延长刀具寿命并节省刀具成本。
五、选用专用的切削油
合理选用切削油保证充分冷却润滑。采用合适的切削油是消除积屑瘤、鳞刺和减小表面粗糙度的有效方法。车削时专用切削油通过硫化极压抗磨添加剂的平稳释放，可以显著改善切削条件，减小切削力和切削抗力、降低切削温度、减少刀具磨损，从而大幅度提高切削加工速度。
以上就是提高机床切削加工速度的解决方案，合理的安排工序可以有效的提高工件的质量水平。

⑹ 数控机床金属切削工艺分类有什么简单介绍

随着工业的发展，在金工行业中各种高强度、高硬度、耐高温、耐腐蚀的材料愈来愈多地被采用。这对对数控机床提出了更高的要求，在机床选配过程中都要予以充分的考虑。
一、按切削材料进行分类
（1）高锰奥氏体钢的切削
高锰奥氏体钢的主要难点是硬化程度严重、切削温度高、冲击韧度高和延伸率较大。因此切削这类材料应采用强度和韧度均较好的硬质合金。
（2）高强度钢的切削
车削高强度钢时由于切削力大，容易引起硬质合金刀齿的崩刃。一般多采用硬质合金刀具，并降低车削速度。
（3）不锈钢的切削
由于不锈钢硬化严重，车削时冲击和振动较严重，切屑不易卷曲和折断。因此要求机床、夹具和刀具的刚度要好，最好采用硬质合金刀具。
（4）高温合金的切削
高温合金切削时硬化严重、容易粘刀、导热度差和高温强度高。因此应该选择耐高温、高温硬度高和高温强度高的硬质合金刀具。刀刃后角要大些并用正前角，并有一定的刃倾角以利于切屑的排出。
二、按切削工艺分类
（1）钻孔类切削
对数控机床只要求精度较高，而刀具相对工件的路线是无关紧要的，因此这类机床应按空程最短来安排走刀路线。除此之外还要确定刀具尺寸，其大小主要由零件的孔深来决定，但也应考虑刀具的引入和超越量。
（2）螺纹制造类切削
在数控机床上切削螺纹时，沿螺距方向的进给应和机床主轴的旋转保持严格的关系，因此应避免在进给加速或减速过程中切削。数值与机床拖动动态有关，与螺纹的螺距和螺纹的精度有关。
（3）表面铣削类切削
铣削表面零件时，一般采用立铣刀侧刃进行切削。为减少接刀痕迹，保证零件表面质量。铣削外表面轮廓时，铣刀的切入和切出点应沿零件轮廓曲线的延长线上切向切入和切出零件表面，而不应直接切入零件，以避免表面产生划痕，保证零件轮廓光滑。
（4）内腔铣削类切削工艺
铣削内轮廓表面时，切入和切出无法外延，这时铣刀可沿零件轮廓的法线方向切入和切出，并将其切入、切出点选在零件轮廓两几何元素的交点处。工件、刀具、夹具、机床平衡状态下进给停顿时，刀具会在进给停顿处的零件表面留下划痕，因此在轮廓应避免进给停顿。
（5）曲面切削类切削
曲面切削时常用球头刀采用“行切法”进行，所谓行切法是指刀具与零件轮廓的切点轨迹是一行一行的，而行间的距离是按零件精度的要求确定的。
三、高速切削油的选用
影响超高速切削精度的因素大致有切削基准、切削刀具的精度、切削走刀的合理性、工件原料的质量、切削油的性能等方面，如何选用切削油也是金属切削工艺的一项重要课题：
（1）硅钢切削油
硅钢是比较容易切削的材料，一般为了工件成品的易清洗性，在防止切削毛刺产生的前提下会选用低粘度的切削油。
（2）碳钢切削油
碳钢切削油在选用时首先应根据工艺难易度和给油方法及脱脂条件来决定较佳粘度，其次使用硫型切削油可以避免氯型切削油生锈的问题。
（3）不锈钢切削油
不锈钢是容易产生硬化的材料，要求使用油膜强度高、抗烧结性好的切削油。一般使用含有硫氯复合型添加剂的切削油，在保证极压性能的同时，避免工件出现毛刺、刀具磨损等问题。

⑺ 机床切削加工都有哪些方式

金属切削机床的运动形式及切削方式机床的运动可分为主运动和进给运动。主运动是切削金属最基本的运动，它促使刀具和工件之间产生相对运动，从而使刀具前面接近工件；进给运动使刀具与工件之间产生附加的相对运动，加上主运动，即可不断地或连续地切削，并得出具有所需几何特性的加工表面。机床种类不同，切削方式、工件和刀具的运动形式就不同，对安全的要求也不同。有的切削方式以工件作主运动，刀具作进给运动；有的以刀具作主运动，工件作进给运动。常见的切削方式有：
(1)车削：工件旋转作主运动，车刀作进给运动。
(2)铣削：铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动。
(3)刨削：用刨刀对工件作水平相对直线往复运动，如牛头刨床滑枕带动刀具作主运动，工作台带动工件作间歇的进给运动。
(4)钻削：钻头或扩孔钻在工件上加工，一般是钻头作主运动及进给运动，而工件不动。
(5)铰削：用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面光洁度。铰刀旋转作主运动，工件或铰刀作进给运动。
(6)镗削：镗刀旋转作主运动，工件或镗刀作进给运动。
(7)插削：插刀对工件作垂直相对直线往复运动，工件或插刀作进给运动。
(8)磨削：用磨具如砂轮以较高线速度对工件表面进行磨削加工，磨具旋转作主运动，工件作进给运动。
切削加工方式还有珩磨、超精加工、拉削、推削、铲削、刮削等。以上切削方式中，用得最多的是车削和磨削。

⑻ 车床切断刀怎么磨，最好附图

1、注意刀磨各角度，才能在切断时不产生擦碰，开槽要光滑1.6以上，槽深内浅根据切削材料不同，硬度容不同，切屑阻力不同决定。

资料拓展：车床修整步骤

1、修整刀体的底平面，使刀体平直稳定。

2、粗磨前面，使前面与刀体底平面平行。

3、粗磨主后面，主切削刃与砂轮外圆平行，刀体与砂轮倾斜60 -8，以形成正确的主后角。

4、以刀体左侧平面为基准，车床磨刀体左侧的副后面，同时保证副偏角和副后角。

5、刃磨右侧的副后面，兼顾满足以下要求：

①以刀头中心为对称轴，保证主切削刃宽度。

②保证刀头长度。

③磨出副偏角，并保证副后角。

6、精磨前面，刃磨卷屑槽。车床采用带斜角和较宽的开放式卷屑槽，以形成半径较大的卷屑，向同一侧有序排出。车床同时还应保证需要的前角。

7、精磨主后面和过渡刃、切削刃倒角。

⑼ 机床的切削加工

机床的切削加工是由刀具与工件之间的相对运动来实现的，其运动可分为表面形成运动和辅助运动两类。
表面形成运动是使工件获得所要求的表面形状和尺寸的运动，它包括主运动、进给运动和切入运动。主运动是从工件毛坯上剥离多余材料时起主要作用的运动，它可以是工件的旋转运动（如车削）、直线运动（如在龙门刨床上刨削），也可以是刀具的旋转运动（如铣削和钻削）或直线运动（如插削和拉削）；进给运动是刀具和工件待加工部分相向移动，使切削得以继续进行的运动，如车削外圆时刀架溜板沿机床导轨的移动等；切入运动是使刀具切入工件表面一定深度的运动，其作用是在每一切削行程中从工件表面切去一定厚度的材料，如车削外圆时小刀架的横向切入运动。
辅助运动主要包括刀具或工件的快速趋近和退出、机床部件位置的调整、工件分度、刀架转位、送夹料，启动、变速、换向、停止和自动换刀等运动。
评价机床技术性能的指标最终可归结为加工精度和生产效率。加工精度包括被加工工件的尺寸精度、形状精度、位置精度、表面质量和机床的精度保持性。生产效率涉及切削加工时间和辅助时间，以及机床的自动化程度和工作可靠性。这些指标一方面取决于机床的静态特性，如静态几何精度和刚度；而另一方面与机床的动态特性，如运动精度、动刚度、热变形和噪声等关系更大。

⑽ 车床的车刀怎样磨才好

车刀要掌握它的各个角度,刀具的主要角度有前角、后角、、副偏角和刃倾角，各角度的作用是：
前角---是切削时的锋利作用；角度越大，刀具越锋利，但刀尖强度越薄弱，一般在5---8°。
后角---减小切削时后刀面与工件摩擦的作用，后角越大，摩擦力越小，但刀尖强度越小，一般取3---5°。
主偏角---控制轴向和径向力的比例，常用的刀具有90°、45°、60°、75°等，主要根据实际加工情况来选择。通常说的角度就是指主偏角。
副偏角---减小副后刀面与工件的摩擦，大小主取决于刀具的本身和加工时的要求。
刃倾角---主要控制切屑可排出方向，正值切屑向后排，副值向前派，0°时向上排。
知道了刀具角度就可按工件材料和加工面的要求来刃磨，大多数是手工磨，有条件的使用磨刀机磨。
对于硬质合金不重磨车刀，一般不须刃磨，选好合适刀具即可。
要磨好车刀必须多练，不断在工作中总结经验，掌握一定的理论基础，熟能生巧，最终才能磨出即好用有耐用的车刀。