数控机床的测量尺怎么用

Ⅰ 数控机床上的光栅尺是什么

数控机床上的光栅尺，也称为光栅尺位移传感器（光栅尺传感器），是利用光栅的光学原理工作的测量反馈装置，在数控机床中常用于对刀具和工件的坐标进行检测，来观察和跟踪走刀误差，以起到一个补偿刀具的运动误差的作用。

光栅尺经常应用于数控机床的闭环伺服系统中，可用作直线位移或者角位移的检测。其测量输出的信号为数字脉冲，具有检测范围大，检测精度高，响应速度快的特点。光栅尺按照制造方法和光学原理的不同，分为透射光栅和反射光栅。

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光栅尺在数控机床中的安装 ：

1、光栅尺线位移传感器的安装比较灵活，可安装在机床的不同部位。以 FANUC 系统数控端面外圆磨床为例，使用的是 LC193F 绝对光栅尺，且安装在工作台和砂轮架导轨（滑板）上，随机床走刀而移动，读数头固定在床身上，尽可能使读数头安装在主尺的下方。

2、其安装方式的选择必须注意切屑、切削液及油液的溅落方向。另外，一般情况下，读数头应尽量安装在相对机床静止部件上，此时输出导线不移动易固定，而尺身则应安装在相对机床运动的滑板上，同时传感器不能安装在打底涂漆或者粗糙不平的床身。

参考资料来源：网络-光栅尺

Ⅱ 数控机床常用量具的使用方法求大神帮助

有百分表，游标卡尺，千分表等一些，使用都很简单方便的。

机床的选择 车削：车床 CA6140 平面磨削：平面磨床 M820 外圆磨削：万能外圆磨床 M1432A 丝杠磨削：丝杆磨床 S7432 1）机床的主要规格尺寸应与加工零件的外廓尺寸相适应。 2）机床的精度应与工序要求的加工精度相适应。 3）机床的生产率与加工零件的生产类型相适应。 4）机床选择应结合现场的实际情况 2.6.2刀具的选择 数控车床上用的刀具应满足安装调试方便，刚性好，精度高，耐用度好等要求，根据零件的外形结构，加工需要如下刀具：45°硬质合金端面车刀，菱形外圆车刀，外切槽刀，外螺纹刀，中心钻，键槽铣刀。 2.6.3 夹具的选择 单件小批生产，应尽量选用通用夹具；大批大量生产，应采用高生产率的气液传动的专用夹具。夹具的精度应与加工精度相适应。 2.6.4 量具的选择 （1）单件小批生产应选用通用量具；大批大量生产应采用各种量规和一些高生产率的专用检具。量具的精度应与加工精度相适应。
（2）工时定额与劳动生产率 工时定额(To)是指在一定的生产条件下制订出来的完成单件产品（如一个零件）或某项工作（如一个工序）所必须消耗的时间。 包括基本时间（Tb）、辅助时间（Ta）、技术服务时间(Tc)、组织服务时间（Tg）、休息和生理需要时间（Tn）。其中： Tc Tg Tn=（Tb Ta）хβ 则工时定额 To=（Tb Ta）х（1 β） 劳动生产率是指工人在单位时间内制造的合格品数量，或者指制造单件产品所消耗的劳动时间。劳动生产率一般通过时间定额来衡量。 （3）切削用量的选择 1）主轴转速的确定 ①车外圆是主轴转速 主轴转速应根据允许的切削速度和工件的直径来选择。计算公式为:n=1000v/ITd。 ②车螺纹是主轴转速 在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距P大小，驱动电机的升降频特性，以及螺纹插补运算速度等外种因素影响对于不同的数控系统，推荐不同的主轴转速选择范围。公式为N≤(1200/P)-K式中，P—被加工螺纹螺距，K—保险系数，一般取80. 2）进给速度的确定 进给速度是数控机床切削用量中的主要参数。 确定进给速度的原则: 当工件的质量要求能得到保障时，为提高生产率，可选择较高的进给 速度，一般在100～200mm/min范围内选取。 再切断加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一 般在20～50mm/min范围内选取。 当加工精度，表面粗糙度要求较高时，进给量应选小一些，一般在 20～50mm/min范围内选取。 3）背吃刀量的选择 背吃刀量根据机床，工件，刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下 应尽可能使背吃刀等于工件的加工余量，这样就可以减少走刀次数，提高
生产率，为了保证加工表面质量，可以留少许加工余量，一般为0.2～0.5 mm。车削用量的具体规划如下：精车时，首先尽可能大的背吃刀量，其次 选择一个较大的进给量，最后确定一个合适的切削速度，精车时，加工表 面要求较高，加工余量不大且均匀，因此选择较小的背吃刀量和进给量。 刨削和铣削加工切削用量包括主轴转速（切削速度）进给速度，被吃刀量和侧吃刀量。切削用量的大小对切削力，切削功率，刀具磨损，加工质量和加工成品均有显著的影响。为了保证刀具的耐磨度，切削用量的选择方法是：先选择被吃刀量或侧吃到量，其次确定进给速度，最后确定切削速度。

Ⅲ 数控机床不懂尺寸测量怎么办

尺寸测量是很容易学的，无论使用什么量具，都要找对测量基准。
测量前量具要校准，测量时量具要对正，
《公差配合与技术测量》这本书是理论基础。

Ⅳ 数控车床怎么测量产品尺寸才不会落下尺寸

最标准的做法是：有一个控制计划的表格，里面有所有需要测量的尺寸，量一个记录一个，就不会落下尺寸。
以上是有质量体系认证的工厂的做法。下面推荐一个自我控制的方法：
把量具按顺序摆放，依次用过去，有些量具可能不止测量一个尺寸，就记住这个量具要测量几个尺寸。把量具全部用完，就不会落下尺寸了。
如果我的回答对您有帮助，请及时采纳为最佳答案，谢谢！

Ⅳ 请问数控机床上的光栅尺是起什麽作用的

光栅就是用来测量运动的位移啊。
光信号转成电信号，放大处理后在显示器上就显示出工件或刀具的移动距离了。

Ⅵ 数控方面的这种游标卡尺要怎么看

主尺 请点击输入图片描述

红色线 标识的是主卡主尺，绿色那个 可移动的叫游标尺

先看游标尺 0刻度，0刻度对应主尺上的数据，在0刻度之前的就是整数部分的度数，

比如你这个，主尺每格单位代表1mm，你这个就是大概12mm

小数部分 看游标尺， 你看下游标尺最右边 是不是有个0.**mm的数值，这个是分度值（你这个图片模糊，看不清楚）

然后，这个是数值，就是游标尺 每一格单位代表的长度。

这个数据怎么读呢，

你看下游标尺和主尺，有没有一个刻度是对齐了的，

比如你这个看到 是第 12格 对齐了，分度值是0.01mm的话，那小数部分就是 12*0.01=0.12mm，

这个度数不用管 主尺上是什么数据，只管游标尺上的就可以

加上之前 整数部分 12，就是12.12mm

Ⅶ 车床上的工件尺寸如何测量

在测量尺寸L
1时，先精确测定机床的反向间隙并让机床自动补偿，同时检查装在主轴内的测量传感器的跳动误差并控制在允许的范围内，找正并清理干净工件后将机床回机械零点。测量时先沿x轴正向开始（也可以是右边）使测量头逐步趋近于工件的左面（A位置），待测量头刚好接触工件后，抬z轴离开工件上表面一定的距离S，记下此时机床的机械坐标x
1或将相对坐标清零。右移机床，下降距离S，再沿x轴负向趋近于工件右面，待测量球头接触工件后抬z轴至安全距离，记下此时的x轴机械坐标x
2或相对坐标x。则L
1＝x
1－x
2或L
1＝x。
值得注意的是：⑴测量中应尽可能使机床少反向，以减小反向间隙补偿带来的误差。⑵控制好测头的接触力度，以保持测量头的测量精度。
当使用传感器测头测量尺寸L
2时，方法与L
1相似，但必须先测B位置再测C位置，这样可避免反向间隙对测量结果的影响。锤破配件另外，L
2的测量还可以使用百分表或千分表，如中所示，将表固定在主轴立柱上后，沿x的负向首先在B面打表，保持合适的预压量（0.1￣0.2mm左右），将表对零并记下此时x向的机械坐标x
1或将绝对坐标清零，移动x轴使表趋向C面，使表的预压与在B面时指示一致，记下此时x向的机械坐标x
2或绝对坐标x，则L
2＝x
2－x
1或L
2＝x。
测量误差分析。借助数控机床进行测量时，引起测量误差的因素较多，主要是：数控机床的定位误差Δ1，传感器寻边误差Δ2，操作误差Δ3，机床的反向间隙补偿误差Δ4。
这里寻边误差是指不同的寻边工具与被测量面的接触反应的灵敏度不同，通常在0.005mm以内，操作误差是指不同的操作人员在使用测量工具时其接触判断不同而产生的误差，这一误差一般在1￣2个机床最小分辨率之内。对于尺寸L
1来说，引起误差的主要是Δ1、Δ2、Δ3及Δ4，从安全的角度考虑，可以认为的误差为Δ1、Δ2、Δ3及Δ4之和，即Δmax＝Δ1＋Δ2＋Δ3＋Δ4。事实上L
1的误差是各误差的综合作用的结果，一般会比Δmax小，如寻边器寻边时误差可能是对称的，可相互抵消，对于尺寸L
2来说，定位误差Δ1、传感器寻边误差Δ2及操作误差Δ3成为其主要误差来源，故Δmax＝Δ1＋Δ2＋Δ3，测量前据工件尺寸精度要求，首先估计测量误差的大小Δmax，取Δmax≤1／3δ工件，此时测量相对可靠。

Ⅷ 数控的测量工具有那些以及所有方法

1、单值量具

只能体现一个单一量值的量具。可用来校对和调整其它测量器具或作为标准量与被测量直接进行比较，如量块、角度量块等。

2、多值量具

可体现一组同类量值的量具。同样能校对和调整其它测量器具或作为标准量与被测量直接进行比较，如线纹尺。

3、专用量具

专门用来检验某种特定参数的量具。常见的有：检验光滑圆柱孔或轴的光滑极限量规，判断内螺纹或外螺纹合格性的螺纹量规，判断复杂形状的表面轮廓合格性的检验样板，用模拟装配通过性来检验装配精度的功能量规等等。

4、通用量具

我国习惯上将结构比较简单的测量仪器称为通用量具。如游标卡尺、外径千分尺、百分表等。

测量方法：

一、点位测量法

二、通用连续扫描法

三、仿形连续扫描法

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数控加工有下列优点：

①大量减少工装数量，加工形状复杂的零件不需要复杂的工装。如要改变零件的形状和尺寸，只需要修改零件加工程序，适用于新产品研制和改型。

②加工质量稳定，加工精度高，重复精度高，适应飞行器的加工要求。

③多品种、小批量生产情况下生产效率较高，能减少生产准备、机床调整和工序检验的时间，而且由于使用最佳切削量而减少了切削时间。

④可加工常规方法难于加工的复杂型面，甚至能加工一些无法观测的加工部位。

数控加工的缺点是机床设备费用昂贵，要求维修人员具有较高水平。

数控编程是指从零件图纸到获得数控加工程序的全部工作过程。如图所示，编程工作主要包括：

（1）分析零件图样和制定工艺方案

这项工作的内容包括：对零件图样进行分析，明确加工的内容和要求；确定加工方案；选择适合的数控机床；选择或设计刀具和夹具；确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。

这一工作要求编程人员能够对零件图样的技术特性、几何形状、尺寸及工艺要求进行分析，并结合数控机床使用的基础知识，如数控机床的规格、性能、数控系统的功能等，确定加工方法和加工路线。

（2）数学处理

在确定了工艺方案后，就需要根据零件的几何尺寸、加工路线等，计算刀具中心运动轨迹，以获得刀位数据。

数控系统一般均具有直线插补与圆弧插补功能，对于加工由圆弧和直线组成的较简单的平面零件，只需要计算出零件轮廓上相邻几何元素交点或切点的坐标值，得出各几何元素的起点、终点、圆弧的圆心坐标值等，就能满足编程要求。

当零件的几何形状与控制系统的插补功能不一致时，就需要进行较复杂的数值计算，一般需要使用计算机辅助计算，否则难以完成。

（3）编写零件加工程序

在完成上述工艺处理及数值计算工作后，即可编写零件加工程序。程序编制人员使用数控系统的程序指令，按照规定的程序格式，逐段编写加工程序。

程序编制人员应对数控机床的功能、程序指令及代码十分熟悉，才能编写出正确的加工程序。

（4）程序检验

将编写好的加工程序输入数控系统，就可控制数控机床的加工工作。一般在正式加工之前，要对程序进行检验。通常可采用机床空运转的方式，来检查机床动作和运动轨迹的正确性，以检验程序。

在具有图形模拟显示功能的数控机床上，可通过显示走刀轨迹或模拟刀具对工件的切削过程，对程序进行检查。

对于形状复杂和要求高的零件，也可采用铝件、塑料或石蜡等易切材料进行试切来检验程序。通过检查试件，不仅可确认程序是否正确，还可知道加工精度是否符合要求。

若能采用与被加工零件材料相同的材料进行试切，则更能反映实际加工效果，当发现加工的零件不符合加工技术要求时，可修改程序或采取尺寸补偿等措施。

Ⅸ 在数控铣床上装夹工件怎么用直角尺校准

可以在铣床中间的T型键槽里卡上一个磨平的铁板，然后把直角尺的一直边靠在铁板上，用另一个尺身测量工件是否垂直。一般来说，中间那个键槽的平行度是最好的。

Ⅹ 数控车床的千维尺如何使用。

望采纳，不懂可以问